CN111936327A - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

为了确保轮辋组装性和胎圈耐久性，并且抑制轮辋滑动，在装接于锥度为5°的规定轮辋R的充气轮胎(1)中，胎圈芯(21)在胎圈芯底(23)随着从轮胎宽度方向内侧趋向外侧而向轮胎径向外侧扩大的方向上，在0°以上5°以下的范围内倾斜，胎圈部20具有胎圈基部(30)、胎趾部(32)、胎踵部(35)以及背面部(40)，胎踵部(35)通过圆弧部(37)与背面部(40)连接，胎圈基部(30)包括胎圈部(20)的内周面上的作为与胎圈芯内侧端部(26)的轮胎宽度方向的位置相同的位置的芯下内侧端部位置O与作为与胎圈芯外侧端部(27)的轮胎宽度方向的位置相同的位置的芯下外侧端部位置Q之间的区域，胎圈基部(30)具有在轮胎子午剖面上向轮胎径向内侧凸起的曲线。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎。

背景技术

充气轮胎通过将具有胎圈芯的胎圈部与车轮的轮辋嵌合装接于车轮，该胎圈芯是捆扎多个胎圈钢丝而成的环状构件。胎圈部是在将充气轮胎装接于车轮时实际上装接于车轮的部分，因此在以往的充气轮胎中，通过对胎圈部进行各种设计，谋求所期望的性能的实现。

例如，在专利文献1所记载的充气轮胎中，通过将胎圈芯形成为在轮胎宽度方向的宽度宽的形状，会减轻局部的压力，抑制轮辋的损伤。此外，在专利文献1所记载的轮胎中，通过将子午剖面的胎圈基部的胎踵部设为曲率半径较大的圆形轮廓，确保向轮辋装接的简易性。此外，在专利文献2所记载的重载荷用充气子午线轮胎中，通过将在轮辋的胎圈座与轮辋凸缘连续的角部容纳由于轮辋组装而被按压变形的橡胶胎圈包布的空间与由轮辋的胎圈座按压变形的橡胶胎圈包布的体积之比设置在规定范围内，防止橡胶胎圈包布的分离。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5629275号公报

专利文献2：日本专利第4934241号公报

发明内容

发明所要解决的问题

在此，充气轮胎被装接于各种样式的车辆，但作为其中一个种类的工程车辆在建设作业时有时会将较大的扭矩传递至车轮。例如，作为工程车辆的一例的轮式装载机，在通过车辆的前端所具备的铲斗将土砂等铲起时会向前轮施加较大的载荷，因此当在该状态下进行行驶时，会将较大的扭矩传递至前轮。近年来，在这样的轮式装载机中，有着谋求高马力化使传递至车轮的扭矩变大的倾向，因此作为车轮，在严酷的条件下的使用变多。因此，在装接于轮式装载机这样的工程车辆的车轮中，伴随着车辆的高马力化，有时会产生轮辋与胎圈部之间的滑动即所谓的轮辋滑动。就是说，被传递至车轮的扭矩会从车轮经由胎圈部向充气轮胎传递，但在从车轮向胎圈部传递的扭矩过大的情况下，有时会在轮辋与胎圈部之间发生滑动。这样，在车轮与充气轮胎之间发生了轮辋滑动的情况下，有时会使作为胎圈部的内周面且与轮辋接触的部分的胎圈基部的橡胶磨损，使胎圈基部损伤。

作为这样的轮辋滑动的原因之一，考虑胎圈部的轮辋的紧固力不足。作为用于增加胎圈部的紧固力的方法，考虑缩小胎圈部所具有的胎圈芯的内径，或缩小胎圈基部的胎踵部的周长。但是，在缩小胎圈芯的内径、胎踵部的周长的情况下，虽然胎圈部的紧固力会提高，但将充气轮胎装接于车轮时的轮辋组装性恐怕会降低。在轮辋组装性降低的情况下，由此产生胎圈部相对于车轮偏心地嵌合导致的偏心嵌合、胎圈部相对于车轮固定不良等，反而恐怕会使紧固力降低。

此外，对车轮进行轮辋组装时的胎圈部对轮辋的接触压力通常不均匀，因此在增加胎圈部的紧固力的情况下，接触压力较大的部分处的接触压力恐怕会局部变得过大。在该情况下，恐怕会因胎圈部对轮辋的接触压力过大而引起胎圈部损伤。但是，为了重视轮辋组装性，或确保胎圈部的耐久性，当对胎圈芯的内径、胎踵部的周长进行设定时，恐怕会使胎圈部的轮辋的紧固力不足，容易产生轮辋滑动。这样，抑制轮辋滑动而不降低轮辋组装性、胎圈耐久性变得非常困难。

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于，提供一种能够确保轮辋组装性和胎圈耐久性，并且抑制轮辋滑动的充气轮胎。

技术方案

为了解决上述问题，达成目的，本发明的充气轮胎的特征在于，具备：一对胎圈部，配设在轮胎宽度方向的轮胎赤道面的两侧；以及胎圈芯，分别设于一对所述胎圈部，其中，在装接于锥度为5°的规定轮辋的充气轮胎中，所述胎圈芯在轮胎子午剖面的形状形成为六边形，并且作为所述胎圈芯的内周面的胎圈芯底在随着从轮胎宽度方向内侧趋向轮胎宽度方向外侧而向轮胎径向外侧扩大的方向上，在0°以上5°以下的范围内相对于轮胎旋转轴倾斜，所述胎圈部具有：胎圈基部，形成于所述胎圈部的内周面；胎趾部，位于所述胎圈基部的轮胎宽度方向内侧；胎踵部，位于所述胎圈基部的轮胎宽度方向外侧；以及背面部，位于所述胎踵部的轮胎径向外侧而面向轮胎宽度方向外侧，所述胎踵部通过在轮胎子午剖面上形成为圆弧状的圆弧部与所述背面部连接，所述胎圈基部包括芯下内侧端部位置与芯下外侧端部位置之间的区域，所述芯下内侧端部位置为所述胎圈部的内周面上的轮胎宽度方向的位置与所述胎圈芯的轮胎宽度方向内侧端部的轮胎宽度方向的位置相同的位置，所述芯下外侧端部位置为所述胎圈部的内周面上的轮胎宽度方向的位置与所述胎圈芯的轮胎宽度方向外侧端部的轮胎宽度方向的位置相同的位置，所述胎圈基部具有在轮胎子午剖面上向轮胎径向内侧凸起的曲线。

在上述充气轮胎中，优选的是，所述胎圈基部的所述芯下内侧端部位置与所述芯下外侧端部位置之间的范围由在轮胎子午剖面上向轮胎径向内侧凸起的曲线构成。

在上述充气轮胎中，优选的是，所述胎趾部在轮胎子午剖面由直线形成，比所述胎圈基部向轮胎径向内侧突出。

在上述充气轮胎中，优选的是，在所述胎圈基部中，在轮胎子午剖面上，距离连结所述芯下内侧端部位置与所述芯下外侧端部位置的直线最远的最突出部的轮胎宽度方向的位置位于所述胎圈芯底的轮胎宽度方向的中心的轮胎宽度方向的位置与所述胎圈芯底的轮胎宽度方向外侧端部的轮胎宽度方向的位置之间。

在上述充气轮胎中，优选的是，所述胎圈部在所述胎踵部的与所述背面部连接的位置与所述芯下外侧端部位置之间的范围内，具有轮胎宽度方向的位置彼此相同的位置上的所述胎圈部的所述内周面的直径Dn与所述规定轮辋的直径DnR的关系在运算(DnR-Dn)/DnR×100时为0％的部分。

在上述充气轮胎中，优选的是，在所述胎圈基部中，在将轮胎宽度方向的位置为与所述胎圈芯底的轮胎宽度方向外侧端部的轮胎宽度方向的位置相同的位置的芯底外侧端部下位置的直径设为DP，将所述芯下外侧端部位置的直径设为DQ，将所述规定轮辋中的与所述芯底外侧端部下位置对应的位置处的直径设为DPR，将与所述芯下外侧端部位置对应的位置处的直径设为DQR的情况下，(DPR-DP)/DPR×100比(DQR-DQ)/DQR×100大0.2％以上。

在上述充气轮胎中，优选的是，将所述充气轮胎装接于所述规定轮辋的情况下的位于所述胎圈芯的轮胎径向内侧的橡胶的压缩率在轮胎子午剖面的所述胎圈芯底的中心的轮胎径向内侧的位置上，在45％以上55％以下的范围内。

在上述充气轮胎中，优选的是，在作为连接所述圆弧部与所述背面部的部分的连接部中，轮胎径向的位置位于作为所述胎圈芯的轮胎子午剖面的最大宽度的部分的轮胎径向的位置与所述胎圈芯底的轮胎径向的位置之间的轮胎径向的范围内。

在上述充气轮胎中，优选的是，所述胎趾部比所述胎圈基部向轮胎径向内侧突出，所述胎圈基部与所述胎趾部通过向轮胎径向外侧弯折的胎趾侧弯折部连接，所述胎趾侧弯折部的轮胎宽度方向的位置比所述芯下内侧端部位置更靠轮胎宽度方向内侧。

在上述充气轮胎中，优选的是，在将穿过轮胎子午剖面的所述胎圈芯的中心且与连结所述芯下内侧端部位置与所述芯下外侧端部位置的直线平行的直线上的轮胎内表面与轮胎外表面的距离设为胎圈宽度BW的情况下，所述胎圈芯的轮胎子午剖面的最大宽度CW在(BW×0.54)≤CW≤(BW×0.58)的范围内。

在上述充气轮胎中，优选的是，所述胎圈宽度BW相对于规定载荷x[kN]，在(0.265x+20.5)[mm]≤BW≤(0.265x+26.5)[mm]的范围内。

在上述充气轮胎中，优选的是，所述胎圈芯的轮胎子午剖面的最大宽度CW与轮胎径向的高度CH的关系在1.0≤(CW/CH)<1.5的范围内。

在上述充气轮胎中，优选的是，具备增强层，穿过所述胎圈芯的轮胎径向内侧配设在所述胎圈芯的轮胎宽度方向的内侧与外侧之间，所述增强层是通过利用橡胶构件来覆盖帘线构件而构成的，在所述胎圈部中，从轮胎子午剖面的所述胎圈芯底的中心到所述增强层中位于所述胎圈芯的轮胎径向内侧的部分的所述帘线构件的表面的轮胎径向的距离在2.0[mm]以上3.5[mm]以下的范围内。

发明效果

本发明的充气轮胎起到能够确保轮辋组装性和胎圈耐久性，并且抑制轮辋滑动的效果。

附图说明

图1是表示实施方式的充气轮胎的主要部分的子午剖视图。

图2是图1的A部详细图。

图3是关于胎圈芯底的倾斜的说明图。

图4是关于围绕胎圈芯的规定的说明图。

图5是关于位于胎圈芯的轮胎径向内侧的橡胶的厚度和压缩率的说明图。

图6A是表示充气轮胎的性能评价试验的结果的图表。

图6B是表示充气轮胎的性能评价试验的结果的图表。

图6C是表示充气轮胎的性能评价试验的结果的图表。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的充气轮胎的实施方式进行详细说明。需要说明的是，本发明不受该实施方式限定。此外，在下述实施方式中的构成要素中包括本领域技术人员能够置换且能够容易想到的要素或者实质上相同的要素。

在以下的说明中，轮胎径向是指与作为充气轮胎1的旋转轴的轮胎旋转轴(省略图示)正交的方向，轮胎径向内侧是指在轮胎径向趋向轮胎旋转轴的一侧，轮胎径向外侧是指在轮胎径向远离轮胎旋转轴的一侧。此外，轮胎周向是指以轮胎旋转轴为中心轴的圆周方向。此外，轮胎宽度方向是指与轮胎旋转轴平行的方向，轮胎宽度方向内侧是指在轮胎宽度方向上趋向轮胎赤道面(轮胎赤道线)CL的一侧，轮胎宽度方向外侧是指在轮胎宽度方向上远离轮胎赤道面CL的一侧。轮胎赤道面CL是指与轮胎旋转轴正交，并且穿过充气轮胎1的轮胎宽度的中心的平面，轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向的位置与作为充气轮胎1的轮胎宽度方向的中心位置的轮胎宽度方向中心线一致。轮胎宽度是在轮胎宽度方向上位于最外侧的部分彼此的轮胎宽度方向的宽度，就是说，在轮胎宽度方向上离轮胎赤道面CL最远的部分间的距离。轮胎赤道线是指在轮胎赤道面CL上沿充气轮胎1的轮胎周向的线。此外，在以下的说明中，轮胎子午剖面是指在包括轮胎旋转轴的平面切断轮胎时的剖面。

图1是表示实施方式的充气轮胎1的主要部分的子午剖面图。实施方式的充气轮胎1是被称为OR轮胎(Off the Road Tire：越野轮胎)的工程车辆用子午线轮胎。在以轮胎子午剖面观察的情况下，作为本实施方式的图1所示的充气轮胎1在轮胎径向的最外侧的部分配设有胎面部2，胎面部2由作为橡胶组合物的胎面橡胶2a构成。胎面部2的表面，即在装接有该充气轮胎1的车辆(省略图示)行驶时与路面接触的部分形成为接地面3。

在胎面部2的接地面3形成有多条沿轮胎周向延伸的周向槽15、沿轮胎宽度方向延伸的横纹槽等槽，在胎面部2中，被这些槽划分形成有多个环岸部10。

轮胎宽度方向的胎面部2的两端形成为胎肩部4，从胎肩部4至轮胎径向内侧的规定的位置配设有侧壁部5。就是说，侧壁部5配设于轮胎宽度方向的充气轮胎1的两侧的两处。侧壁部5由作为橡胶组成物的侧壁橡胶5a构成。此外，在轮胎宽度方向两侧的各个侧壁部5的靠轮胎径向内侧的位置形成有轮辋检测线9。轮辋检测线9形成为从侧壁部5的表面突出，跨轮胎周向的一周。

而且，胎圈部20位于各个侧壁部5的轮胎径向内侧，胎圈部20与侧壁部5相同，配设于轮胎赤道面CL的两侧的两处。即，在轮胎宽度方向的轮胎赤道面CL的两侧配设有一对胎圈部20。在一对胎圈部20分别设有胎圈芯21，在各个胎圈芯21的轮胎径向外侧设有胎边芯50。胎圈芯21通过将作为钢丝的胎圈钢丝卷绕成环状而形成。胎边芯50是配置于通过将后述的胎体6的轮胎宽度方向端部在胎圈芯21的位置向轮胎宽度方向外侧折回而形成的空间的橡胶材料。此外，胎边芯50具有：下部芯51，配设为与胎圈芯21的外周面抵接；以及上部芯52，配设于比下部芯51靠轮胎径向外侧的位置。

胎圈部20构成为能够装接于具有锥度为5°的规定轮辋R的车轮。即，本实施方式的充气轮胎1能够装接于规定轮辋R，所述规定轮辋R的与胎圈部20嵌合的部分相对于车轮的旋转轴以5°±1°的倾斜角在随着从轮胎宽度方向的内侧趋向外侧而趋向轮胎径向外侧的方向上倾斜。需要说明的是，规定轮辋R是指，由JATMA(Japan Automobile TireManufacturers Association：日本汽车轮胎制造商协会)规定的“适用轮辋”、由TRA(TheTire and rim association：美国轮辋轮胎协会)规定的“Design Rim(设计轮辋)或者由ETRTO(European Tire and Rim Technology Organization：欧洲轮胎轮辋技术组织)规定的“Measuring Rim(测量轮辋)”。

在胎面部2的轮胎径向内侧设有带束层7。带束层7呈层叠有三层以上的带束帘布层的多层构造，在一般的OR轮胎中，层叠有4层～8层的带束帘布层。在本实施方式中，带束层7层叠有五层的带束帘布层7a、7b、7c、7d、7e。以这种方式构成带束层7的带束帘布层7a、7b、7c、7d、7e构成为利用涂层橡胶覆盖由钢或有机纤维材料形成的多条带束帘线并进行轧制加工。此外，带束帘布层7a、7b、7c、7d、7e构成为所谓的斜交构造，即，相对于轮胎周向的带束帘线的轮胎宽度方向的倾斜角相互不同，使带束帘线的倾斜方向相互交叉而层叠。由此，带束层7提高了构造强度。五层带束帘布层7a、7b、7c、7d、7e例如由高角度带束7a、一对交叉带束7b、7c、带束罩7d以及周向增强层7e构成。

在该带束层7的轮胎径向内侧和侧壁部5的轮胎赤道面CL侧连续地设有作为增强层的胎体6。该胎体6具有由一层帘布层构成的单层构造或层叠多层帘布层而成的多层构造，呈环状架设在配设在轮胎宽度方向的两侧的胎圈芯21之间，构成轮胎的骨架。详细而言，胎体6从位于轮胎宽度方向上的两侧的一对胎圈部20中的一方的胎圈部20配设至另一方的胎圈部20，以包住胎圈芯21和胎边芯50的方式在胎圈部20沿着胎圈芯21卷回至轮胎宽度方向外侧。即，胎体6以从胎圈芯21的轮胎宽度方向内侧穿过胎圈芯21的轮胎径向内侧而配设至胎圈芯21的轮胎宽度方向外侧的方式，在胎圈部20绕着胎圈芯21折回，由此胎体6被配设在胎圈芯21的轮胎宽度方向的内侧与外侧之间。

以这种方式配设的胎体6的帘布层构成为利用作为橡胶构件的涂层橡胶6b覆盖由钢或者芳纶、尼龙、聚酯、人造丝等有机纤维材形成的作为帘线构件的多个胎体帘线6a并进行轧制加工(参照图2)。此外，胎体6的胎体帘线6a相对于轮胎周向的倾斜角，即胎体角度为85°以上95°以下。

此外，在胎体6的内方侧或者该胎体6的充气轮胎1的内部侧，沿着胎体6形成有内衬8。

图2是图1的A部详细图。在胎体6的绕胎圈芯21折回的部分配设有作为增强胎体6的增强层的胎圈包布。作为胎圈包布，应用例如作为帘线构件使用钢帘线的钢胎圈包布、使用由有机纤维材料形成的帘线构件的尼龙胎圈包布。尼龙胎圈包布例如包括：将多条有机纤维帘线排列并轧制加工而成的片状构件、编织多条有机纤维帘线而形成的编织物以及对这些片状构件或者编织物进行橡胶拉制而成的复合材料等。在本实施方式中，作为胎圈包布，可以使用利用钢帘线的钢胎圈包布55以及作为尼龙胎圈包布的副胎圈包布56、57这三层，并将这三层胎圈包布层叠地配设。

其中，钢胎圈包布55在胎体6的被折回的部分的胎体6的外侧与胎体6重叠地配设，与胎体6同样地绕着胎圈芯21从轮胎宽度方向的内侧折回至外侧，从而连续地配设于轮胎周向。就是说，钢胎圈包布55在胎体6位于比胎圈芯21靠轮胎宽度方向内侧的部分中位于胎体6的轮胎宽度方向内侧，在胎体6位于比胎圈芯21靠轮胎径向内侧的部分中位于胎体6的轮胎径向内侧，在胎体6位于比胎圈芯21靠轮胎宽度方向外侧的部分中位于胎体6的轮胎宽度方向外侧。

此外，副胎圈包布56、57在钢胎圈包布55的厚度方向的胎体6所在一侧的相反侧重叠地配设有两层。此外，副胎圈包布56、57与钢胎圈包布55不同，没有绕着胎圈芯21从轮胎宽度方向的内侧折回至外侧，主要从胎圈芯21的轮胎宽度方向的内侧的范围和胎圈芯21的轮胎宽度方向的内侧的范围配设至轮胎径向外侧的位置，并在轮胎周向连续地设置。在三层胎圈包布中，在作为充气轮胎1的子午剖面的轮胎子午剖面上，将胎圈包布的厚度方向的胎圈芯21所在的一侧设为内侧，将胎圈芯21所在的一侧的相反侧设为外侧的情况下，像这样将钢胎圈包布55配置在最内侧，在其外侧配置副胎圈包布56，进而在副胎圈包布56的外侧配置副胎圈包布57。配置于钢胎圈包布55的外侧的副胎圈包布56、57成为辅助性的增强层。

此外，在胎体6与钢胎圈包布55之间，夹入配设有缓冲橡胶61。详细而言，缓冲橡胶61配设在胎体6中位于胎圈芯21的轮胎宽度方向外侧的部分与钢胎圈包布55中位于胎圈芯21的轮胎宽度方向外侧的部分之间。此外，缓冲橡胶61在轮胎子午剖面上，也配设于比钢胎圈包布55靠轮胎径向外侧的区域。就是说，缓冲橡胶61在配设有轮胎径向的钢胎圈包布55的范围内，配设在胎体6与钢胎圈包布55之间，且沿着胎体6中位于胎圈芯21的轮胎宽度方向外侧的部分，配设于比钢胎圈包布55靠轮胎径向外侧的区域。

而且，在钢胎圈包布55的外侧配设有轮辋缓冲橡胶60。轮辋缓冲橡胶60与钢胎圈包布55相同，配设为从胎圈芯21的轮胎宽度方向内侧横轮胎径向内侧、轮胎宽度方向外侧，在轮胎周向连续地设置。以这种方式配设的轮辋缓冲橡胶60构成胎圈部20相对于规定轮辋R的凸缘的接触面。

此外，通过将胎圈钢丝卷绕成环状而形成的胎圈芯21在从轮胎子午剖面观察的情况下的形状形成为大致六边形的形状。具体而言，胎圈芯21形成为在以胎圈芯21为整体观察的情况下的作为胎圈芯21的内周面的胎圈芯底23与胎圈芯21的外周面22大致平行，形成为在轮胎宽度方向的两端侧的位置具有向轮胎宽度方向突出的角部的大致六边形的形状。

需要说明的是，该情况下的胎圈芯21的胎圈芯底23是指，在轮胎子午剖面上，由与多条胎圈钢丝中的在胎圈芯21的表面侧露出的部分相接的假想的直线所示出的面，该多条胎圈钢丝在胎圈芯21的轮胎径向内侧的位置排列为一列而构成胎圈芯21的表面。同样地，胎圈芯21的外周面22是指，在从轮胎子午剖面观察充气轮胎1的情况下，由与多条胎圈钢丝中的在胎圈芯21的表面侧露出的部分相接的假想的直线所示出的面，该多条胎圈钢丝在胎圈芯21的轮胎径向外侧的位置排列为一列而构成胎圈芯21的表面。

此外，胎圈部20具有：形成于胎圈部20的内周面的胎圈基部30；位于胎圈基部30的轮胎宽度方向内侧的胎趾部32；位于胎圈基部30的轮胎宽度方向外侧的胎踵部35；以及位于胎踵部35的轮胎径向外侧，面向轮胎宽度方向外侧的背面部40。此外，胎圈部20的内周面在轮胎子午剖面的整体形状随着从轮胎宽度方向内侧趋向轮胎宽度方向外侧而向轮胎径向外侧扩大的方向上，相对于轮胎旋转轴大致倾斜。因此，位于胎圈基部30的轮胎宽度方向外侧的胎踵部35比位于胎圈基部30的轮胎宽度方向内侧的胎趾部32更靠轮胎径向外侧。

形成于胎圈部20的内周面的胎圈基部30位于胎圈芯21的轮胎径向内侧，并且构成胎圈部20的内周面的宽范围。详细而言，胎圈基部30形成为包括芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的区域，该芯下内侧端部位置O为胎圈部20的内周面上的轮胎宽度方向的位置与胎圈芯内侧端部26的轮胎宽度方向的位置相同的位置，该芯下外侧端部位置Q为胎圈部20的内周面上的轮胎宽度方向的位置与胎圈芯外侧端部27的轮胎宽度方向的位置相同的位置。

需要说明的是，胎圈芯内侧端部26成为轮胎子午剖面上的胎圈芯21的轮胎宽度方向内侧端部，胎圈芯外侧端部27成为轮胎子午剖面上的胎圈芯21的轮胎宽度方向外侧端部。详细而言，胎圈芯内侧端部26成为构成胎圈芯21的胎圈钢丝中的在轮胎子午剖面上最靠轮胎宽度方向内侧的胎圈钢丝的中心的位置，胎圈芯外侧端部27成为构成胎圈芯21的胎圈钢丝中的在轮胎子午剖面上最靠轮胎宽度方向外侧的胎圈钢丝的中心的位置。

此外，胎圈基部30具有在轮胎子午剖面上向轮胎径向内侧凸起的曲线，胎圈基部30中的芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的范围形成为由在轮胎子午剖面上向轮胎径向内侧凸起的曲线构成。即，在胎圈基部30中，至少在芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的整个范围在轮胎子午剖面上形成为向轮胎径向内侧凸起而弯曲的形状。

这样，在轮胎子午剖面上形成为向轮胎径向内侧凸起的胎圈基部30的最突出部S的轮胎宽度方向的位置位于作为胎圈芯底23的轮胎宽度方向的中心的胎圈芯底中心24的轮胎宽度方向的位置与胎圈芯底23的轮胎宽度方向的外侧端部23o的轮胎宽度方向的位置之间。该情况下的胎圈基部30的最突出部S在轮胎子午剖面上处于距离作为连结胎圈基部30的芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q的假想的直线的基准线BL在与该基准线BL正交的方向上最远的位置。此外，胎圈芯底23的外侧端部23o处于构成胎圈芯底23的胎圈钢丝中在轮胎子午剖面上最靠轮胎宽度方向外侧的胎圈钢丝的中心的位置。在胎圈基部30中，芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的范围形成为由在轮胎子午剖面上向轮胎径向内侧凸起的曲线构成，因此，在芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的范围中，胎圈基部30的任意部分都比基准线BL更靠轮胎径向内侧。

需要说明的是，优选的是，胎圈基部30的最突出部S形成为距离基准线BL在1.0[mm]以上5.0[mm]以下的范围内分离。此外，胎圈部20在轮胎子午剖面的内周面的整体形状随着从轮胎宽度方向内侧趋向轮胎宽度方向外侧向轮胎径向外侧扩大的方向上，相对于轮胎旋转轴大致倾斜，因此胎圈基部30的芯下外侧端部位置Q也比芯下内侧端部位置O更靠轮胎径向外侧。

此外，位于胎圈基部30的轮胎宽度方向内侧的胎趾部32在轮胎子午剖面由直线形成，比胎圈基部30向轮胎径向内侧突出。详细而言，胎趾部32具有在轮胎子午剖面分别形成为直线状的倾斜部33和内端部34，倾斜部33与胎圈基部30的轮胎宽度方向内侧的端部相连。在本实施方式中，胎圈基部30向轮胎径向内侧弯曲为凸状，并且延伸至比芯下内侧端部位置O更靠轮胎宽度方向内侧，倾斜部33在比芯下内侧端部位置O更靠轮胎宽度方向内侧的位置与胎圈基部30的轮胎宽度方向内侧的端部相连。胎趾部32的倾斜部33在随着从轮胎宽度方向内侧趋向轮胎宽度方向外侧而向轮胎径向外侧扩大的方向上相对于轮胎旋转轴倾斜。换言之，胎趾部32的倾斜部33在轮胎径向的直径随着从与胎圈基部30连接的一侧的端部趋向轮胎宽度方向内侧而缩小的方向上相对于轮胎旋转轴倾斜。

此外，胎趾部32的内端部34在轮胎子午剖面通过从倾斜部33的轮胎宽度方向内侧的端部向相对于轮胎旋转轴的倾斜角缩小的方向弯折而形成，成为胎趾部32中的最靠轮胎径向内侧的部分。胎趾部32通过像这样形成倾斜部33和内端部34，形成为比胎圈基部30向轮胎径向内侧突出。此外，胎趾部32的轮胎宽度方向的内侧端部即内端部34的轮胎宽度方向的内侧端部与轮胎内表面75连接。

此外，在胎趾部32中，在随着从轮胎宽度方向内侧趋向轮胎宽度方向外侧而向轮胎径向外侧扩大的方向上，相对于轮胎旋转轴倾斜的倾斜部33与胎圈基部30连接，由此，胎圈基部30与胎趾部32通过作为向轮胎径向外侧弯折为凸状的弯折部的胎趾侧弯折部45连接。胎趾侧弯折部45比胎圈基部30的芯下内侧端部位置O更靠轮胎宽度方向内侧，即胎趾侧弯折部45比作为胎圈芯21的轮胎宽度方向的内侧端部的胎圈芯内侧端部26的轮胎宽度方向位置更靠轮胎宽度方向内侧。

此外，在本实施方式中，胎踵部35在从芯下外侧端部位置Q至背面部40的轮胎径向内侧的端部的范围，胎踵部35通过胎踵部35所具有的圆弧部37连接于背面部40。胎踵部35所具有的圆弧部37在轮胎子午剖面上形成为向轮胎宽度方向外侧与轮胎径向内侧的中间方向凸起的圆弧状，轮胎子午剖面上的圆弧部37的轮胎径向外侧的端部与背面部40的轮胎径向内侧的端部连接，由此胎踵部35与背面部40连接。需要说明的是，优选的是，在轮胎子午剖面形成为圆弧状的圆弧部37形成为轮胎子午剖面的半径为10[mm]以上20[mm]以下。

此外，胎踵部35的圆弧部37与芯下外侧端部位置Q之间的部分为中间部36，圆弧部37的轮胎径向内侧的端部连接于中间部36的轮胎宽度方向外侧的端部。胎踵部35的中间部36在轮胎子午剖面上胎圈基部30的曲线形成为在芯下外侧端部位置Q的轮胎宽度方向外侧连续地延伸的形状。因此，胎踵部35的中间部36为从胎圈基部30连续的形状，与胎圈基部30同样地，通过在轮胎子午剖面上向轮胎径向内侧凸起的曲线而形成。

此外，作为连接圆弧部37与背面部40的部分的连接部47在轮胎径向的位置位于成为胎圈芯21的轮胎子午剖面的最大宽度CW的部分的轮胎径向的位置与胎圈芯底23的轮胎径向的位置之间的轮胎径向的范围内。

该情况下的胎圈芯21的最大宽度CW是作为胎圈芯21的轮胎宽度方向的内侧端部的胎圈芯内侧端部26与作为胎圈芯21的轮胎宽度方向的外侧端部的胎圈芯外侧端部27之间的距离。此外，在胎圈芯内侧端部26与胎圈芯外侧端部27的轮胎径向上的位置不同的情况下，作为胎圈芯21的最大宽度CW的部分的轮胎径向的位置设为胎圈芯内侧端部26与胎圈芯外侧端部27中位于轮胎径向外侧的一侧的端部的轮胎径向的位置。圆弧部37与背面部40的连接部47的轮胎径向的位置在作为以这种方式规定的胎圈芯21的最大宽度CW的部分的轮胎径向的位置与胎圈芯底23的轮胎径向的位置的范围内，在本实施方式中，连接部47的轮胎径向的位置为与胎圈芯底23的轮胎径向的位置大致相同的位置。

图3是关于胎圈芯底23的倾斜的说明图。剖面形状形成为六边形的形状的胎圈芯21在胎圈芯底23随着从轮胎宽度方向内侧趋向轮胎宽度方向外侧而向轮胎径向外侧扩大的方向上，在0°以上5°以下的范围内相对于轮胎旋转轴倾斜。即，胎圈芯底23形成为与轮胎旋转轴平行，或者在随着从轮胎宽度方向内侧趋向轮胎宽度方向外侧而向轮胎径向外侧扩大的方向上稍微倾斜，与平行于轮胎旋转轴的线所成的角度A1在0°以上5°以下的范围内。

需要说明的是，该胎圈芯底23的角度A1是在使相对于轮胎赤道面CL位于轮胎宽度方向两侧的一对胎圈部20的轮胎宽度方向的间隔成将充气轮胎1装接于规定轮辋R的情况下的间隔的状态下的角度。就是说，由于充气轮胎1发生挠曲，具有胎圈芯21的胎圈部20相对于轮胎旋转轴的角度根据充气轮胎1的挠曲的状态而变化，因此，规定为胎圈芯底23的角度的角度A1为在使一对胎圈部20的间隔成为将充气轮胎1装接于规定轮辋R的情况下的间隔的状态下的角度。即，在胎圈芯底23中，在未将充气轮胎1装接于规定轮辋R的状态下，在使轮胎宽度方向两侧的胎圈部20的轮胎宽度方向的间隔成为将充气轮胎1装接于规定轮辋R的情况下的间隔的状态下的相对于轮胎旋转轴的角度A1在0°以上5°以下的范围内。

图4是关于围绕胎圈芯21的规定的说明图。在胎圈芯21中，轮胎子午剖面的最大宽度CW相对于作为胎圈部20的宽度的胎圈宽度BW在(BW×0.54)≤CW≤(BW×0.58)的范围内。该情况下的胎圈宽度BW为：穿过作为轮胎子午剖面的胎圈芯21的中心的胎圈芯中心CC且与连结胎圈基部30的芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q的基准线BL平行的直线PL上的轮胎内表面75与轮胎外表面70之间的距离。在本实施方式的充气轮胎1中，胎圈宽度BW相对于规定载荷x[kN]在(0.265x+20.5)[mm]≤BW≤(0.265x+26.5)[mm]的范围内。

需要说明的是，规定载荷是指JATMA所规定的“最大负荷能力”，TRA所规定的“TIRELOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES(在各种冷膨胀压下的轮胎负荷极限)”的最大值或ETRTO所规定的“LOAD CAPACITY(负载能力)”。

此外，胎圈芯中心CC是连结轮胎子午剖面的胎圈芯21的外周面22的轮胎宽度方向外侧的端部和胎圈芯底23的轮胎宽度方向内侧的端部的假想线L1与连结外周面22的轮胎宽度方向内侧的端部和胎圈芯底23的轮胎宽度方向外侧的端部的假想线L2的交叉部。具体而言，在轮胎子午剖面中，假想线L1是连结构成胎圈芯21的外周面22的胎圈钢丝中最靠轮胎宽度方向外侧的胎圈钢丝的中心与构成胎圈芯底23的胎圈钢丝中最靠轮胎宽度方向内侧的胎圈钢丝的中心的假想线。同样地，在轮胎子午剖面中，假想线L2是连结构成胎圈芯21的外周面22的胎圈钢丝中最靠轮胎宽度方向内侧的胎圈钢丝的中心与构成胎圈芯底23的胎圈钢丝中最靠轮胎宽度方向外侧的胎圈钢丝的中心的假想线。

此外，胎圈芯21的轮胎子午剖面的最大宽度CW与轮胎径向的高度CH的关系在1.0≤(CW/CH)<1.5的范围内。需要说明的是，对于胎圈芯21的高度CH，也可以将轮胎子午剖面的外周面22与胎圈芯底23的距离设为胎圈芯21的高度CH。

此外，优选的是，在轮胎子午剖面观察的情况下的形状形成为大致六边形的形状的胎圈芯21形成为轮胎子午剖面的胎圈芯外侧端部27与胎圈芯底23的轮胎宽度方向的外侧端部23o的轮胎宽度方向的距离在{(CH/2)/1.73}[mm]±3.0[mm]的范围内的形状。

此外，优选的是，胎圈芯21配设于从背面部40至轮胎宽度方向内侧相对于规定载荷x[kN]在(0.004x+13.5)[mm]±3.0[mm]的范围内。该情况下的胎圈芯21与背面部40的距离为圈芯外侧端部27与背面部40的轮胎宽度方向的距离。

此外，在胎圈部20中，根据作为胎圈部20的轮胎宽度方向的规定的位置的直径的轮胎内径与作为轮胎宽度方向的位置与轮胎内径的位置相同的位置的规定轮辋R的直径的轮辋直径计算的{(轮辋直径-轮胎内径)/轮辋直径×100}的值根据胎圈部20的轮胎宽度方向的位置而不同。此外，胎圈部20在胎踵部35的与背面部40连接的位置与芯下外侧端部位置Q之间的范围内，具有如下部分：轮胎宽度方向的位置彼此相同的位置上的胎圈部20的内周面的直径Dn与规定轮辋R的直径DnR的关系在运算(DnR-Dn)/DnR×100时为0％的部分；比0％小的部分；以及比0％大的部分。

就是说，胎踵部35在与背面部40的连接部47与芯下外侧端部位置Q之间的范围内，具有{(轮辋直径DnR-轮胎内径Dn)/轮辋直径DnR×100}为0％的部分。而且，胎踵部35形成为：在{(轮辋直径DnR-轮胎内径Dn)/轮辋直径DnR×100}为0％的部分的轮胎宽度方向外侧，{(轮辋直径DnR-轮胎内径Dn)/轮辋直径DnR×100}小于0％，在为0％的部分的轮胎宽度方向内侧，{(轮辋直径DnR-轮胎内径Dn)/轮辋直径DnR×100}大于0％。在本实施方式中，胎踵部35在圆弧部37的位置具有{(轮辋直径DnR-轮胎内径Dn)/轮辋直径DnR×100}为0％的部分。

此外，在胎圈基部30中，作为轮胎宽度方向的位置与胎圈芯底23的外侧端部23o的轮胎宽度方向的位置相同的位置的芯底外侧端部下位置P的{(轮辋直径-轮胎内径)/轮辋直径×100}的值比芯下外侧端部位置Q的{(轮辋直径-轮胎内径)/轮辋直径×100}的值大0.2％以上。

就是说，在胎圈基部30中，在将芯底外侧端部下位置P的直径设为DP，将芯下外侧端部位置Q的直径设为DQ，将规定轮辋R中的与芯底外侧端部下位置P对应的位置PR处的直径设为DPR，将与芯下外侧端部位置Q对应的位置QR处的直径设为DQR的情况下，(DPR-DP)/DPR×100比(DQR-DQ)/DQR×100大0.2％以上。

需要说明的是，规定轮辋R中的与芯底外侧端部下位置P对应的位置PR是指在将充气轮胎1装接于规定轮辋R的状态下的胎圈基部30的芯底外侧端部下位置P与规定轮辋R接触的位置。此外，规定轮辋R中的与芯下外侧端部位置Q对应的位置QR是指在将充气轮胎1装接于规定轮辋R的状态下的胎圈基部30的芯下外侧端部位置Q与规定轮辋R接触的位置。此外，芯底外侧端部下位置P处的{(轮辋直径DPR-轮胎内径DP)/轮辋直径DPR×100}优选在1.7％以上2.0％以下的范围内，芯下外侧端部位置Q处的{(轮辋直径DQR-轮胎内径DQ)/轮辋直径DQR×100}优选在1.2％以上1.4％以下的范围内。

这样，胎圈部20形成为：{(轮辋直径-轮胎内径)/轮辋直径×100}的值根据胎圈部20的轮胎宽度方向的位置而不同，至少在从背面部40至芯底外侧端部下位置P的范围内，{(轮辋直径-轮胎内径)/轮辋直径×100}的值随着从背面部40侧趋向芯底外侧端部下位置P侧而变大。

图5是关于位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的橡胶的厚度和压缩率的说明图。在胎圈部20中，未将充气轮胎1装接于规定轮辋R的状态下的从作为轮胎子午剖面的胎圈芯底23的中心的胎圈芯底中心24到胎体6中的位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的部分的胎体帘线6a的表面的轮胎径向的距离BD1在2.0[mm]以上3.5[mm]以下的范围内。详细而言，距离BD1为胎圈芯底中心24与胎体6中的位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的部分的胎圈芯21侧的胎体帘线6a的表面上之中胎圈芯底中心24的轮胎宽度方向的位置之间的距离。就是说，在位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的胎体6与胎圈芯21之间稍微存在橡胶构件，但在胎圈部20中，从轮胎子午剖面的胎圈芯底中心24到胎体6的位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的部分的胎体帘线6a的表面的橡胶构件的厚度Ga1在2.0[mm]以上3.5[mm]以下的范围内。

在向规定轮辋R装接充气轮胎1时，在胎圈部20中，通过使位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的橡胶压缩，能够对规定轮辋R施加从轮胎径向的外侧向内侧的按压力，能够产生相对于规定轮辋R的嵌合力。这样，将充气轮胎1装接于规定轮辋R的情况下的位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的橡胶的压缩率在轮胎子午剖面的胎圈芯底中心24的轮胎径向内侧的位置上在45％以上55％以下的范围内。

在该情况下的橡胶的压缩率为：从将充气轮胎1装接于规定轮辋R前的轮胎子午剖面的胎圈芯底中心24与胎圈基部30的轮胎径向的距离BD2中减去除了胎体6、胎圈包布的帘线构件等橡胶构件以外的构件的厚度而得到的厚度Ga2与在向规定轮辋R装接充气轮胎1时沿轮胎径向压缩的橡胶构件的厚度Ga3之比。就是说，在将充气轮胎1装接于规定轮辋R的情况下，位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的橡胶的压缩率Z是由下述的算式(1)计算出的值。在本实施方式的充气轮胎1中，由下述的算式(1)计算出的压缩率Z在45％以上55％以下的范围内。

压缩率Z＝(Ga3/Ga2)×100···(1)

需要说明的是，具体而言，在算式(1)中使用的在向规定轮辋R装接充气轮胎1时沿轮胎径向压缩的橡胶构件的厚度Ga3是胎圈基部30中作为与胎圈芯底中心24的轮胎宽度方向相同位置的部分的基准位置31的向规定轮辋R装接充气轮胎1的装接前与装接后的轮胎径向的位移量。

在将以这种方式构成的充气轮胎1装接于车辆时，首先，通过使胎圈基部30、胎趾部32、胎踵部35嵌合于车轮所具有的规定轮辋R，将充气轮胎1装接于规定轮辋R，将充气轮胎1轮辋组装于车轮。对充气轮胎1进行轮辋组装后充气，将轮辋组装并充气的状态下的充气轮胎1装接于车辆。本实施方式的充气轮胎1例如作为装接于轮式装载机等工程车辆的工程车辆用的充气轮胎1来使用。

当装接有充气轮胎1的车辆行驶时，接地面3中位于下方的部分与路面接触，同时该充气轮胎1旋转。车辆通过接地面3与路面之间的摩擦力将驱动力、制动力传递至路面或产生回转力，由此进行行驶。例如，在将驱动力传递至路面时，通过车辆所具有的发动机等原动机产生的动力被传递至车轮，从车轮传递至充气轮胎1。

在此，车轮与充气轮胎1通过作为充气轮胎1的胎圈部20对车轮的规定轮辋R的嵌合力的紧固力来进行装接，即，在胎圈部20与车轮之间通过摩擦力来进行装接。通过将胎圈钢丝卷绕为环状而形成的胎圈芯21来确保该胎圈部20的紧固力。

就是说，在将充气轮胎1装接于车轮时，胎圈部20中比胎圈芯21靠轮胎径向内侧的轮辋缓冲橡胶60等橡胶构件夹在胎圈芯21与规定轮辋R之间而被压缩，由此从充气轮胎1中产生相对于规定轮辋R向轮胎径向内侧的按压力。该按压力成为胎圈部20向规定轮辋R的紧固力，充气轮胎1利用该紧固力在与规定轮辋R之间产生较大的摩擦力，由此与规定轮辋R嵌合，装接于车轮。

这样，充气轮胎1通过伴随胎圈部20的紧固力而产生的摩擦力装接于车轮，因此，在充气轮胎1与车轮之间产生了比摩擦力大的旋转扭矩的情况下，会在充气轮胎1与车轮之间产生滑动。例如，在胎圈部20的紧固力较弱且从车轮传递至充气轮胎1的旋转扭矩较大的情况下，在胎圈部20与车轮之间，旋转扭矩克服摩擦力的拘束力，在胎圈部20与车轮之间产生滑动。本实施方式的充气轮胎1构成为能抑制这样的胎圈部20与车轮之间的滑动。

具体而言，在车轮的规定轮辋R中，与充气轮胎1的胎圈基部30嵌合的部分相对于车轮的旋转轴以5°±1度的角度倾斜，相对地，胎圈芯21的胎圈芯底23相对于轮胎旋转轴以0°以上5°以下的范围内的倾斜角A1形成。由此，在胎圈芯21中，能跨轮胎宽度方向的规定范围地对位于锥度为5°的规定轮辋R与该胎圈芯21之间的轮辋缓冲橡胶60等橡胶构件进行适当地压缩，能对规定轮辋R产生适当的紧固力。

此外，在胎圈部20中，实际与规定轮辋R接触的胎圈基部30形成为具有在轮胎子午剖面上向轮胎径向内侧凸起的曲线，因此能确保适当的紧固力而不使轮辋组装性恶化。就是说，胎圈基部30形成为具有向轮胎径向内侧凸起的曲线，由此能使胎圈部20的内周面的直径随着从胎圈基部30更靠胎踵部35的位置趋向胎踵部35侧变大。由此，能缩小胎踵部35的紧固力，并且在将充气轮胎1轮辋组装于车轮时，能降低胎踵部35与车轮之间的摩擦阻力。因此，能提高轮辋组装性。

此外，通过将胎圈基部30形成为向轮胎径向内侧凸起的形状，能缩小胎圈芯21的轮胎径向内侧的位置处的胎圈部20的内周面的直径。由此，能增加胎圈芯21的轮胎径向内侧的位置处的压缩的橡胶构件，并且能确保由胎圈部20产生的对规定轮辋R的紧固力。

而且，胎圈基部30在以向轮胎径向内侧凸起的形状形成时，在轮胎子午剖面形成为曲线的形状，因此，能在胎圈芯21的轮胎径向内侧的位置的轮胎宽度方向的宽范围内，缩小胎圈部20的内周面的直径，并且能在轮胎宽度方向的宽范围内增加压缩的橡胶构件。由此，胎圈部20能抑制接触压力针对轮辋组装后的规定轮辋R局部增大，并且能跨轮胎宽度方向的宽范围地确保紧固力。因此，能抑制由针对规定轮辋R的接触压力局部变大而引起的胎圈部20的损伤。其结果是，能确保轮辋组装性和胎圈耐久性，并且抑制轮辋滑动。

此外，胎圈基部30中的芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的范围由在轮胎子午剖面形成为向轮胎径向内侧凸起的曲线构成，能更可靠地抑制轮辋滑动，而不降低轮辋组装性、胎圈耐久性。就是说，在芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的范围内，胎圈基部30的任意部分都为向轮胎径向内侧凸起的曲线而不在轮胎子午剖面向轮胎径向外侧凸起。因此，能在更靠芯下外侧端部位置Q的位置，更可靠地缩小向轮胎径向内侧的突出量，并且能从更靠胎圈基部30的芯下外侧端部位置Q的位置至胎踵部35更可靠地增大胎圈部20的内周面的直径。由此，能从胎圈基部30的更靠芯下外侧端部位置Q的位置至胎踵部35更可靠地缩小向规定轮辋R的紧固力，并且能够降低轮辋组装时的摩擦阻力，提高轮辋组装性。

此外，在芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的范围，胎圈基部30的任意部分都不向轮胎径向外侧凸起，因此能更可靠地增加该范围的橡胶构件，并且能更可靠地提高胎圈基部30的位置处的针对规定轮辋R的紧固力。此外，在芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的范围，胎圈基部30的任意部分都由向轮胎径向内侧凸起的曲线构成，而不由向轮胎径向外侧凸起的曲线构成，因此能跨较宽范围增加压缩的橡胶构件，并且能更可靠地分散针对规定轮辋R的接触压力。由此，能更可靠地抑制针对规定轮辋R的接触压力局部增大，并且能更可靠地抑制胎圈部20的损伤。其结果是，能更可靠地确保轮辋组装性和胎圈耐久性，并且抑制轮辋滑动。

此外，胎趾部32由在轮胎子午剖面分别为直线状的倾斜部33和内端部34而形成，比胎圈基部30向轮胎径向内侧突出，因此能提高在胎圈部20中与规定轮辋R接触的部分的向轮胎宽度方向的内侧的端部附近的规定轮辋R的粘附性。其结果是，能提高充气时的气密性。

此外，在胎圈基部30中，最突出部S的轮胎宽度方向的位置位于胎圈芯底中心24的轮胎宽度方向的位置与胎圈芯底23的外侧端部23o的轮胎宽度方向的位置之间，因此能更可靠地提高胎圈耐久性，并且抑制轮辋滑动。就是说，对于胎圈部20对规定轮辋R的紧固力而言，胎圈芯底相对于锥度为5°的规定轮辋R的角度A1在0°以上5°以下的范围内，因此在胎圈基部30的轮胎宽度方向的位置中，胎圈芯底23的外侧端部23o附近的位置处的紧固力最容易变高。

对此，在本实施方式中，胎圈基部30的最突出部S的轮胎宽度方向的位置位于胎圈芯底中心24的位置与胎圈芯底23的外侧端部23o的位置之间，因此能增加比胎圈芯底23的外侧端部23o更靠轮胎宽度方向内侧的位置的橡胶构件。由此，能更可靠地提高比胎圈芯底23的外侧端部23o更靠轮胎宽度方向内侧的位置的紧固力，并且能更可靠地分散针对规定轮辋R的接触压力。此外，比胎圈芯底23的外侧端部230o更靠轮胎宽度方向内侧的位置的橡胶构件增加，由此能提高针对规定轮辋R的胎圈基部30整体的紧固力。其结果是，能更可靠地提高胎圈耐久性，并且能抑制轮辋滑动。

此外，胎圈部20在胎踵部35的向背面部40的连接部47与芯下外侧端部位置Q之间的范围内具有轮胎宽度方向的位置彼此相同的位置上的胎圈部20的内周面的直径Dn与规定轮辋R的直径DnR的关系在运算(DnR-Dn)/DnR×100时为0％的部分，因此能进一步缩小胎踵部35对规定轮辋R的紧固力。由此，能提高轮辋组装时的胎圈部20对规定轮辋R的固定性。其结果是，能更可靠地提高轮辋组装性。

此外，在胎圈基部30中，芯底外侧端部下位置P处的{(轮辋直径DPR-轮胎内径DP)/轮辋直径DPR×100}比芯下外侧端部位置Q处的{(轮辋直径DQR-轮胎内径DQ)/轮辋直径DQR×100}大0.2％以上，因此能降低更靠胎踵部35的位置处的针对规定轮辋R的紧固力，并且能确保胎圈芯底23的轮胎径向内侧的位置处的针对规定轮辋R的紧固力。其结果是，能更可靠地确保轮辋组装性，并且抑制轮辋滑动。

此外，在胎圈部20中，将充气轮胎1装接于规定轮辋R的情况下的位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的橡胶的压缩率Z在轮胎子午剖面的胎圈芯底中心24的轮胎径向内侧的位置上在45％以上55％以下的范围内，因此能更可靠地兼顾胎圈基部30的耐久性的确保和胎圈基部30的紧固力的确保。就是说，在压缩率Z小于45％的情况下，压缩率Z过低，因此恐怕会难以确保胎圈部20处的紧固力。在该情况下，恐怕会难以有效地抑制位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的胎圈基部30与车轮之间的滑动。此外，在压缩率Z超过55％的情况下，压缩率Z过高，因此位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的轮辋缓冲橡胶60的变形恐怕会变得过大，胎圈基部30的紧固力恐怕会容易变大。在该情况下，针对规定轮辋R的接触压力恐怕会变得过大，而过大的接触压力恐怕会使胎圈基部30变得容易损伤。

对此，在压缩率Z在45％以上55％以下的范围内的情况下，能抑制由压缩率Z过大而引起的胎圈基部30的损伤，并且确保胎圈基部30对规定轮辋R的紧固力。其结果是，能更可靠地提高胎圈耐久性，并且能抑制轮辋滑动。

此外，在胎圈部20中，连接胎踵部35的圆弧部37与背面部40的连接部47的轮胎径向的位置位于成为胎圈芯21的最大宽度CW的部分的轮胎径向的位置与胎圈芯底23的轮胎径向的位置之间的轮胎径向的范围内，因此能更可靠地兼顾胎踵部35与车轮之间的摩擦阻力的降低和胎踵部35的紧固力的确保。就是说，在连接部47的轮胎径向的位置比成为胎圈芯21的最大宽度CW的部分的轮胎径向的位置更靠轮胎径向外侧的情况下，圆弧部37在轮胎径向过于大幅度地位于外侧，因此在将充气轮胎1装接于车轮时，恐怕会使位于胎踵部35的橡胶的压缩率变得过低。在该情况下，恐怕会难以确保在胎踵部35处产生的紧固力，作为胎圈部20整体的紧固力恐怕会降低。此外，在连接部47的轮胎径向的位置比胎圈芯底23的轮胎径向的位置更靠轮胎径向内侧的情况下，圆弧部37在轮胎径向过于大幅度地位于内侧，因此即使在胎踵部35中设置圆弧部37，在将充气轮胎1装接于车轮时，也恐怕会难以降低位于胎踵部35的橡胶的压缩率。在该情况下，难以有效地缩小胎踵部35的紧固力，因此恐怕会难以有效地降低对充气轮胎1进行轮辋组装时的摩擦阻力，恐怕会难以提高轮辋组装性。

对此，连接部47的轮胎径向的位置位于成为胎圈芯21的最大宽度CW的部分的轮胎径向的位置与胎圈芯底23的轮胎径向的位置之间的轮胎径向的范围内，因此能更可靠地降低胎踵部35与车轮之间的摩擦阻力，并且确保胎踵部35对规定轮辋R的紧固力。其结果是，能更可靠地确保轮辋组装性，并且抑制轮辋滑动。

此外，在胎圈部20中，连接胎圈基部30与胎趾部32的胎趾侧弯折部45的轮胎宽度方向的位置比芯下内侧端部位置O的轮胎宽度方向的位置更靠轮胎宽度方向内侧，因此能更可靠地确保轮胎子午剖面的胎圈基部30的宽度由此，在将充气轮胎1装接于规定轮辋R时，能更可靠地确保能通过胎圈芯底23有效地压缩轮辋缓冲橡胶60等橡胶构件的范围，并且能更可靠地确保胎圈基部30的紧固力。其结果是，能更可靠地抑制轮辋滑动。

此外，在胎圈部20中，轮胎子午剖面的胎圈芯21的最大宽度CW相对于胎圈宽度BW在(BW×0.54)≤CW≤(BW×0.58)的范围内，因此能更可靠地确保轮辋组装性，并且能更可靠地抑制胎圈部20的损伤，还能抑制胎圈部20与车轮之间的滑动。就是说，在胎圈芯21的最大宽度CW相对于胎圈宽度BW为CW<(BW×0.54)的情况下，胎圈芯21的最大宽度CW过小，因此在将充气轮胎1轮辋组装于车轮时，位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的胎圈基部30的紧固力恐怕会局部变大，即，恐怕会难以抑制胎圈基部30对规定轮辋R的接触压力局部变大。在该情况下，恐怕会难以抑制因接触压力局部变得过大而引起的胎圈部20的损伤。此外，在胎圈基部30的紧固力局部变大的情况下，对充气轮胎1进行轮辋组装时的摩擦阻力也会部分变大，因此难以确保轮辋组装性，并且也容易产生紧固力小的部分，因此恐怕会难以有效地抑制胎圈部20与车轮之间的滑动。此外，在胎圈芯21的最大宽度CW相对于胎圈宽度BW为CW>(BW×0.58)的情况下，胎圈芯21的最大宽度CW过大，因此在向胎圈部20施加较大的负载时，在胎圈芯21的周围产生的形变恐怕会变得过大。在该情况下，由于较大的形变，可能会在胎圈芯21与其周围的橡胶构件之间产生分离，或者在位于胎圈芯21的周围的胎体6、钢胎圈包布55等构件与其周围的橡胶构件之间产生分离。

对此，在胎圈芯21的最大宽度CW相对于胎圈宽度BW在(BW×0.54)≤CW≤(BW×0.58)的范围内的情况下，能在较宽的范围内产生胎圈基部30对规定轮辋R的紧固力，该范围是能抑制胎圈基部30的紧固力的局部变大，还能抑制在胎圈芯21的周围产生的形变变得过大程度的范围。由此，能抑制轮辋组装时的摩擦阻力部分变大，并且能更可靠地抑制胎圈部20与车轮之间的滑动，还能更可靠地抑制由接触压力局部变得过大而引起的胎圈部20的损伤，而且，能抑制胎圈芯21的周围的构件的分离。其结果是，能更可靠地确保轮辋组装性和胎圈耐久性，并且抑制轮辋滑动。

此外，胎圈部20的胎圈宽度BW相对于规定载荷x[kN]在(0.265x+20.5)[mm]≤BW≤(0.265x+26.5)[mm]的范围内，因此能同时抑制轮辋组装性的降低和胎圈芯21的周围的构件的分离。就是说，在胎圈宽度BW相对于规定载荷x[kN]为BW<(0.265x+20.5)[mm]的情况下，胎圈宽度BW相对于规定载荷x[kN]恐怕会过小，因此，在施加较大的载荷时，构成胎圈部20的构件的应力恐怕会变得过大。在该情况下，在施加较大的载荷时，在胎圈芯21的周围产生的形变恐怕会变得过大，在胎圈芯21的周围的构件恐怕会容易发生分离。此外，在胎圈宽度BW相对于规定载荷x[kN]为BW>(0.265x+26.5)[mm]的情况下，胎圈宽度BW恐怕会变得过大，胎圈部20对规定轮辋R产生紧固力的范围恐怕会变得过大。在该情况下，由于紧固力整体的大小变大，因此在将充气轮胎1轮辋组装于车轮时，恐怕会难以进行轮辋组装。

对此，在胎圈宽度BW相对于规定载荷x[kN]在(0.265x+20.5)[mm]≤BW≤(0.265x+26.5)[mm]的范围内的情况下，能将胎圈宽度BW的大小设为产生紧固力的范围不过大且在胎圈芯21的周围产生的形变不过大的程度的大小。由此，能同时抑制轮辋组装性的降低和胎圈芯21的周围的构件的分离。其结果是，能更可靠地确保轮辋组装性，并且提高胎圈耐久性。

此外，在胎圈芯21中，轮胎子午剖面的最大宽度CW与轮胎径向的高度CH的关系在1.0≤(CW/CH)<1.5的范围内，因此能更可靠地确保轮辋组装性，并且能更可靠地抑制胎圈部20的损伤，还能抑制胎圈部20与车轮之间的滑动。就是说，在胎圈芯21的最大宽度CW与高度CH的关系为(CW/CH)<1.0的情况下，胎圈芯21的最大宽度CW过小，因此恐怕会使对充气轮胎1进行轮辋组装时的胎圈基部30对规定轮辋R的接触压力局部变大。在该情况下，对充气轮胎1进行轮辋组装时的摩擦阻力部分变大，因此难以确保轮辋组装性，并且恐怕会难以抑制由接触压力局部变得过大而引起的胎圈部20的损伤。此外，在胎圈基部30对规定轮辋R的接触压力局部变大的情况下，也容易产生紧固力低的部分，因此恐怕会难以有效地抑制胎圈部20与车轮之间的滑动。此外，在胎圈芯21的最大宽度CW与高度CH的关系为(CW/CH)≥1.5的情况下，胎圈芯21的最大宽度CW过大，因此在施加较大的载荷时，在胎圈芯21的周围产生的形变恐怕会变得过大。在该情况下，由于较大的形变，在胎圈芯21的周围的构件恐怕会容易产生分离。

对此，在胎圈芯21的最大宽度CW与高度CH的关系在1.0≤(CW/CH)<1.5的范围内的情况下，能在较宽的范围内产生胎圈基部30对规定轮辋R的紧固力，该范围是能抑制胎圈基部30的紧固力局部变高并且能抑制在胎圈芯21的周围产生的形变过大的程度的范围。由此，能抑制轮辋组装时的摩擦阻力部分变大，并且能更可靠地抑制胎圈部20与车轮之间的滑动，还能更可靠地抑制由接触压力局部变得过大而引起的胎圈部20的损伤，而且，能抑制胎圈芯21的周围的构件的分离。其结果是，能更可靠地确保轮辋组装性和胎圈耐久性，并且抑制轮辋滑动。

此外，在胎圈部20中，从轮胎子午剖面的胎圈芯底中心24到胎体6中位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的部分的胎体帘线6a的表面的轮胎径向的距离BD1在2.0[mm]以上3.5[mm]以下的范围内，因此能抑制增强层变得容易损伤，并且能更可靠地确保胎圈部20的紧固力。就是说，在从胎圈芯底中心24至胎体帘线6a的表面的轮胎径向的距离BD1小于2.0[mm]的情况下，位于胎圈芯21与位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的部分的胎体帘线6a之间的橡胶构件的厚度Ga1过薄，因此在将充气轮胎1对车轮进行轮辋组装时，被压缩的构件的厚度变薄，恐怕会难以确保胎圈部20的紧固力。在该情况下，恐怕会难以有效地抑制胎圈部20与车轮之间的滑动。此外，在从胎圈芯底中心24至胎体帘线6a的表面的轮胎径向的距离BD1超过3.5[mm]的情况下，位于胎圈芯21与位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的部分的胎体帘线6a之间的橡胶构件的厚度Ga1过厚，因此与此相伴，位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的部分的轮辋缓冲橡胶60的厚度恐怕会变得过薄。就是说，位于钢胎圈包布55的轮胎径向内侧的轮辋缓冲橡胶60的厚度恐怕会变得过薄。在该情况下，在产生轮辋滑动而轮辋缓冲橡胶60磨损时，钢胎圈包布55等增强层容易露出，恐怕会使增强层容易损伤。

对此，在从胎圈芯底中心24至胎体帘线6a的表面的轮胎径向的距离BD1在2.0[mm]以上3.5[mm]以下的范围内的情况下，能将位于胎体6等的增强层中的胎圈芯21的轮胎径向内侧的部分的轮胎径向两侧的橡胶构件的厚度分别设为适度的厚度。由此，能抑制增强层变得容易损伤，并且能更可靠地确保胎圈部20的紧固力。其结果是，能更可靠地确保胎圈耐久性，并且抑制轮辋滑动。

[改进例]

需要说明的是，在上述的实施方式的充气轮胎1中，胎圈基部30在轮胎子午剖面由在芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的整个范围向轮胎径向内侧凸起的曲线来形成，但胎圈基部30也可以形成为在芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的整个范围向轮胎径向内侧凸起的形状以外的形状。胎圈基部30也可以形成为例如在轮胎子午剖面平缓的S字形、波状的形状等的芯下内侧端部位置O与芯下外侧端部位置Q之间的一部分向轮胎径向外侧凸起的形状。

此外，在上述的实施方式的充气轮胎1中，胎踵部35的中间部36在轮胎子午剖面中由从胎圈基部30连续的向轮胎径向内侧凸起的曲线形成，但胎踵部35的中间部36也可以形成为从胎圈基部30连续的形状。胎踵部35的中间部36在轮胎子午剖面中例如可以形成为与胎圈基部30的曲率不同的曲率的曲线，也可以形成为连结胎踵部35的圆弧部37与胎圈基部30的直线状的形状。

此外，在上述的实施方式的充气轮胎1中，胎圈部20中配设有一层胎体6以及钢胎圈包布55和副胎圈包布56、57这三层胎圈包布来作为增强层，但增强层也可以是除此之外的构成。例如，可以配设有两层以上的胎体6，或者可以设置两层以下的胎圈包布，也可以不设置胎圈包布。

[实施例]

图6A～图6C是表示充气轮胎的性能评价试验的结果的图表。以下，关于上述的充气轮胎1，对针对以往例的充气轮胎、本发明的充气轮胎1以及与本发明的充气轮胎1进行比较的比较例的充气轮胎进行的性能的评价试验进行说明。性能评价试验是对作为针对轮辋滑动的性能的耐轮辋滑动性、作为轮辋组装的难易度的轮辋组装性以及作为胎圈部20的耐久性的胎圈耐久性的试验而进行的。

性能评价试验按如下方式进行：将轮胎的公称为29.5R25尺寸、TRA帘线为L-3的充气轮胎1作为试验轮胎来使用，对该试验轮胎通过依据TRA规格对车轮进行轮辋组装，将空气压力调整为由TRA规格规定的空气压离，装接于作为试验车辆使用的轮式装载机，施加由TRA规格规定的载荷，进行测试行驶。

各试验项目的评价方法为：对于耐轮辋滑动性，通过在试验车辆进行行驶前，对试验轮胎与车轮赋予标记，测量行驶24小时后的试验轮胎与车轮的轮胎周向的偏移量来进行评价。耐轮辋滑动性由将后述的以往例设为100的指数来表示，数值越大，表示试验轮胎与车轮越不容易沿轮胎周向偏离，耐轮辋滑动性越优异。

此外，对于轮辋组装性，操作者将试验轮胎不偏心嵌合地装接于以TRA规格为基准的车轮，计测直至填充内压的所需时间，并通过将后述的以往例设为100的指数来表示计测出的时间的倒数。指数值越大，表示所需时间越短，轮辋组装性越优异。需要说明的是，对于偏心嵌合，利用轮辋检测线9通过视觉确认来进行有无偏心嵌合的确认。

此外，对于胎圈耐久性，在试验车辆进行2000小时行驶后，将试验轮胎从车轮卸下，通过确认有无胎圈基部30的损伤、有无胎圈部20处的分离的产生来进行评价。胎圈耐久性由将后述的以往例设为100的指数来表示，数值越大，表示胎圈基部30的损伤、胎圈部20处的分离产生得越少，胎圈耐久性越优异。

针对作为以往的充气轮胎的一个例子的以往例的充气轮胎、作为本发明的充气轮胎1的实施例1～16以及作为与本发明的充气轮胎1进行比较的充气轮胎的比较例这18种充气轮胎进行性能评价试验。其中，在以往例和比较例的充气轮胎中，胎圈基部30没有成为向轮胎径向内侧凸起的曲线，而是成为轮胎子午剖面的胎圈基部30的形状为平坦的直线。

对此，作为本发明的充气轮胎1的一个例子的实施例1～16全部形成为胎圈基部30为在轮胎子午剖面向轮胎径向内侧凸起的曲线的形状。而且，在实施例1～16的充气轮胎1中，在背面部40与芯下外侧端部位置Q之间的范围内有无{(轮辋直径-轮胎内径)/轮辋直径×100}为0％的部分、芯底外侧端部下位置P与芯下外侧端部位置Q的{(轮辋直径-轮胎内径)/轮辋直径×100}之差、芯底外侧端部下位置P处的{(DPR-DP)/DPR×100}、芯下外侧端部位置Q处的{(DQR-DQ)/DQR×100}、位于胎圈芯21的轮胎径向内侧的橡胶的压缩率Z、胎踵部35的圆弧部37与背面部40的连接部47的轮胎径向的位置是否位于胎圈芯21的最大宽度CW的位置与胎圈芯底23的位置的范围内、连接胎圈基部30与胎趾部32的胎趾侧弯折部45相对于胎圈芯内侧端部26的轮胎宽度方向的位置、胎圈芯21相对于胎圈宽度BW的最大宽度CW、胎圈宽度BW、胎圈芯21的最大宽度CW/胎圈芯21的高度CH以及从胎圈芯底中心24至胎体帘线6a的表面的距离BD1分别不同。

需要说明的是，在本性能评价试验中使用的试验轮胎的规定载荷x为176.52[kN]，在(0.265x+20.5)[mm]≤BW≤(0.265x+26.5)[mm]的关系式中，通过应用该规定载荷而计算出的胎圈宽度BW在67.2mm以上71.2mm以下的范围内。

使用这些充气轮胎1进行性能评价试验的结果可知：如图6A～图6C所示，实施例1～16的充气轮胎1相对于以往例、比较例，能提高耐轮辋滑动性而不降低轮辋组装性和胎圈耐久性。就是说，实施例1～16的充气轮胎1能够确保轮辋组装性和胎圈耐久性，并且抑制轮辋滑动。

附图标记说明

1 充气轮胎

2 胎面部

3 接地面

4 胎肩部

5 侧壁部

6 胎体(增强层)

6a 胎体帘线(帘线构件)

6b 涂层橡胶(橡胶构件)

7 带束层

8 内衬

9 轮辋检测线

10 环岸部

15 周向槽

20 胎圈部

21 胎圈芯

23 胎圈芯底

23o 外侧端部

24 胎圈芯底中心

26 胎圈芯内侧端部

27 胎圈芯外侧端部

30 胎圈基部

32 胎趾部

35 胎踵部

37 圆弧部

40 背面部

45 胎趾侧弯折部

47 连接部

50 胎边芯

60 轮辋缓冲橡胶

70 轮胎外表面

75 轮胎内表面

Claims (13)

1.一种充气轮胎，其特征在于，具备：

一对胎圈部，配设在轮胎宽度方向的轮胎赤道面的两侧；以及

胎圈芯，分别设于一对所述胎圈部，其中，

在装接于锥度为5°的规定轮辋的充气轮胎中，

所述胎圈芯在轮胎子午剖面的形状形成为六边形，并且作为所述胎圈芯的内周面的胎圈芯底在随着从轮胎宽度方向内侧趋向轮胎宽度方向外侧而向轮胎径向外侧扩大的方向上在0°以上5°以下的范围内相对于轮胎旋转轴倾斜，

所述胎圈部具有：胎圈基部，形成于所述胎圈部的内周面；胎趾部，位于所述胎圈基部的轮胎宽度方向内侧；胎踵部，位于所述胎圈基部的轮胎宽度方向外侧；以及背面部，位于所述胎踵部的轮胎径向外侧而面向轮胎宽度方向外侧，

所述胎踵部通过在轮胎子午剖面形成为圆弧状的圆弧部与所述背面部连接，

所述胎圈基部包括芯下内侧端部位置与芯下外侧端部位置之间的区域，所述芯下内侧端部位置为轮胎宽度方向的位置所述胎圈部的内周面上的与所述胎圈芯的轮胎宽度方向内侧端部的轮胎宽度方向的位置相同的位置，所述芯下外侧端部位置为所述胎圈部的内周面上的轮胎宽度方向的位置与所述胎圈芯的轮胎宽度方向外侧端部的轮胎宽度方向的位置相同的位置，

所述胎圈基部具有在轮胎子午剖面上向轮胎径向内侧凸起的曲线。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，

所述胎圈基部的所述芯下内侧端部位置与所述芯下外侧端部位置之间的范围由在轮胎子午剖面上向轮胎径向内侧凸起的曲线构成。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，

所述胎趾部在轮胎子午剖面上由直线形成，比所述胎圈基部向轮胎径向内侧突出。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的充气轮胎，其中，

在所述胎圈基部中，在轮胎子午剖面上，距离连结所述芯下内侧端部位置与所述芯下外侧端部位置的直线最远的最突出部的轮胎宽度方向的位置位于所述胎圈芯底的轮胎宽度方向的中心的轮胎宽度方向的位置与所述胎圈芯底的轮胎宽度方向外侧端部的轮胎宽度方向的位置之间。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的充气轮胎，其中，

所述胎圈部在所述胎踵部的与所述背面部连接的位置与所述芯下外侧端部位置之间的范围内，具有轮胎宽度方向的位置彼此相同的位置上的所述胎圈部的所述内周面的直径Dn与所述规定轮辋的直径DnR的关系在运算(DnR-Dn)/DnR×100时为0％的部分。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的充气轮胎，其中，

在所述胎圈基部中，在将轮胎宽度方向的位置为与所述胎圈芯底的轮胎宽度方向外侧端部的轮胎宽度方向的位置相同的位置的芯底外侧端部下位置的直径设为DP，将所述芯下外侧端部位置的直径设为DQ，

将所述规定轮辋中的与所述芯底外侧端部下位置对应的位置处的直径设为DPR，将与所述芯下外侧端部位置对应的位置处的直径设为DQR的情况下，

(DPR-DP)/DPR×100比(DQR-DQ)/DQR×100大0.2％以上。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的充气轮胎，其中，

将所述充气轮胎装接于所述规定轮辋的情况下的位于所述胎圈芯的轮胎径向内侧的橡胶的压缩率在轮胎子午剖面的所述胎圈芯底的中心的轮胎径向内侧的位置上，在45％以上55％以下的范围内。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的充气轮胎，其中，

在作为连接所述圆弧部与所述背面部的部分的连接部中，轮胎径向的位置位于作为所述胎圈芯的轮胎子午剖面的最大宽度的部分的轮胎径向的位置与所述胎圈芯底的轮胎径向的位置之间的轮胎径向的范围内。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的充气轮胎，其中，

所述胎趾部比所述胎圈基部向轮胎径向内侧突出，

所述胎圈基部与所述胎趾部通过向轮胎径向外侧弯折的胎趾侧弯折部连接，

所述胎趾侧弯折部的轮胎宽度方向的位置比所述芯下内侧端部位置更靠轮胎宽度方向内侧。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的充气轮胎，其中，

在将穿过轮胎子午剖面的所述胎圈芯的中心且与连结所述芯下内侧端部位置与所述芯下外侧端部位置的直线平行的直线上的轮胎内表面与轮胎外表面的距离设为胎圈宽度BW的情况下，

所述胎圈芯的轮胎子午剖面的最大宽度CW在(BW×0.54)≤CW≤(BW×0.58)的范围内。

11.根据权利要求10所述的充气轮胎，其中，

所述胎圈宽度BW相对于规定载荷x[kN]在(0.265x+20.5)[mm]≤BW≤(0.265x+26.5)[mm]的范围内。

12.根据权利要求1～11中任一项所述的充气轮胎，其中，

在所述胎圈芯中，轮胎子午剖面的最大宽度CW与轮胎径向的高度CH的关系在1.0≤(CW/CH)<1.5的范围内。

13.根据权利要求1～12中任一项所述的充气轮胎，其中，

具备增强层，穿过所述胎圈芯的轮胎径向内侧配设在所述胎圈芯的轮胎宽度方向的内侧与外侧之间，

所述增强层是通过利用橡胶构件来覆盖帘线构件而构成的，

在所述胎圈部中，从轮胎子午剖面的所述胎圈芯底的中心到所述增强层中位于所述胎圈芯的轮胎径向内侧的部分的所述帘线构件的表面的轮胎径向的距离在2.0[mm]以上3.5[mm]以下的范围内。

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