CN111957891B - 一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法：步骤一：双向泵叶轮型壳的制作：在双向泵叶轮轴孔底部做锥形固定槽，在设计浇注系统时在模头中间位置设计倒圆台形固定口，模头两端分别设置浇注口一和浇注口二；步骤二：冷铁的制作：根据所要制备的双向泵叶轮轴孔的尺寸制备冷铁；步骤三：双向泵叶轮制造：将预热好的冷铁用铁钩钩住垂直放入型壳中，要保证冷铁与铸件双向泵叶轮轴孔同心，钢液从模头两端浇注口一和浇注口二注入，直至充满型壳型腔。本发明与现有技术相比的优点在于：产品型壳与所用冷铁分别制作，在产品浇注时配合使用，来解决产品铸件轴孔部位缩松缺陷，操作简单、实用，能解决产品铸件质量，降低生产成本，提高劳动效率。
Description
技术领域
本发明涉及熔模铸造双向泵叶轮的制造方法技术领域，具体是指一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法。
背景技术
在一些大型的双向泵叶轮产品硅溶胶制壳熔模铸造工艺中，由于其轴孔中间部位厚大，又处于整个叶轮型壳的中间位置，热节大，散热慢，冷却慢。浇注后该部位钢液凝固过程中轴孔部位在加工过程中出现缩孔(松)是双向泵叶轮铸件最常见的缺陷。该种双向泵叶轮轴孔内缩孔(松)的防止可以采用顺序凝固法。顺序凝固法控制时应保证叶轮铸件轴孔在凝固过程中向补缩组元方向形成一定的正向温度梯度分布，凝固起点的冷却速率应大些。针对双向泵叶轮轴孔部位热节大、凝固慢的特点，应设法提高该处的凝固冷却速度。在砂型铸造工艺中这种孤立热节可以在砂型中埋入冷铁来实现提高其凝固冷却速度的目的。但对于硅溶胶制壳熔模铸造工艺，由于铸件型壳要经过高温焙烧，且是热型壳浇注，焙烧过程中冷铁极易氧化，且冷铁达到了和型壳一样的温度，冷铁的吸热效率也变比较差，达不到凝固起点的冷却速率应大些的目的；其次是双向泵叶轮轴孔在整个铸件的中间部位，无法通过型壳蘸水等快速冷却型壳的方法来实现轴孔中间热节快速凝固。因此上述大型双向泵叶轮铸件轴孔部位缩松缺陷的解决是个棘手的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服以上技术缺陷，提供一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法，产品型壳与所用冷铁分别制作，在产品浇注时配合使用，来解决产品铸件轴孔部位缩松缺陷。该方法操作简单、实用，能解决产品铸件质量，降低生产成本，提高劳动效率。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法，包括以下制备步骤：
步骤一：双向泵叶轮型壳的制作：在双向泵叶轮轴孔底部做锥形固定槽，在设计浇注系统时在模头中间位置设计倒圆台形固定口，同时浇注系统与蜡件组合时保证两个固定部位与轴孔同心，模头两端分别设置浇注口一和浇注口二；
步骤二：冷铁的制作：根据所要制备的双向泵叶轮轴孔的尺寸制备与双向泵叶轮轴孔相匹配的冷铁；
步骤三：双向泵叶轮制造：在熔注工序将双向泵叶轮型壳按工艺要求焙烧完成后，将预热好的冷铁用铁钩钩住垂直放入型壳中，要保证冷铁与铸件双向泵叶轮轴孔同心，钢液从模头两端浇注口一和浇注口二注入，直至充满型壳型腔，制作完成后，冷铁通过加工方法去除即可。
优选的，冷铁采用圆钢制作，冷铁在使用前需经过200℃预热处理。
优选的，在生产双向泵叶轮铸件毛坯时，轴孔部位设计成实心，后续通过加工成孔，也就是在做蜡件模具时轴孔部位为实心结构。
本发明与现有技术相比的优点在于：操作简单，可根据生产需求，针对泵体规格的叶轮轴孔尺寸制作不同规格冷铁，解决多种硅溶胶制壳熔模泵叶轮铸件产品以及其他类似铸件产品的缩松铸造缺陷，进一步降低生产成本，提高劳动效率。
附图说明
图1是本发明一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法结构示意图双向泵叶轮型壳示意图。
图2是本发明一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法冷铁放入双向泵叶轮型壳示意图一。
图3是本发明一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法冷铁放入双向泵叶轮型壳示意图二。
图4是本发明一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法冷铁的结构示意图。
如图所示：1、锥形固定槽，2、倒圆台形固定口，3、浇注口一，4、浇注口二，5、冷铁。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明公开一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法，包括以下制备步骤：
步骤一：双向泵叶轮型壳的制作：在双向泵叶轮轴孔底部做锥形固定槽1，在设计浇注系统时在模头中间位置设计倒圆台形固定口2，同时浇注系统与蜡件组合时保证两个固定部位与轴孔同心，模头两端分别设置浇注口一3和浇注口二4，如说明书附图1所示；
步骤二：冷铁的制作：根据所要制备的双向泵叶轮轴孔的尺寸制备与双向泵叶轮轴孔相匹配的冷铁5，如说明书附图4所示；
步骤三：双向泵叶轮制造：在熔注工序将双向泵叶轮型壳按工艺要求焙烧完成后，将预热好的冷铁5用铁钩钩住垂直放入型壳中，要保证冷铁5与铸件双向泵叶轮轴孔同心，钢液从模头两端浇注口一3和浇注口二4注入，直至充满型壳型腔，制作完成后，冷铁通过加工方法去除即可，冷铁5作为钢液凝固起点，使轴孔在凝固过程中向补缩组元方向形成一定的正向温度梯度分布，很好的实现铸件轴孔向钢液补缩组元的顺序凝固，达到解决泵叶轮轴孔缩松缺陷的目的，冷铁通过加工方法去除，不影响泵叶轮本体材质，如说明书附图2和3所示。
冷铁采用圆钢制作，冷铁在使用前需经过200℃预热处理。
在生产双向泵叶轮铸件毛坯时，轴孔部位设计成实心，后续通过加工成孔，也就是在做蜡件模具时轴孔部位为实心结构。
该冷铁可以用圆钢一次加工完成，也可以焊接完成，特别说明的是泵叶轮在模具制作时要设计上冷铁的锥形固定槽1，制作模头时设计上冷铁的倒圆台形固定口2，且锥形固定槽1和冷铁的倒圆台形固定口2同心。冷铁使用前需经过200℃预热处理，在熔注工序将泵叶轮型壳按工艺要求焙烧完成后，将预热好冷铁用铁钩钩住垂直放入型壳中，要保证冷铁与铸件泵叶轮轴孔同心，钢液从模头两端浇注口注入，直至充满型壳型腔即可。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (3)
1.一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法，其特征在于：包括以下制备步骤：
步骤一：双向泵叶轮型壳的制作：在双向泵叶轮轴孔底部做冷铁锥形固定槽，在设计浇注系统时在模头中间位置设计冷铁倒圆台形固定口，同时浇注系统与蜡件组合时保证两个固定部位与轴孔同心，模头两端分别设置浇注口一和浇注口二；
步骤二：冷铁的制作：根据所要制备的双向泵叶轮轴孔的尺寸制备与双向泵叶轮轴孔相匹配的冷铁；
步骤三：双向泵叶轮制造：在熔注工序将双向泵叶轮型壳按工艺要求焙烧完成后，将预热好的冷铁用铁钩钩住垂直放入型壳中，要保证冷铁与铸件双向泵叶轮轴孔同心，钢液从模头两端浇注口一和浇注口二注入，直至充满型壳型腔，制作完成后，冷铁通过加工方法去除即可。
2.根据权利要求1所述的一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法，其特征在于：冷铁采用圆钢制作，冷铁在使用前需经过200℃预热处理。
3.根据权利要求1所述的一种熔模铸造双向泵叶轮的制造方法，其特征在于：在生产双向泵叶轮铸件毛坯时，轴孔部位设计成实心，后续通过加工成孔，也就是在做蜡件模具时轴孔部位为实心结构。
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