CN111922090A - 精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法、精轧机的辊缝调整系统及计算机可读存储介质，所述方法应用于辊缝调整系统中，辊缝调整系统包括：液压缸、与液压缸连接的当前工作辊，所述方法包括：当更换成当前工作辊后，控制液压缸带动当前工作辊下压至零辊缝位置时，获取当前工作辊的第一水平标定值Sn2；获取在更换成当前工作辊之前，前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1；基于第一水平标定值Sn2和水平稳定值Sn1，获取当前工作辊的预设水平值Sn；控制液压缸带动当前工作辊调整到预设水平值Sn，该发明解决了现有技术中对工作辊的水平值依赖于操作工地手动调整，易存在失误，进而导致精轧机组压钢事故的技术问题。

Description

精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法及系统

技术领域

本发明涉及冶金行业热轧板带轧机控制的技术领域，尤其涉及精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法及系统。

背景技术

热轧薄板生产过程中，精轧机组是生产的核心部分，直接影响着成品的各种指标。精轧机组需要每天更换工作辊次数约8-12次，更换工作辊后，需要对工作辊的水平值进行调整。

在现有技术中，对工作辊的水平值依赖于操作工地手动调整，由于操作人员的水平不同、经验不同，最终给定的水平值亦不相同，经常出现水平值给定失误的状况，该失误将导致精轧机组压钢事故，精轧机压钢事故易使轧辊产生热裂纹，大幅度增加轧辊磨削量，且压钢事故处理时间较长，造成产线长时间处于停机状态，大幅度限制了轧机产能。

发明内容

本申请实施例通过提供一种精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法及系统，解决了现有技术中对工作辊的水平值依赖于操作工地手动调整，易存在失误，进而导致精轧机组压钢事故的技术问题。

第一方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法，应用于精轧机的辊缝调整系统中，所述辊缝调整系统包括：液压缸、与所述液压缸连接的当前工作辊，所述方法包括：当更换成所述当前工作辊后，控制所述液压缸带动所述当前工作辊下压至零辊缝位置时，获取所述当前工作辊的第一水平标定值Sn2；获取在更换成所述当前工作辊之前，前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1；基于所述第一水平标定值Sn2和所述水平稳定值Sn1，获取所述当前工作辊的预设水平值Sn；控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn。

在一个实施例中，所述辊缝调整系统还包括第一压力传感器和第二压力传感器，所述液压缸包括操作侧液压缸和传动侧液压缸，所述当前工作辊包括上工作辊和下工作辊，所述操作侧液压缸与所述上工作辊的第一端连接，所述传动侧液压缸与所述上工作辊的第二端连接，所述第一端为所述上工作辊靠近操作侧的一端，所述第二端为所述上工作辊靠近传动侧的一端，所述第一压力传感器设置在所述下工作辊靠近所述操作侧的一端的下方，所述第二传感器设置在所述下工作辊靠近所述驱动侧的一端的下方；所述当更换成所述当前工作辊后，控制所述液压缸带动所述当前工作辊下压至零辊缝位置时，获取所述当前工作辊的第一水平标定值Sn2，具体包括：控制所述操作侧液压缸带动所述第一端和所述传动侧液压缸带动所述第二端同时下压，直至所述第一压力传感器检测到的第一轧制力和所述第二压力传感器检测到的第二轧制力之和大于第一预设压力阈值；控制所述操作侧液压缸带动所述第一端或所述传动侧液压缸带动所述第二端进行调整，直至所述第一轧制力和所述第二轧制力的偏差在第二预设压力阈值之内，确定当前的水平值为所述当前工作辊的第一水平标定值Sn2。

在一个实施例中，所述前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1为所述前一轧制周期的所述工作辊在所述前一轧制周期的中期的水平值。

在一个实施例中，所述控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn之前，还包括：对所述预设水平值Sn进行微调，获得调整后的预设水平值Sn＇；控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述调整后的预设水平值Sn＇；其中，所述对所述预设水平值Sn进行微调，获得调整后的预设水平值Sn＇，具体包括：当︱Sn︱≤0.7mm时，Sn＇＝Sn；当0.7mm＜︱Sn︱＜1.0mm时，Sn＇＝Sn*0.8；当︱Sn︱≥1.0mm时，Sn＇＝Sn*0.7。

在一个实施例中，所述基于所述第一水平标定值Sn2和所述水平稳定值Sn1，获取所述当前工作辊的预设水平值Sn，具体包括：当︱Sn2︱≤0.1mm时，Sn＝Sn1；当0.1＜︱Sn2︱≤0.6mm时，Sn＝Sn1-Sn2；当︱Sn2︱＞0.6mm时，Sn＝Sn1-Sn2*0.5。

在一个实施例中，在所述控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn之前，还包括：判断所述当前工作辊所在的轧机是否为精轧机组的最后一组轧机；当所述当前工作辊所在的轧机为精轧机组的最后一组轧机时，判断所述预设水平值Sn是否满足条件：-0.3mm≤Sn≤0.2mm；若是，则控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn；若不是，当-0.3mm<Sn时，控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到水平值为-0.3mm的位置；当Sn>0.2mm时，控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到水平值为0.2mm的位置。

在一个实施例中，应用于飞剪中，所述飞剪设置于所述精轧机的入口，所述飞剪用于对进入精轧机进行精轧的中间坯的头部进行剪切，所述方法还包括：当更换成所述当前工作辊后，控制所述飞剪的切头数值增加20mm。

第二方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种精轧机的辊缝调整系统，包括：存储器、处理器、液压缸、与所述液压缸连接的当前工作辊及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时可以实现上述任一实施例所述的方法步骤。

第三方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，包括：该程序被处理器执行时可以实现上述任一实施例所述的方法步骤。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请在更换成当前工作辊后，通过获取更换成当前工作辊之前，前一轧制周期的工作辊的第一水平稳定值Sn1，能够获得代表前一轧制周期的工作辊在稳定工作时的水平值，通过遗传学习的方式，将前一轧制周期的工作辊的第一水平稳定值Sn1用在当前轧制周期，能够使得更换工作辊后，同样具备和前一轧制周期的稳定工作状态，能够克服来料变形不均匀等不确定因素对带钢跑偏存在的不利影响，同时，当精轧机更换成当前工作辊后，由于换辊前后工作辊直径以及设备间隙等外围条件均发生变化，将导致精轧机的轧制线发生变化，包括水平线的变化，本申请在更换成当前工作辊后，控制液压缸带动当前工作辊下压至零辊缝位置时，获取当前工作辊的第一水平标定值Sn2，能够对精轧机的辊缝进行清零，以获得消除间隙(更换工作辊后新的间隙)所需的调节量——第一水平标定值Sn2，基于第一水平标定值Sn2对第一水平稳定值Sn1进行调整，能够获得适合当前工作辊的预设水平值Sn，控制液压缸带动当前工作辊调整到预设水平值Sn，能够将当前工作辊调整到适合带钢轧制的水平值状态，避免精轧机组压钢事故，本申请通过标准的过程实现了对工作辊的水平值的自动给定，避免了现有技术中对工作辊的水平值依赖于操作工地手动调整，易存在失误，进而导致精轧机组压钢事故的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法；

图2为本申请实施例提供的一种精轧机的辊缝调整系统的架构图；

图3为本申请实施例提供的一种计算机可读存储介质的架构图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法及系统，解决了现有技术中对工作辊的水平值依赖于操作工地手动调整，易存在失误，进而导致精轧机组压钢事故的技术问题。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本申请在更换成当前工作辊后，通过获取更换成当前工作辊之前，前一轧制周期的工作辊的第一水平稳定值Sn1，能够获得代表前一轧制周期的工作辊在稳定工作时的水平值，通过遗传学习的方式，将前一轧制周期的工作辊的第一水平稳定值Sn1用在当前轧制周期，能够使得更换工作辊后，同样具备和前一轧制周期的稳定工作状态，能够克服来料变形不均匀等不确定因素对带钢跑偏存在的不利影响，同时，当精轧机更换成当前工作辊后，由于换辊前后工作辊直径以及设备间隙等外围条件均发生变化，将导致精轧机的轧制线发生变化，包括水平线的变化，本申请在更换成当前工作辊后，控制液压缸带动当前工作辊下压至零辊缝位置时，获取当前工作辊的第一水平标定值Sn2，能够对精轧机的辊缝进行清零，以获得消除间隙(更换工作辊后新的间隙)所需的调节量——第一水平标定值Sn2，基于第一水平标定值Sn2对第一水平稳定值Sn1进行调整，能够获得适合当前工作辊的预设水平值Sn，控制液压缸带动当前工作辊调整到预设水平值Sn，能够将当前工作辊调整到适合带钢轧制的水平值状态，避免精轧机组压钢事故，本申请通过标准的过程实现了对工作辊的水平值的自动给定，避免了现有技术中对工作辊的水平值依赖于操作工地手动调整，易存在失误，进而导致精轧机组压钢事故的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

实施例一

如图1所示，本实施例提供了一种精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法，应用于精轧机的辊缝调整系统中，在对本实施例做详细解释之前，先对辊缝调整系统的具体结构做一个详细的解释，具体如下：

辊缝调整系统包括：控制器、液压缸、与液压缸连接的当前工作辊。

液压缸包括操作侧液压缸和传动侧液压缸，操作侧液压缸上设置有第一位置传感器，第一位置传感器用于检测操作侧液压缸的缸杆的实时位置，传动侧液压缸上设置有第二位置传感器，第二位置传感器用于检测驱动侧液压缸的缸杆的实时位置，其中，第一位置传感器和第二位置传感器均与控制器连接。

当前工作辊包括上工作辊和下工作辊，操作侧液压缸与上工作辊的第一端连接，传动侧液压缸与上工作辊的第二端连接，第一端为上工作辊靠近操作侧的一端，第二端为上工作辊靠近传动侧的一端。

在下工作辊靠近操作侧的一端的下方设置有第一压力传感器，在下工作辊靠近驱动侧的一端的下方设置有第二压力传感器，其中，第一压力传感器和第二压力传感器均与控制器连接。

控制器控制操作侧液压缸的缸杆和传动侧液压缸的缸杆进行伸缩，以带动与其连接的上工作辊的两端上抬或下压，以调节与下工作辊之间的辊缝。

所述方法包括：

步骤S101：当更换成所述当前工作辊后，控制所述液压缸带动所述当前工作辊下压至零辊缝位置时，获取所述当前工作辊的第一水平标定值Sn2；

此处，控制液压缸带动当前工作辊下压至零辊缝位置，具体为：控制操作侧液压缸的缸杆和传动侧液压缸的缸杆进行伸缩，以带动与其连接的上工作辊的两端上抬或下压，直至上工作辊与下工作辊之间的辊缝为零。

通常情况下，下工作辊被认为是处于水平状态的，当上工作辊上抬或下压至与下工作辊之间的辊缝为零时，此时被认为是水平的，因此，利用此时获取的第一水平标定值Sn2进一步去控制液压缸带动上工作辊移动，能够使上工作辊处于水平状态。

需要说明的是，利用此时获取的第一水平标定值Sn2控制液压缸带动上工作辊移动，并不能够确保工作辊处于水平状态，原因在于，实际应用中，来料变形不均匀等不确定因素也会使得工作辊再次出现不水平的状态，进而导致带钢跑偏。

步骤S102：获取在更换成所述当前工作辊之前，前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1；

由于前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1是前一轧制周期的工作辊在稳定轧制时的水平值，因此，该值考量了来料变形不均匀等不确定因素对工作辊水平状态的影响，本申请实施例中，获取在更换成当前工作辊之前，前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1，来进一步控制液压缸带动当前工作辊移动，能够兼顾来料变形不均匀等不确定因素对工作辊水平状态的不利影响，避免带钢跑偏。

步骤S103：基于所述第一水平标定值Sn2和所述水平稳定值Sn1，获取所述当前工作辊的预设水平值Sn；

本实施例中，前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1包含两部分：前一轧制周期之前的一个轧制周期的工作辊的水平稳定值和前一轧制周期的工作辊的第一水平标定值，但前一轧制周期的工作辊的第一水平标定值仅适合使前一轧制周期的工作辊在零辊缝时处于水平状态，由于本轧制周期的当前工作辊的直径以及设备间隙等外围条件均发生变化，因此，本轧制周期中的预设水平值Sn，需要利用本轧制周期的第一水平标定值Sn2对水平稳定值Sn1进行修正，以使其调整为适合本轧制周期的当前工作辊的预设水平值Sn，能够将当前工作辊调整到适合带钢轧制的水平值状态，避免精轧机组压钢事故。

步骤S104：控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn，具体的，控制操作侧液压缸的缸杆和传动侧液压缸的缸杆进行伸缩，以带动与其连接的上工作辊的两端上抬或下压，调节上工作辊两端与下工作辊之间的辊缝，从而使得上工作辊两端的水平值达到预设水平值Sn。

需要说明的是，本申请实施例中所提到的各个水平值代表了工作辊的水平度，不同的轧制周期，由于工作辊的更换，当工作辊处于水平状态时，工作辊的水平值可能不同。

本申请实施例中获取的各个水平值的获取过程具体为：

通过第一位置传感器获取操作侧液压缸的缸杆的实时位置，并通过第二位置传感器获取驱动侧液压缸的缸杆的实时位置，通过缸杆的实时位置与上工作辊和下工作辊之间的辊缝的对应关系，能够得到上工作辊与下工作辊在两端的辊缝，从而得到水平值，此对应关系是本领域技术人员已知晓的技术知识，此处不展开叙述。

本申请实施例适用于至少两个轧制周期的情况，即本申请实施例适用于第一次换辊以后的后续换辊时的辊缝调整，在后续每一次的辊缝调整后，均是基于前一轧制周期的第一水平稳定值Sn1和当前工作辊零辊缝时的第一水平标定值Sn2两部分获得当前工作辊的预设水平值Sn。每一次换辊前后工作辊直径以及设备间隙等外围条件均发生变化，将导致精轧机的轧制线发生变化，因此，本申请在前一轧制周期的水平稳定值Sn1的基础上，利用第一水平标定值Sn2对水平稳定值Sn1进行调整，能够补偿更换工作辊对工作辊的水平值的影响，使其在适合前一轧制周期的工作辊的第一水平标定值Sn2的基础上调整为适合本轧制周期的当前工作辊的预设水平值Sn，能够将当前工作辊调整到适合带钢轧制的水平值状态，避免精轧机组压钢事故。

为保证第一次换辊之前的轧制周期，即第一个轧制周期的工作辊的调整精度，以保证后续轧制周期的水平稳定值Sn1的精度，除了需要进行零辊缝标定，还需要考量来料变形不均匀等不确定因素对工作辊水平状态的影响。因此，实际应用中，可以对多次轧制周期的数据进行大数据分析，以得到较精确的水平值。

通常情况下，精轧机包括7个轧机，每一个轧机均包括液压缸和与液压杠连接的当前工作辊，实际应用中，针对于每一个轧机，均执行上述步骤S101～步骤S104。

作为一种可选的实施例，所述当更换成所述当前工作辊后，控制所述液压缸带动所述当前工作辊下压至零辊缝位置时，获取所述当前工作辊的第一水平标定值Sn2，具体包括：

控制所述操作侧液压缸带动所述第一端和所述传动侧液压缸带动所述第二端同时下压，直至所述第一压力传感器检测到的第一轧制力和所述第二压力传感器检测到的第二轧制力之和大于第一预设压力阈值，具体的，第一预设压力阈值优选为1500t。

控制所述操作侧液压缸带动所述第一端或所述传动侧液压缸带动所述第二端进行调整，直至所述第一轧制力和所述第二轧制力的偏差在第二预设压力阈值之内，确定当前的水平值为所述当前工作辊的第一水平标定值Sn2，具体的，第二预设压力阈值优选为20t。

即本实施例中，当第一轧制力和所述第二轧制力的偏差在第二预设压力阈值时，表征上工作辊和下工作辊之间的辊缝为零，此时获取的第一水平标定值Sn2表征上工作辊和下工作辊处于辊缝为零(理想的水平状态)时对应的水平值。

作为一种可选的实施例，所述前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1为所述前一轧制周期的所述工作辊在所述前一轧制周期的中期的水平值。

具体的，前一轧制周期的工作辊在前一轧制周期的中期的水平值是指前一个轧制周期的工作辊在轧制第11块至第20块带钢的水平值的平均值。

作为一种可选的实施例，所述控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn之前，还包括：

对所述预设水平值Sn进行微调，获得调整后的预设水平值Sn＇；

控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述调整后的预设水平值Sn＇；

其中，所述对所述预设水平值Sn进行微调，获得调整后的预设水平值Sn＇，具体包括：

当︱Sn︱≤0.7mm时，Sn＇＝Sn；

当0.7mm＜︱Sn︱＜1.0mm时，Sn＇＝Sn*0.8；

当︱Sn︱≥1.0mm时，Sn＇＝Sn*0.7。

在实际实施过程中，申请人发现，基于水平稳定值Sn1与第一水平标定值Sn2的差值得到的预设水平值Sn，在控制液压缸带动所述当前工作辊调整到预设水平值Sn，得到的带钢还是存在跑偏的状况，经过拟合，需要在预设水平值Sn的基础上经过上述微调，得到的调整后的预设水平值Sn＇，能够使得带钢跑偏的状况得到大量的改善。

作为一种可选的实施例，所述基于所述第一水平标定值Sn2和所述水平稳定值Sn1，获取所述当前工作辊的预设水平值Sn，具体包括：

当︱Sn2︱≤0.1mm时，Sn＝Sn1，即当︱Sn2︱≤0.1mm时，视为：更换成当前工作辊对轧制线影响不大，直接将前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1作为当前工作辊的预设水平值Sn。

当0.1＜︱Sn2︱≤0.6mm时，Sn＝Sn1-Sn2，即当0.1＜︱Sn2︱≤0.6mm时，视为：更换成当前工作辊对轧制线造成影响，经过多次拟合，将前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1与第一水平标定值Sn2的差值作为当前工作辊的预设水平值Sn，能够使得带钢跑偏的状况得到大量的改善。

当︱Sn2︱＞0.6mm时，Sn＝Sn1-Sn2*0.5。通常情况下，︱Sn2︱均会在0.6mm以下，因此，当︱Sn2︱＞0.6mm时，视为：当前机架存在异常情况。

实际应用中，更换后的当前工作辊的垫板过厚，将造成︱Sn2︱＞0.6mm，由于在后期轧制过程中，垫板的厚度将随着轧制过程的进行，厚度会变薄，因此，在轧制初期，当前工作辊处于水平状态，但随着轧制过程地进行，垫板逐渐变薄，当前工作辊之间的水平状态将产生较大的改变，若Sn＝Sn1-Sn2，液压缸带动当前工作辊调整的实际位置在后期发生较大的变化，轧制后期当前工作辊的水平值与轧制初期当前工作辊的水平值的偏差将非常大，加重带钢跑偏的状况。

本实施例中，取Sn2的二分之一对Sn1进行调整，能够减小异常状况下轧制后期当前工作辊的水平值与轧制前期当前工作辊的水平值的偏差，相对抑制带钢跑偏的状况。

作为一种可选的实施例，在所述控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn之前，还包括：

判断所述当前工作辊所在的轧机是否为精轧机组的最后一组轧机；

当所述当前工作辊所在的轧机为精轧机组的最后一组轧机时，判断所述预设水平值Sn是否满足条件：-0.3mm≤Sn≤0.2mm；

若是，则控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn；

若不是，当-0.3mm<Sn时，控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到水平值为-0.3mm的位置；当Sn>0.2mm时，控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到水平值为0.2mm的位置。

本申请中，由于最后一组轧机是精轧机组的最后一组机架，其用于带钢的精轧的最后一道轧制，后续没有轧机再对其出口的带钢的水平状态进行调整，其出口的带钢的板形及水平值的变化直接影响成品的质量，因此，实际应用中，为保证最后一组轧机水平值的稳定性，不会对其工作辊的垫板的厚度进行调整，进而从很大程度上消除了工作辊的水平值产生巨大变化的风险。经过申请人研究发现，最后一组轧机的水平值变化通常在-0.3mm～0.2mm之间。

因此，为避免异常数据(过大的预设水平值Sn)，造成最后一组轧机的水平值的超调，本申请实施例对其进行了限幅。

作为一种可选的实施例，应用于飞剪中，所述飞剪设置于所述精轧机的入口，所述飞剪用于对进入精轧机进行精轧的中间坯的头部进行剪切，所述方法还包括：

当更换成所述当前工作辊后，控制所述飞剪的切头数值增加20mm。

本实施例中，通过控制所述飞剪的切头数值增加20mm，增加带钢头部被剪切掉的长度，使得中间坯头部形状更加规则，保证精轧机组顺利轧制完成。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

本申请在更换成当前工作辊后，通过获取更换成当前工作辊之前，前一轧制周期的工作辊的第一水平稳定值Sn1，能够获得代表前一轧制周期的工作辊在稳定工作时的水平值，通过遗传学习的方式，将前一轧制周期的工作辊的第一水平稳定值Sn1用在当前轧制周期，能够使得更换工作辊后，同样具备和前一轧制周期的稳定工作状态，能够克服来料变形不均匀等不确定因素对带钢跑偏存在的不利影响，同时，当精轧机更换成当前工作辊后，由于换辊前后工作辊直径以及设备间隙等外围条件均发生变化，将导致精轧机的轧制线发生变化，包括水平线的变化，本申请在更换成当前工作辊后，控制液压缸带动当前工作辊下压至零辊缝位置时，获取当前工作辊的第一水平标定值Sn2，能够对精轧机的辊缝进行清零，以获得消除间隙(更换工作辊后新的间隙)所需的调节量——第一水平标定值Sn2，基于第一水平标定值Sn2对第一水平稳定值Sn1进行调整，能够获得适合当前工作辊的预设水平值Sn，控制液压缸带动当前工作辊调整到预设水平值Sn，能够将当前工作辊调整到适合带钢轧制的水平值状态，避免精轧机组压钢事故，本申请通过标准的过程实现了对工作辊的水平值的自动给定，避免了现有技术中对工作辊的水平值依赖于操作工地手动调整，易存在失误，进而导致精轧机组压钢事故的技术问题。

实施例二

如图2所示，本实施例提供了一种精轧机的辊缝调整系统200，包括：存储器210、处理器220、液压缸230、与所述液压缸230连接的当前工作辊240及存储在存储器210上并可在处理器220上运行的计算机程序211，处理器220执行程序211时可以实现如下方法步骤：

当更换成所述当前工作辊后，控制所述液压缸230带动所述当前工作辊240下压至零辊缝位置时，获取所述当前工作辊240的第一水平标定值Sn2；获取在更换成所述当前工作辊240之前，前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1；基于所述第一水平标定值Sn2和所述水平稳定值Sn1，获取所述当前工作辊240的预设水平值Sn；控制所述液压缸230带动所述当前工作辊240调整到所述预设水平值Sn。

在具体实施过程中，处理器220执行程序211时，还可以实现实施例一中的任一方式步骤。

实施例三

如图3所示，本实施例提供了一种计算机可读存储介质300，其上存储有计算机程序311，该计算机程序311被处理器执行时实现以下步骤：

当更换成所述当前工作辊后，控制所述液压缸带动所述当前工作辊下压至零辊缝位置时，获取所述当前工作辊的第一水平标定值Sn2；获取在更换成所述当前工作辊之前，前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1；基于所述第一水平标定值Sn2和所述水平稳定值Sn1，获取所述当前工作辊的预设水平值Sn；控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn。

在具体实施过程中，该计算机程序311被处理器执行时，可以实现实施例二中的任一方法步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法，其特征在于，应用于精轧机的辊缝调整系统中，所述辊缝调整系统包括：液压缸、与所述液压缸连接的当前工作辊，所述方法包括：

当更换成所述当前工作辊后，控制所述液压缸带动所述当前工作辊下压至零辊缝位置时，获取所述当前工作辊的第一水平标定值Sn2；

获取在更换成所述当前工作辊之前，前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1；

基于所述第一水平标定值Sn2和所述水平稳定值Sn1，获取所述当前工作辊的预设水平值Sn；

控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn。

2.如权利要求1所述的精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法，其特征在于，所述辊缝调整系统还包括第一压力传感器和第二压力传感器，所述液压缸包括操作侧液压缸和传动侧液压缸，所述当前工作辊包括上工作辊和下工作辊，所述操作侧液压缸与所述上工作辊的第一端连接，所述传动侧液压缸与所述上工作辊的第二端连接，所述第一端为所述上工作辊靠近操作侧的一端，所述第二端为所述上工作辊靠近传动侧的一端，所述第一压力传感器设置在所述下工作辊靠近所述操作侧的一端的下方，所述第二传感器设置在所述下工作辊靠近所述驱动侧的一端的下方；

所述当更换成所述当前工作辊后，控制所述液压缸带动所述当前工作辊下压至零辊缝位置时，获取所述当前工作辊的第一水平标定值Sn2，具体包括：

控制所述操作侧液压缸带动所述第一端和所述传动侧液压缸带动所述第二端同时下压，直至所述第一压力传感器检测到的第一轧制力和所述第二压力传感器检测到的第二轧制力之和大于第一预设压力阈值；

控制所述操作侧液压缸带动所述第一端或所述传动侧液压缸带动所述第二端进行调整，直至所述第一轧制力和所述第二轧制力的偏差在第二预设压力阈值之内，确定当前的水平值为所述当前工作辊的第一水平标定值Sn2。

3.如权利要求2所述的精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法，其特征在于，所述前一轧制周期的工作辊的水平稳定值Sn1为所述前一轧制周期的所述工作辊在所述前一轧制周期的中期的水平值。

4.如权利要求1所述的精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法，其特征在于，所述控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn之前，还包括：

对所述预设水平值Sn进行微调，获得调整后的预设水平值Sn＇；

控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述调整后的预设水平值Sn＇；

其中，所述对所述预设水平值Sn进行微调，获得调整后的预设水平值Sn＇，具体包括：

当︱Sn︱≤0.7mm时，Sn＇＝Sn；

当0.7mm＜︱Sn︱＜1.0mm时，Sn＇＝Sn*0.8；

当︱Sn︱≥1.0mm时，Sn＇＝Sn*0.7。

5.如权利要求1所述的精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法，其特征在于，所述基于所述第一水平标定值Sn2和所述水平稳定值Sn1，获取所述当前工作辊的预设水平值Sn，具体包括：

当︱Sn2︱≤0.1mm时，Sn＝Sn1；

当0.1＜︱Sn2︱≤0.6mm时，Sn＝Sn1-Sn2；

当︱Sn2︱＞0.6mm时，Sn＝Sn1-Sn2*0.5。

6.如权利要求1所述的精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法，其特征在于，在所述控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn之前，还包括：

判断所述当前工作辊所在的轧机是否为精轧机组的最后一组轧机；

当所述当前工作辊所在的轧机为精轧机组的最后一组轧机时，判断所述预设水平值Sn是否满足条件：-0.3mm≤Sn≤0.2mm；

若是，则控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到所述预设水平值Sn；

若不是，当-0.3mm<Sn时，控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到水平值为-0.3mm的位置；当Sn>0.2mm时，控制所述液压缸带动所述当前工作辊调整到水平值为0.2mm的位置。

7.如权利要求1所述的精轧机更换工作辊后的水平值自动给定方法，其特征在于，应用于飞剪中，所述飞剪设置于所述精轧机的入口，所述飞剪用于对进入精轧机进行精轧的中间坯的头部进行剪切，所述方法还包括：

当更换成所述当前工作辊后，控制所述飞剪的切头数值增加20mm。

8.一种精轧机的辊缝调整系统，其特征在于，包括：存储器、处理器、液压缸、与所述液压缸连接的当前工作辊及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时可以实现权利要求1-7中任一权项所述的方法步骤。

9.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，包括：该程序被处理器执行时可以实现权利要求1-7中任一权项所述的方法步骤。

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