CN111922094B - 带钢头部水平值自动给定的控制方法及精轧机系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带钢头部水平值自动给定的控制方法及精轧机系统，所述方法应用于精轧机系统中，该系统包括顺序设置的M组机架，每组机架包括液压缸、及工作辊，所述方法包括：获取上一带钢在第n组机架穿带时的水平稳定值Sn1，n依次取1～M之间的正整数；获取下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2；获取上一带钢离开第n‑1组机架时，第n组机架的工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3；基于水平稳定值Sn1、头部跑偏补偿值Sn2及轧制力偏差补偿值Sn3，获得第n组机架的带钢头部自动给定水平值Sn；控制第n组机架的液压缸带动第n组机架的工作辊移动至带钢头部自动给定水平值Sn。本发明解决了操作工无法在短时间将多个轧机的水平值调整至下一块带钢头部水平值的技术问题。

Description

带钢头部水平值自动给定的控制方法及精轧机系统

技术领域

本发明涉及冶金行业热轧板带轧机控制的技术领域，尤其涉及一种带钢头部水平值自动给定的控制方法及精轧机系统。

背景技术

在冶金行业热轧板带钢轧制过程中，每完成一块带钢的轧制后，需要将精轧机组的尾部水平值重调至下一块带钢头部水平值，以保证下一块带钢头不以稳定的状态轧出精轧机组，避免精轧机及卷取机带钢头部跑偏堆钢事故。

但随着轧制节奏逐渐加快，相邻带钢的轧制间隙缩短至10秒以内，而精轧机组每个轧机的水平值通过操作工手动进行调整，当手动干预量较大时，操作工无法在短时间内将多个轧机的尾部水平值调整至下一块带钢头部水平值，并且不同操作工调整水平值的差异性较大，加大了下一块带钢头部跑偏、堆钢的风险，精轧机压钢事故使轧辊极易产生热裂纹，导致轧辊辊耗大幅度增加，且压钢的事故处理时间较长，大幅度限制了轧机释放产能。

发明内容

本申请实施例通过提供一种带钢头部水平值自动给定的控制方法及精轧机系统，解决了现有技术中操作工无法在短时间内将多个轧机的尾部水平值调整至下一块带钢头部水平值，并且不同操作工调整水平值的差异性较大，从而加大了下一块带钢头部跑偏、堆钢的风险的技术问题。

第一方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种带钢头部水平值自动给定的控制方法，应用于精轧机系统中，所述精轧机系统包括：顺序设置的M组机架，每组所述机架包括液压缸、及与所述液压缸连接的工作辊，所述方法包括：当上一带钢的尾部离开所述精轧机的最后一组所述机架后，针对所述M组机架中的第n组机架，获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带时的水平稳定值Sn1，其中，n依次取1～M之间的正整数，M为大于1的正整数；获取下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2；获取所述上一带钢离开第n-1组机架时，所述第n组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3；基于所述水平稳定值Sn1、所述头部跑偏补偿值Sn2及所述轧制力偏差补偿值Sn3，获得所述第n组机架的带钢头部自动给定水平值Sn；控制所述第n组机架的所述液压缸带动所述第n组机架的所述工作辊移动至所述带钢头部自动给定水平值Sn。

在一个实施例中，所述获取下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2，具体包括：获取所述上一带钢对应的中间坯的第一头部偏移量A1；获取所述下一带钢对应的中间坯的第二头部偏移量A2；基于所述第一头部偏移量A1及所述第二头部偏移量A2，获得所述下一带钢对应的中间坯相对于所述上一带钢对应的中间坯的头部偏移变化量A；基于所述头部偏移变化量A，获得所述头部跑偏补偿值Sn2。

在一个实施例中，M为7，n为1～7之间的正整数；所述基于所述头部偏移变化量A，获得所述头部跑偏补偿值Sn2，具体包括：当︱A︱＜10mm时，S12＝0，S22＝0，S32＝0，S42＝0，S52＝0，S62＝0，S72＝0；当30mm≥︱A︱≥10mm时，S12＝0.1％*A，S22＝0.1％*A，S32＝0，S42＝0，S52＝0，S62＝0，S72＝0.02％*A；当50mm≥︱A︱＞30mm时，S12＝0.15％*A，S22＝0.1％*A，S32＝0，S42＝0，S52＝0，S62＝0，S72＝0.03％*A；当︱A︱＞50mm时，S12＝0.3％*A，S22＝0.15％*A，S32＝0.1％*A，S42＝0，S52＝0，S62＝0，S72＝0.03％*A。

在一个实施例中，n≥2，所述获取所述上一带钢离开第n-1组机架时，所述第n组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3，具体包括：获取所述第n组机架的所述工作辊两侧的第一轧制力偏差值Bn1；当所述上一带钢离开第n-1组机架时，获取所述第n组机架的所述工作辊两侧的第二轧制力偏差值Bn2；基于所述第一轧制力偏差值Bn1及所述第二轧制力偏差值Bn2，获得轧制力变化量Bn；基于所述轧制力变化量Bn，获得所述轧制力偏差补偿值Sn3。

在一个实施例中，所述基于所述第一轧制力偏差值Bn1及所述第二轧制力偏差值Bn2，获得所述轧制力偏差补偿值Sn3，具体包括：当︱Bn︱＜500KN时，Sn3＝0；当︱Bn︱≥500KN时，Sn3＝0.002％*Bn。

在一个实施例中，所述精轧机系统还包括：设置于所述M组机架中第一组机架之前的精轧小立辊；当n＝1时，所述获取所述上一带钢离开第n-1组机架时，所述第n组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3，具体包括：获取所述上一带钢离开所述精轧小立辊时，所述第一组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值S13。

在一个实施例中，所述获取所述上一带钢离开所述精轧小立辊时，所述第一组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值S13，具体包括：获取所述第一组机架的所述工作辊两侧的第一轧制力偏差值B11；当所述上一带钢离开所述精轧小立辊时，获取所述第一组机架的所述工作辊两侧的第二轧制力偏差值B12；基于所述第一轧制力偏差值B21及所述第二轧制力偏差值B22，获得轧制力变化量B2；基于所述轧制力变化量B2，获得所述轧制力偏差补偿值S23。

在一个实施例中，所述获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带时的水平稳定值Sn1，具体包括：获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带时的头部穿带水平值Sn11；获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带5s内的水平值手动干预值Sn12；获取所述头部穿带水平值Sn11及所述水平值手动干预值Sn12，得到所述水平稳定值Sn1。

第二方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种精轧机系统，包括：存储器、处理器、顺序设置的M组机架及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，每组所述机架包括液压缸、及与所述液压缸连接的工作辊，所述处理器执行所述程序时可以实现上述任一实施例所述的方法步骤。

第三方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，包括：该程序被处理器执行时可以实现上述任一实施例所述的方法步骤。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中，当上一带钢的尾部离开所述精轧机的最后一组所述机架后，针对M组机架中的每一组机架，通过获取上一带钢在该组机架穿带时的水平稳定值Sn1、下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2及上一带钢离开该组机架相邻的前一组机架时，该组机架的工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3，获得该组机架的带钢头部自动给定水平值Sn，并控制该组机架的液压缸带动工作辊移动至带钢头部自动给定水平值Sn，能够自动实现带钢头部水平值的给定，且通过本实施例自动给定的带钢头部自动给定水平值Sn，能够大大减小下一块带钢头部跑偏、堆钢的风险，解决了现有技术中操作工无法在短时间内将多个轧机的尾部水平值调整至下一块带钢头部水平值的问题，同时，本申请通过标准的带钢头部自动给定水平值Sn的获取过程，使得每一块带钢头部水平值的给定实现标准化，避免了现有技术中不同操作工调整水平值的差异性较大，从而加大了下一块带钢头部跑偏、堆钢的风险的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种带钢头部水平值自动给定的控制方法的流程图；

图2为本申请实施例提供的一种精轧机系统的架构图；

图3本申请实施例提供的一种计算机可读存储介质的架构图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种带钢头部水平值自动给定的控制方法及精轧机系统，解决了现有技术中操作工无法在短时间内将多个轧机的尾部水平值调整至下一块带钢头部水平值，并且不同操作工调整水平值的差异性较大，从而加大了下一块带钢头部跑偏、堆钢的风险的技术问题。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本申请实施例中，当上一带钢的尾部离开所述精轧机的最后一组所述机架后，针对M组机架中的每一组机架，通过获取上一带钢在该组机架穿带时的水平稳定值Sn1、下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2及上一带钢离开该组机架相邻的前一组机架时，该组机架的工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3，获得该组机架的带钢头部自动给定水平值Sn，并控制该组机架的液压缸带动工作辊移动至带钢头部自动给定水平值Sn，能够自动实现带钢头部水平值的给定，且通过本实施例自动给定的带钢头部自动给定水平值Sn，能够大大减小下一块带钢头部跑偏、堆钢的风险，解决了现有技术中操作工无法在短时间内将多个轧机的尾部水平值调整至下一块带钢头部水平值的问题，同时，本申请通过标准的带钢头部自动给定水平值Sn的获取过程，使得每一块带钢头部水平值的给定实现标准化，避免了现有技术中不同操作工调整水平值的差异性较大，从而加大了下一块带钢头部跑偏、堆钢的风险的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

实施例一

如图1所示，本实施例提供了一种带钢头部水平值自动给定的控制方法，应用于精轧机系统中，所述精轧机系统包括：顺序设置的M组机架，每组所述机架包括液压缸、及与所述液压缸连接的工作辊，所述方法包括：

步骤S101：当上一带钢的尾部离开所述精轧机的最后一组所述机架后，针对所述M组机架中的第n组机架，获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带时的水平稳定值Sn1，其中，n依次取1～M之间的正整数，M为大于1的正整数；

步骤S102：获取下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2；

步骤S103：获取所述上一带钢离开第n-1组机架时，所述第n组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3；

步骤S104：基于所述水平稳定值Sn1、所述头部跑偏补偿值Sn2及所述轧制力偏差补偿值Sn3，获得所述第n组机架的带钢头部自动给定水平值Sn；

步骤S105：控制所述第n组机架的所述液压缸带动所述第n组机架的所述工作辊移动至所述带钢头部自动给定水平值Sn，具体的，控制液压缸的缸杆进行伸缩，以带动与其连接的工作辊的两端上抬或下压，从而使得工作辊两端的水平值达到带钢头部自动给定水平值Sn。

申请人发现，精轧机组的水平值变化受粗轧来料中间坯状态、精轧轧辊热凸度、精轧侧导板中心线偏差等多方面因素影响，水平值将在头部穿带阶段、轧制阶段和尾部抛钢阶段三个阶段发生变化，因此，在每一块带钢轧制前，需要对工作辊的水平值进行调整，使其与下一块带钢的头部的水平值相适应，以避免带钢出现压钢事故。

并且申请人还发现，头部穿带阶段导致水平值变化的主要原因是带钢头部跑偏，尾部抛钢阶段导致水平值变化时工作辊两侧的轧制力偏差将增大。

基于此发现，申请人在本申请中，利用水平稳定值Sn1作为带钢头部自动给定水平值Sn的一部分，由于水平稳定值Sn1为上一带钢在第n组机架穿带时的稳定值，且同一轧制周期内连续轧制时各带钢均有类似性，因此，该技术特征，能够实现同一轧制周期内连续轧制时各带钢的稳定轧制，抑制各类因素对头部穿带阶段、轧制阶段的水平值的影响。

另外，本申请考量了各类因素导致带钢头部跑偏，进而对头部穿带阶段的水平值产生影响，本申请通过头部跑偏补偿值Sn2，补偿头部穿带阶段水平值的变化。

本申请还考量了各类因素导致尾部抛钢时工作辊两侧的轧制力偏差，进而对尾部抛钢阶段的水平值产生影响，本申请通过轧制力偏差补偿值Sn3，补偿尾部抛钢阶段水平值的变化；通过轧制力偏差补偿值Sn3，考量了各类因素对部抛钢阶段的水平值的影响，能够补偿部抛钢阶段水平值的变化。

因此，基于水平稳定值Sn1、头部跑偏补偿值Sn2及轧制力偏差补偿值Sn3，获得的第n组机架的带钢头部自动给定水平值Sn，能够避免粗轧来料中间坯状态、精轧轧辊热凸度、精轧侧导板中心线偏差等多方面因素导致的水平值变化，大大减小下一块带钢头部跑偏、堆钢的风险，同时，本申请通过标准的带钢头部自动给定水平值Sn的获取过程，使得每一块带钢头部水平值的给定实现标准化，避免了现有技术中不同操作工调整水平值的差异性较大，从而加大了下一块带钢头部跑偏、堆钢的风险的技术问题。

需要说明的是，本申请实施例中所提到的各个水平值代表了工作辊的水平度。

作为一种可选的实施例，所述获取下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2，具体包括：

获取所述上一带钢对应的中间坯的第一头部偏移量A1，该值为上一带钢对应的中间坯的中心线相对于轧制中心线的偏移量，具体的，通过设置于精轧机入口的平直度仪进行测量；

获取所述下一带钢对应的中间坯的第二头部偏移量A2，该值为下一带钢对应的中间坯的中心线相对于轧制中心线的偏移量，具体的，通过设置于精轧机入口的平直度仪进行测量；

基于所述第一头部偏移量A1及所述第二头部偏移量A2，获得所述下一带钢对应的中间坯相对于所述上一带钢对应的中间坯的头部偏移变化量A；

基于所述头部偏移变化量A，获得所述头部跑偏补偿值Sn2。

具体的，基于第一头部偏移量A1与第二头部偏移量A2的差值，获得头部偏移变化量A，基于头部偏移变化量A，获得头部跑偏补偿值Sn2。

本实施例中，对机架的控制是以上一带钢在第n组机架穿带时的水平稳定值Sn1为基础进行控制的，理想情况下，利用上一带钢稳定运行的水平稳定值Sn1能够实现下一带钢的稳定运行，但是实际应用中，上一带钢和下一带钢在头部穿带时，头部偏移情况并不相同，此将致使水平稳定值Sn1并不适用于下一带钢的头部穿带。

因此，本实施例在水平稳定值Sn1的基础上，引入第一头部偏移量A1和第二头部偏移量A2的差值，即头部偏移变化量A，对其进行调整，能够在水平稳定值Sn1的基础上，利用下一带钢的头部的实际偏移量对水平稳定值Sn1进行补偿，使其适合下一带钢的头部的穿带。由于本实施例对机架的控制是以上一带钢在第n组机架穿带时的水平稳定值Sn1为基础进行控制的，因此，本实施例中利用第一头部偏移量A1与第二头部偏移量A2的差值对其进行修正。

实际应用中，第一头部偏移量A1及第二头部偏移量A2的取值可以为如下情况：若偏移操作侧，则为负值，若偏移传动侧，则为正值。

作为一种可选的实施例，M为7，n为1～7之间的正整数；

所述基于所述头部偏移变化量A，获得所述头部跑偏补偿值Sn2，具体包括：

当︱A︱＜10mm时，S12＝0，S22＝0，S32＝0，S42＝0，S52＝0，S62＝0，S72＝0；

当30mm≥︱A︱≥10mm时，S12＝0.1％*A，S22＝0.1％*A，S32＝0，S42＝0，S52＝0，S62＝0，S72＝0.02％*A；

当50mm≥︱A︱＞30mm时，S12＝0.15％*A，S22＝0.1％*A，S32＝0，S42＝0，S52＝0，S62＝0，S72＝0.03％*A；

当︱A︱＞50mm时，S12＝0.3％*A，S22＝0.15％*A，S32＝0.1％*A，S42＝0，S52＝0，S62＝0，S72＝0.03％*A。

本实施例中，随着︱A︱的增加，头部跑偏引起的水平值变化将增大，因此，本实施例中，随着︱A︱的增加，头部跑偏补偿值Sn2增大，能够相应地对头部跑偏引起的水平值进行适量的补偿。

同时，本申请中，在利用头部偏移变化量A进行补偿时，集中在入口侧的机架和末机架进行补偿，原因在于，随着轧制过程在7组机架之间顺序地进行，中间坯慢慢变成带钢，厚度逐渐减薄，随着带钢厚度的较薄，带钢头部跑偏引发的压钢的风险将增大，并且，本申请中，将对头部跑偏的补偿尽量放置在前面的机架进行补偿。另外，由于7组机架之间均有活套对带钢的头部进行纠偏，而最后一组机架的出口没有活套，属于自由轧制状态，因此，为防止带钢头部在末机架跑偏，本申请中，在末机架进行补偿。

另外，需要说明的是，一般带钢头部在末机架的偏移方向和在入口侧的机架的偏移方向一致，因此，本申请中，末机架S72也基于头部偏移变化量A获得。

作为一种可选的实施例，n≥2，所述获取所述上一带钢离开第n-1组机架时，所述第n组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3，具体包括：

获取所述第n组机架的所述工作辊两侧的第一轧制力偏差值Bn1，该轧制力偏差为正常稳定状态下存在的偏差；

当所述上一带钢离开第n-1组机架时，获取所述第n组机架的所述工作辊两侧的第二轧制力偏差值Bn2，带钢在抛钢过程中，工作辊两侧的轧制力偏差值将突然增大，此处，第二轧制力偏差值Bn2为上一带钢离开第n-1组机架时的最大轧制力偏差值；

基于所述第一轧制力偏差值Bn1及所述第二轧制力偏差值Bn2，获得轧制力变化量Bn，具体的，Bn＝Bn2-Bn1；

基于所述轧制力变化量Bn，获得所述轧制力偏差补偿值Sn3。

实际应用中，各类不确定因素将导致尾部抛钢时工作辊两侧的轧制力偏差陡增，进而对尾部抛钢阶段的水平值产生影响。本申请通过第二轧制力偏差值Bn2与第一轧制力偏差值Bn1，得到抛钢时各因素导致的轧制力变化量Bn，从而得到轧制力偏差补偿值Sn3，能够补偿尾部抛钢阶段水平值的变化。

具体的，轧制力偏差值的获取可通过分别设置在工作辊两端的下方的压力传感器进行两端的轧制力进行获取，并通过控制器对两侧的轧制力作差获得。

作为一种可选的实施例，所述基于所述第一轧制力偏差值Bn1及所述第二轧制力偏差值Bn2，获得所述轧制力偏差补偿值Sn3，具体包括：

当︱Bn︱＜500KN时，Sn3＝0；

当︱Bn︱≥500KN时，Sn3＝0.002％*Bn。

本实施例中，︱Bn︱＜500KN，表明抛钢阶段，工作辊两侧的轧制力偏差还是保持在稳定运行时的偏差的附近，水平值未发生太大的变化，此时不进行轧制力偏差补偿，避免超调。随着轧制力变化量Bn的增加，带钢在抛钢时，工作辊两侧的轧制力偏差陡增，水平值的变化越大，此时，本实施例中，轧制力偏差补偿值Sn3跟随Bn变大，能够相应地对抛钢阶段引起的水平值进行适量的补偿。

实际实施过程中，第一轧制力偏差值Bn1、第二轧制力偏差值Bn2、轧制力偏差补偿值Sn3的取值情况可以如下：操作侧＞传动侧时，则为正值。

作为一种可选的实施例，所述精轧机系统还包括：设置于所述M组机架中第一组机架之前的精轧小立辊；

当n＝1时，所述获取所述上一带钢离开第n-1组机架时，所述第n组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3，具体包括：

获取所述上一带钢离开所述精轧小立辊时，所述第一组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值S13。

作为一种可选的实施例，所述获取所述上一带钢离开所述精轧小立辊时，所述第一组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值S13，具体包括：

获取所述第一组机架的所述工作辊两侧的第一轧制力偏差值B11；

当所述上一带钢离开所述精轧小立辊时，获取所述第一组机架的所述工作辊两侧的第二轧制力偏差值B12；

基于所述第一轧制力偏差值B21及所述第二轧制力偏差值B22，获得轧制力变化量B2；

基于所述轧制力变化量B2，获得所述轧制力偏差补偿值S23。

作为一种可选的实施例，所述获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带时的水平稳定值Sn1，具体包括：

获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带时的头部穿带水平值Sn11；

获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带5s内的水平值手动干预值Sn12；

获取所述头部穿带水平值Sn11及所述水平值手动干预值Sn12，得到所述水平稳定值Sn1。

本申请实施例适用于同一轧制周期内至少两块带钢轧制的情况，即在第一块带钢轧制完毕后，对工作辊的辊缝调整。本实施例中，第n组机架中，对于第一块带钢以后的每一块带钢，均需要获取头部穿带水平值Sn11及水平值手动干预值Sn12，以使工作辊调整到适合上一带钢稳定轧制时的水平值状态，避免精轧机组压钢事故。

为保证第一块带钢轧制时的工作辊的水平值的调整精度，以便于后于带钢在轧制的过程中获取的头部穿带水平值Sn11能够相对精确，可以对大量相同生产概况、相同规格的带钢轧制时的数据进行分析，以得到较精确的水平值。

本实施例中，水平值手动干预值Sn12为本申请实施过程中，操作工手动根据经验设置的调整量，可以有，也可以没有，考虑此部分内容，使得本发明具备自学习功能。

以上各实施例中，精轧系统包括：控制器、液压缸、与液压缸连接的工作辊。液压缸包括操作侧液压缸和传动侧液压缸，操作侧液压缸上设置有第一位置传感器，第一位置传感器用于检测操作侧液压缸的缸杆的实时位置，传动侧液压缸上设置有第二位置传感器，第二位置传感器用于检测驱动侧液压缸的缸杆的实时位置，其中，第一位置传感器和第二位置传感器均与控制器连接。工作辊包括上工作辊和下工作辊，操作侧液压缸与上工作辊的第一端连接，传动侧液压缸与上工作辊的第二端连接，第一端为上工作辊靠近操作侧的一端，第二端为上工作辊靠近传动侧的一端。在下工作辊靠近操作侧的一端的下方设置有第一压力传感器，在下工作辊靠近驱动侧的一端的下方设置有第二压力传感器，其中，第一压力传感器和第二压力传感器均与控制器连接。控制器控制操作侧液压缸的缸杆和传动侧液压缸的缸杆进行伸缩，以带动与其连接的上工作辊的两端上抬或下压，以调节与下工作辊之间的辊缝的调整。

需要说明的是，以上实施例中，所提及的带钢的水平值即指第n组机架的工作辊的水平值，水平值的获取过程如下：

通过第一位置传感器获取操作侧液压缸的缸杆的实时位置，并通过第二位置传感器获取驱动侧液压缸的缸杆的实时位置，通过缸杆的实时位置与上工作辊和下工作辊之间的辊缝的对应关系，能够得到上工作辊与下工作辊在两端的辊缝，从而得到水平值，此对应关系是本领域技术人员已知晓的技术知识，此处不展开叙述。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

本申请实施例中，当上一带钢的尾部离开所述精轧机的最后一组所述机架后，针对M组机架中的每一组机架，通过获取上一带钢在该组机架穿带时的水平稳定值Sn1、下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2及上一带钢离开该组机架相邻的前一组机架时，该组机架的工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3，获得该组机架的带钢头部自动给定水平值Sn，并控制该组机架的液压缸带动工作辊移动至带钢头部自动给定水平值Sn，能够自动实现带钢头部水平值的给定，且通过本实施例自动给定的带钢头部自动给定水平值Sn，能够大大减小下一块带钢头部跑偏、堆钢的风险，解决了现有技术中操作工无法在短时间内将多个轧机的尾部水平值调整至下一块带钢头部水平值的问题，同时，本申请通过标准的带钢头部自动给定水平值Sn的获取过程，使得每一块带钢头部水平值的给定实现标准化，避免了现有技术中不同操作工调整水平值的差异性较大，从而加大了下一块带钢头部跑偏、堆钢的风险的技术问题。

实施例二

如图2所示，本实施例提供了一种精轧机系统200，包括：存储器210、处理器220、顺序设置的M组机架及存储在存储器210上并可在处理器220上运行的计算机程序211，每组所述机架包括液压缸230、及与所述液压缸230连接的工作辊240，处理器220执行程序211时可以实现如下方法步骤：

当上一带钢的尾部离开所述精轧机的最后一组所述机架后，针对所述M组机架中的第n组机架，获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带时的水平稳定值Sn1，其中，n依次取1～M之间的正整数，M为大于1的正整数；获取下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2；获取所述上一带钢离开第n-1组机架时，所述第n组机架的所述工作辊240两侧的轧制力偏差补偿值Sn3；基于所述水平稳定值Sn1、所述头部跑偏补偿值Sn2及所述轧制力偏差补偿值Sn3，获得所述第n组机架的带钢头部自动给定水平值Sn；控制所述第n组机架的所述液压缸230带动所述第n组机架的所述工作辊240移动至所述带钢头部自动给定水平值Sn；

在具体实施过程中，处理器220执行程序211时，还可以实现实施例一中的任一方式步骤。

实施例三

如图3所示，本实施例提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序311被处理器执行时实现以下步骤：

当上一带钢的尾部离开所述精轧机的最后一组所述机架后，针对所述M组机架中的第n组机架，获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带时的水平稳定值Sn1，其中，n依次取1～M之间的正整数，M为大于1的正整数；获取下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2；获取所述上一带钢离开第n-1组机架时，所述第n组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3；基于所述水平稳定值Sn1、所述头部跑偏补偿值Sn2及所述轧制力偏差补偿值Sn3，获得所述第n组机架的带钢头部自动给定水平值Sn；控制所述第n组机架的所述液压缸带动所述第n组机架的所述工作辊移动至所述带钢头部自动给定水平值Sn；

在具体实施过程中，该计算机程序311被处理器执行时，可以实现实施例二中的任一方法步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种带钢头部水平值自动给定的控制方法，其特征在于，应用于精轧机系统中，所述精轧机系统包括：顺序设置的M组机架，每组所述机架包括液压缸、及与所述液压缸连接的工作辊，所述方法包括：

当上一带钢的尾部离开所述精轧机的最后一组所述机架后，针对所述M组机架中的第n组机架，获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带时的水平稳定值Sn1，其中，n依次取1~M之间的正整数，M为大于1的正整数；

获取下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2；

获取所述上一带钢离开第n-1组机架时，所述第n组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3；

基于所述水平稳定值Sn1、所述头部跑偏补偿值Sn2及所述轧制力偏差补偿值Sn3，获得所述第n组机架的带钢头部自动给定水平值Sn；

控制所述第n组机架的所述液压缸带动所述第n组机架的所述工作辊移动至所述带钢头部自动给定水平值Sn。

2.如权利要求1所述的带钢头部水平值自动给定的控制方法，其特征在于，所述获取下一带钢的头部跑偏补偿值Sn2，具体包括：

获取所述上一带钢对应的中间坯的第一头部偏移量A1；

获取所述下一带钢对应的中间坯的第二头部偏移量A2；

基于所述第一头部偏移量A1及所述第二头部偏移量A2，获得所述下一带钢对应的中间坯相对于所述上一带钢对应的中间坯的头部偏移变化量A；

基于所述头部偏移变化量A，获得所述头部跑偏补偿值Sn2。

3.如权利要求2所述的带钢头部水平值自动给定的控制方法，其特征在于，M为7，n为1~7之间的正整数；

所述基于所述头部偏移变化量A，获得所述头部跑偏补偿值Sn2，具体包括：

当︱A︱＜10mm时，S12=0，S22=0，S32=0，S42=0，S52=0，S62=0，S72=0；

当30mm≥︱A︱≥10mm时，S12=0.1%*A，S22=0.1%*A，S32=0，S42=0，S52=0，S62=0，S72=0.02%*A；

当50mm≥︱A︱＞30mm时，S12=0.15%*A，S22=0.1%*A，S32=0，S42=0，S52=0，S62=0，S72=0.03%*A；

当︱A︱＞50mm时，S12=0.3%*A，S22=0.15%*A，S32=0.1%*A，S42=0，S52=0，S62=0，S72=0.03%*A。

4.如权利要求1所述的带钢头部水平值自动给定的控制方法，其特征在于，n≥2，所述获取所述上一带钢离开第n-1组机架时，所述第n组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3，具体包括：

获取所述第n组机架的所述工作辊两侧的第一轧制力偏差值Bn1；

当所述上一带钢离开第n-1组机架时，获取所述第n组机架的所述工作辊两侧的第二轧制力偏差值Bn2；

基于所述第一轧制力偏差值Bn1及所述第二轧制力偏差值Bn2，获得轧制力变化量Bn；

基于所述轧制力变化量Bn，获得所述轧制力偏差补偿值Sn3。

5.如权利要求4所述的带钢头部水平值自动给定的控制方法，其特征在于，所述基于所述第一轧制力偏差值Bn1及所述第二轧制力偏差值Bn2，获得所述轧制力偏差补偿值Sn3，具体包括：

当︱Bn︱＜500KN时，Sn3=0；

当︱Bn︱≥500KN时，Sn3=0.002%*Bn。

6.如权利要求1所述的带钢头部水平值自动给定的控制方法，其特征在于，所述精轧机系统还包括：设置于所述M组机架中第一组机架之前的精轧小立辊；

当n=1时，所述获取所述上一带钢离开第n-1组机架时，所述第n组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值Sn3，具体包括：

获取所述上一带钢离开所述精轧小立辊时，所述第一组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值S13。

7.如权利要求6所述的带钢头部水平值自动给定的控制方法，其特征在于，所述获取所述上一带钢离开所述精轧小立辊时，所述第一组机架的所述工作辊两侧的轧制力偏差补偿值S13，具体包括：

获取所述第一组机架的所述工作辊两侧的第一轧制力偏差值B11；

当所述上一带钢离开所述精轧小立辊时，获取所述第一组机架的所述工作辊两侧的第二轧制力偏差值B12；

基于所述第一轧制力偏差值B11及所述第二轧制力偏差值B12，获得轧制力变化量B1；

基于所述轧制力变化量B1，获得所述轧制力偏差补偿值S13。

8.如权利要求1所述的带钢头部水平值自动给定的控制方法，其特征在于，所述获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带时的水平稳定值Sn1，具体包括：

获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带时的头部穿带水平值Sn11；

获取所述上一带钢在所述第n组机架穿带5s内的水平值手动干预值Sn12；

获取所述头部穿带水平值Sn11及所述水平值手动干预值Sn12，得到所述水平稳定值Sn1。

9.一种精轧机系统，其特征在于，包括：存储器、处理器、顺序设置的M组机架及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，每组所述机架包括液压缸、及与所述液压缸连接的工作辊，所述处理器执行所述程序时可以实现权利要求1-8中任一权项所述的方法步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，包括：该程序被处理器执行时可以实现权利要求1-8中任一权项所述的方法步骤。

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