CN111944604A - 一种沙棘分离制油方法及其制得的油 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种沙棘分离制油方法，包括将沙棘果实和籽分离后分别提取沙棘果油和沙棘籽油并提纯，然后将过程中的沙棘渣收集后再次提取沙棘渣油。本发明还公开了该分离制油方法制得的沙棘果油、沙棘籽油和沙棘渣油。本发明对沙棘果实进行综合利用，使其收益最大化，避免对沙棘渣的浪费，使得沙棘作为一个经济作物可以得到更充分的利用；各步骤根据沙棘籽油，沙棘果油和沙棘渣油进行提取，针对这3种沙棘油需求点的不同，采用不同的方法；本申请方法简单，流程短，使用的试剂均为常用试剂，适合大规模沙棘产业的应用。
Description
技术领域
本发明涉及沙棘果实加工领域，具体涉及一种沙棘分离制油方法及其制得的油。
背景技术
沙棘，别称醋柳、酸刺、达日布，是一种胡颓子科沙棘属落叶性灌木。由于其耐旱、抗风沙，可以在盐碱地上生存的特点，被我国西北部广泛种植，用于沙漠绿化和水土保持。同时，沙棘还是药食同源植物，其根、茎、叶、花和果，特别是沙棘果实含有丰富的营养物质和生物活性物质，可以广泛应用于食品、医药、轻工、航天、农牧鱼业等国民经济的许多领域。我们在日常生活中接触的沙棘大部分即指它的果实。沙棘果实可以作为水果食用或打成果汁，其沙棘果肉和沙棘籽可以提炼出沙棘果油和沙棘籽油作为保健品和化妆品使用，这里面沙棘籽油的药用价值更高，作为保健品具备许多有益人体的功效，因此在提取沙棘果油和籽油时，往往将果皮渣作为废物遗弃，造成资源的浪费。
发明内容
为此，本发明的所要解决的技术问题是克服现有制备沙棘油时对果皮渣的浪费，从而提供一种沙棘分离制油方法及其制得的油。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
本发明提供一种沙棘分离制油方法，包括如下步骤：
S1：将沙棘果实和籽分离；
S2：使用超声波溶剂萃取法对沙棘籽进行粗提取，并过滤得到粗沙棘籽油；
S3：对粗沙棘籽油使用超临界流体萃取法得到沙棘籽油；
S4：将沙棘果实打成果泥，然后加入果胶酶后酶解，通过离心分离得到粗沙棘果油；
S5：对粗沙棘果油使用超临界流体萃取法得到沙棘果油；
S6：收集S2-S4步骤中的残渣得到沙棘渣，进行压榨和干燥处理；
S7：对处理过后的沙棘渣进行造粒，然后萃取、提纯得到沙棘渣油。
进一步地，S6中所述压榨为将沙棘渣用水清洗后，压榨至含水量为40-50％；
所述干燥为自然晾晒至含水量低于20％。
S7中所述造粒为使用挤压造粒机造粒，粒径1-3mm，粒长5-10mm；
所述萃取使用溶剂为正丁烷，所述萃取时真空度为-0.085Mpa，萃取时间为20-40min；
所述提纯为取萃取后的上层清液，慢慢恢复至大气压，使溶剂蒸发，得到沙棘渣油。
进一步地，S2中所述超声波溶剂萃取法中，
沙棘籽和溶剂的质量比为1:5-10；
所述溶剂为石油醚、正己烷或乙酸乙酯中的一种；
萃取温度30-50℃；
超声波功率500-800w；
频率50-70kHz；
萃取时间15-30min。
S3和S5中所述超临界流体萃取法中，
超临界流体为CO2；
萃取压力20-50MPa；
萃取温度50-70℃；
萃取时间3-6h。
S4中，所述果泥和果胶酶的质量比为1:0.06-0.1‰；
所述酶解时间为10-25min；
所述酶解温度为45-50℃；
所述离心分离为以40-60r/s的速率分离5-15min。
优选地，得到的沙棘籽油、沙棘果油和沙棘渣油可以进行脱胶、脱酸、脱色和脱臭中的一种或几种后续处理。
其中，脱胶是指将沙棘油加热至70-80℃，加入其质量0.2％-0.3％的50wt％的柠檬酸溶液，再加入混合液质量2％-5％的水进行混合，搅拌30-50min，然后使用离心机分离去除果胶；
脱酸是指沙棘油加热至50-60℃，加入10wt％-15wt％的碱溶液，使得超量碱质量占沙棘油的0.2-0.4％，搅拌反应20min后离心分离，将分离得到的沙棘油加热至60-80℃，加入80-85℃的水搅拌均匀后，离心分离去除废水，废水中滴加酚酞，如果溶液变色则在分离的沙棘油中继续加入80-85℃热水搅拌均匀后，离心分离去除废水，直至废水中滴加酚酞后溶液不变色；
脱色是指将经沙棘油中加入其质量3％-5％的活性炭，搅拌，升温到155-165℃，反应20min，降温到70℃以下后离心分离得脱色的沙棘油；
脱臭是指采用真空减压蒸馏法对沙棘油进行脱臭，即把沙棘油放入密闭容器中，通入氮气排除空气，然后抽真空到1-3KPa，保持温度230-250℃，脱臭时间为0.3-1.0h。
本发明还提供了上述的沙棘分离制油方法制得的沙棘籽油、沙棘果油和沙棘渣油。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1.本发明对沙棘果实进行综合利用，使其收益最大化，避免对沙棘渣的浪费，使得沙棘作为一个经济作物可以得到更充分的利用。
2.本发明各步骤根据沙棘籽油，沙棘果油和沙棘渣油进行提取，针对这3种沙棘油需求点的不同，采用不同的方法。
3.本申请方法简单，流程短，使用的试剂均为常用试剂，适合大规模沙棘产业的应用。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
实施例1
本实施例提供一种沙棘分离制油方法，包括如下步骤：
S1：将沙棘果实和籽分离；
S2：使用超声波溶剂萃取法对沙棘籽进行粗提取，其中，溶剂为石油醚，沙棘籽和石油醚的质量比为1:5；萃取温度30℃，超声波功率500w，频率50kHz，萃取时间30min，并过滤得到粗沙棘籽油；
S3：对粗沙棘籽油使用超临界流体萃取法得到沙棘籽油，超临界流体为CO2，萃取压力20MPa，萃取温度70℃，萃取时间6h；
S4：将沙棘果实打成果泥，然后加入果胶酶后酶解，所述果泥和果胶酶的质量比为1:0.06‰，所述酶解时间为10min，所述酶解温度为50℃，通过离心分离得到粗沙棘果油，所述离心分离为以40r/s的速率分离15min；
S5：对粗沙棘果油使用超临界流体萃取法得到沙棘果油，超临界流体为CO2，萃取压力20MPa，萃取温度70℃，萃取时间6h；
S6：收集S2-S4步骤中的残渣得到沙棘渣用水清洗后，压榨至含水量为40-50％，然后自然晾晒至含水量低于20％；
S7：对处理过后的沙棘渣使用挤压造粒机造粒，粒径1-3mm，粒长5-10mm，然后使用正丁烷萃取，所述萃取时真空度为-0.085Mpa，萃取时间为40min；取萃取后的上层清液，慢慢恢复至大气压，使溶剂蒸发，得到沙棘渣油。
实施例2
本实施例提供一种沙棘分离制油方法，包括如下步骤：
S1：将沙棘果实和籽分离；
S2：使用超声波溶剂萃取法对沙棘籽进行粗提取，其中，溶剂为正己烷，沙棘籽和正己烷的质量比为1:10；萃取温度50℃，超声波功率800w，频率70kHz，萃取时间15min，并过滤得到粗沙棘籽油；
S3：对粗沙棘籽油使用超临界流体萃取法得到沙棘籽油，超临界流体为CO2，萃取压力50MPa，萃取温度50℃，萃取时间3h；
S4：将沙棘果实打成果泥，然后加入果胶酶后酶解，所述果泥和果胶酶的质量比为1:0.1‰，所述酶解时间为25min，所述酶解温度为45℃，通过离心分离得到粗沙棘果油，所述离心分离为以60r/s的速率分离5min；
S5：对粗沙棘果油使用超临界流体萃取法得到沙棘果油，超临界流体为CO2，萃取压力50MPa，萃取温度50℃，萃取时间3h；
S6：收集S2-S4步骤中的残渣得到沙棘渣用水清洗后，压榨至含水量为40-50％，然后自然晾晒至含水量低于20％；
S7：对处理过后的沙棘渣使用挤压造粒机造粒，粒径1-3mm，粒长5-10mm，然后使用正丁烷萃取，所述萃取时真空度为-0.085Mpa，萃取时间为20min；取萃取后的上层清液，慢慢恢复至大气压，使溶剂蒸发，得到沙棘渣油。
实施例3
本实施例提供一种沙棘分离制油方法，包括如下步骤：
S1：将沙棘果实和籽分离；
S2：使用超声波溶剂萃取法对沙棘籽进行粗提取，其中，溶剂为石乙酸乙酯，沙棘籽和乙酸乙酯的质量比为1:7；萃取温度40℃，超声波功率600w，频率60kHz，萃取时间25min，并过滤得到粗沙棘籽油；
S3：对粗沙棘籽油使用超临界流体萃取法得到沙棘籽油，超临界流体为CO2，萃取压力40MPa，萃取温度60℃，萃取时间5h；
S4：将沙棘果实打成果泥，然后加入果胶酶后酶解，所述果泥和果胶酶的质量比为1:0.09‰，所述酶解时间为15min，所述酶解温度为50℃，通过离心分离得到粗沙棘果油，所述离心分离为以50r/s的速率分离10min；
S5：对粗沙棘果油使用超临界流体萃取法得到沙棘果油，超临界流体为CO2，萃取压力40MPa，萃取温度60℃，萃取时间5h；
S6：收集S2-S4步骤中的残渣得到沙棘渣用水清洗后，压榨至含水量为40-50％，然后自然晾晒至含水量低于20％；
S7：对处理过后的沙棘渣使用挤压造粒机造粒，粒径1-3mm，粒长5-10mm，然后使用正丁烷萃取，所述萃取时真空度为-0.085Mpa，萃取时间为30min；取萃取后的上层清液，慢慢恢复至大气压，使溶剂蒸发，得到沙棘渣油。
实施例4
本实施例提供一种沙棘分离制油方法，包括如下步骤：
S1：将沙棘果实和籽分离；
S2：使用超声波溶剂萃取法对沙棘籽进行粗提取，其中，溶剂为石油醚，沙棘籽和石油醚的质量比为1:5；萃取温度30℃，超声波功率500w，频率50kHz，萃取时间30min，并过滤得到粗沙棘籽油；
S3：对粗沙棘籽油使用超临界流体萃取法得到沙棘籽油，超临界流体为CO2，萃取压力20MPa，萃取温度70℃，萃取时间6h；
S4：将沙棘果实打成果泥，然后加入果胶酶后酶解，所述果泥和果胶酶的质量比为1:0.06‰，所述酶解时间为10min，所述酶解温度为50℃，通过离心分离得到粗沙棘果油，所述离心分离为以40r/s的速率分离15min；
S5：对粗沙棘果油使用超临界流体萃取法得到沙棘果油，超临界流体为CO2，萃取压力20MPa，萃取温度70℃，萃取时间6h；
S6：收集S2-S4步骤中的残渣得到沙棘渣用水清洗后，压榨至含水量为40-50％，然后自然晾晒至含水量低于20％；
S7：对处理过后的沙棘渣使用挤压造粒机造粒，粒径1-3mm，粒长5-10mm，然后使用正丁烷萃取，所述萃取时真空度为-0.085Mpa，萃取时间为40min；取萃取后的上层清液，慢慢恢复至大气压，使溶剂蒸发，得到沙棘渣油。
S8：对得到的沙棘籽油、沙棘果油和沙棘渣油脱胶和脱酸；
其中，脱胶是指将沙棘油加热至70℃，加入其质量0.2％的50wt％的柠檬酸溶液，再加入混合液质量2％的水进行混合，搅拌30min，然后使用离心机分离去除果胶；
脱酸是指沙棘油加热至50℃，加入10wt％的NaOH溶液，使得超量碱质量占沙棘油的0.2％，搅拌反应20min后离心分离，将分离得到的沙棘油加热至60℃，加入85℃的水搅拌均匀后，离心分离去除废水，废水中滴加酚酞，如果溶液变色则在分离的沙棘油中继续加入85℃热水搅拌均匀后，离心分离去除废水，直至废水中滴加酚酞后溶液不变色。
实施例5
本实施例提供一种沙棘分离制油方法，包括如下步骤：
S1：将沙棘果实和籽分离；
S2：使用超声波溶剂萃取法对沙棘籽进行粗提取，其中，溶剂为正己烷，沙棘籽和正己烷的质量比为1:10；萃取温度50℃，超声波功率800w，频率70kHz，萃取时间15min，并过滤得到粗沙棘籽油；
S3：对粗沙棘籽油使用超临界流体萃取法得到沙棘籽油，超临界流体为CO2，萃取压力50MPa，萃取温度50℃，萃取时间3h；
S4：将沙棘果实打成果泥，然后加入果胶酶后酶解，所述果泥和果胶酶的质量比为1:0.1‰，所述酶解时间为25min，所述酶解温度为45℃，通过离心分离得到粗沙棘果油，所述离心分离为以60r/s的速率分离5min；
S5：对粗沙棘果油使用超临界流体萃取法得到沙棘果油，超临界流体为CO2，萃取压力50MPa，萃取温度50℃，萃取时间3h；
S6：收集S2-S4步骤中的残渣得到沙棘渣用水清洗后，压榨至含水量为40-50％，然后自然晾晒至含水量低于20％；
S7：对处理过后的沙棘渣使用挤压造粒机造粒，粒径1-3mm，粒长5-10mm，然后使用正丁烷萃取，所述萃取时真空度为-0.085Mpa，萃取时间为20min；取萃取后的上层清液，慢慢恢复至大气压，使溶剂蒸发，得到沙棘渣油。
S8：对得到的沙棘籽油、沙棘果油和沙棘渣油进行脱胶、脱酸、脱色和脱臭；
其中，脱胶是指将沙棘油加热至80℃，加入其质量0.3％的50wt％的柠檬酸溶液，再加入混合液质量5％的水进行混合，搅拌50min，然后使用离心机分离去除果胶；
脱酸是指沙棘油加热至60℃，加入15wt％的NaOH溶液，使得超量碱质量占沙棘油的0.4％，搅拌反应20min后离心分离，将分离得到的沙棘油加热至80℃，加入80℃的水搅拌均匀后，离心分离去除废水，废水中滴加酚酞，如果溶液变色则在分离的沙棘油中继续加入80℃热水搅拌均匀后，离心分离去除废水，直至废水中滴加酚酞后溶液不变色；
脱色是指将经沙棘油中加入其质量3％的活性炭，搅拌，升温到155℃，反应20min，降温到70℃以下后离心分离得脱色的沙棘油；
脱臭是指采用真空减压蒸馏法对沙棘油进行脱臭，即把沙棘油放入密闭容器中，通入氮气排除空气，然后抽真空到1KPa，保持温度230℃，脱臭时间为1.0h。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (8)
1.一种沙棘分离制油方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：将沙棘果实和籽分离；
S2：使用超声波溶剂萃取法对沙棘籽进行粗提取，并过滤得到粗沙棘籽油；
S3：对粗沙棘籽油使用超临界流体萃取法得到沙棘籽油；
S4：将沙棘果实打成果泥，然后加入果胶酶后酶解，通过离心分离得到粗沙棘果油；
S5：对粗沙棘果油使用超临界流体萃取法得到沙棘果油；
S6：收集S2-S4步骤中的残渣得到沙棘渣，进行压榨和干燥处理；
S7：对处理过后的沙棘渣进行造粒，然后萃取、提纯得到沙棘渣油。
2.根据权利要求1所述的沙棘分离制油方法，其特征在于，
S6中所述压榨为将沙棘渣用水清洗后，压榨至含水量为40-50％；
所述干燥为自然晾晒至含水量低于20％。
3.根据权利要求2所述的沙棘分离制油方法，其特征在于，
S7中所述造粒为使用挤压造粒机造粒，粒径1-3mm，粒长5-10mm；
所述萃取使用溶剂为正丁烷，所述萃取时真空度为-0.085Mpa，萃取时间为20-40min；
所述提纯为取萃取后的上层清液，慢慢恢复至大气压，使溶剂蒸发，得到沙棘渣油。
4.根据权利要求3所述的沙棘分离制油方法，其特征在于，
S2中所述超声波溶剂萃取法中，
沙棘籽和溶剂的质量比为1:5-10；
所述溶剂为石油醚、正己烷或乙酸乙酯中的一种；
萃取温度30-50℃；
超声波功率500-800w；
频率50-70kHz；
萃取时间15-30min。
5.根据权利要求3所述的沙棘分离制油方法，其特征在于，
S3和S5中所述超临界流体萃取法中，
超临界流体为CO2；
萃取压力20-50MPa；
萃取温度50-70℃；
萃取时间3-6h。
6.根据权利要求3所述的沙棘分离制油方法，其特征在于，
S4中，所述果泥和果胶酶的质量比为1:0.06-0.1‰；
所述酶解时间为10-25min；
所述酶解温度为45-50℃；
所述离心分离为以40-60r/s的速率分离5-15min。
7.根据权利要求1-6任一权利要求所述的沙棘分离制油方法，其特征在于，得到的沙棘籽油、沙棘果油和沙棘渣油可以进行脱胶、脱酸、脱色和脱臭中的一种或几种后续处理。
8.权利要求1-7任一权利要求所述的沙棘分离制油方法制得的沙棘籽油、沙棘果油和沙棘渣油。
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