CN117046905A - 一种热轧薄钢带头尾镰刀弯缺陷的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及轧钢技术领域，具体涉及一种热轧薄钢带头尾镰刀弯缺陷的控制方法，包括：提高板坯加热时间，热坯加热时间≥200min，冷坯加热时间≥220min；粗轧R2采用1、3、5道次的三道次钢板对中；粗轧R2DT温度相比2.5mm以上厚规格同钢种板坯提高20‑30℃；R2出口板坯厚度为30‑35mm；粗轧后钢带与机组的中心线偏移控制在±30mm以内；精轧前板坯投用保温罩，并采用边部加热器补温。本发明通过优化板坯加热、粗轧、精轧等生产工艺以及辊期、板形设定与表检反馈等，采用从热轧入口至出口的全流程质量管控，有效改善头尾镰刀弯缺陷，减少质量改判与切损量，适用于大工业稳定生产。
Description
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，具体涉及一种热轧薄钢带头尾镰刀弯缺陷的控制方法。
背景技术
热轧镰刀弯是热轧钢带普遍存在的一种缺陷，薄规格钢带的头尾50m以内的镰刀弯现象尤为凸显，严重影响产品质量或生产效率：对于热轧商品材，用户再加工过程中因镰刀弯缺陷造成零件对中及尺寸不符，造成切损判废；对于供冷轧原料，冷轧轧制过程容易跑偏断带、堆钢造成伤辊或停机，特别是酸连轧机组，活套量大，跑偏停机风险更大，影响机组生产节奏。
为防止热轧钢带的镰刀弯缺陷，目前已开发粗轧镰刀弯及精轧自动纠偏技术设备，通过防跑偏检测与控制装备来对镰刀弯进行测量与控制。但是检测仪器设备投资高，且其控制主要是针对粗轧后的镰刀弯，控制措施与反馈手段有限，对精轧后的镰刀弯改善效果不明显。
CN 111318579 A公开了一种基于数据驱动的粗轧镰刀弯控制方法，所述方法包括：建立基于数据驱动的粗轧中间坯头部、尾部镰刀弯预测模型；采集粗轧与镰刀弯相关的工艺数据；将本道次操作工调平值在调平值允许范围内以设定精度为步长，组成多组输入数据；根据组成的输入数据及建立的预测模型，预测头部镰刀弯值YHc和尾部镰刀弯值YTc；根据得到的YHc和YTc，确定每一个本道次操作工调平值对应的目标函数值；将目标函数取最小值时的本道次操作工调平值及其干预值之和作为本道次操作工综合调平值下发至粗轧基础自动化控制系统，执行轧辊倾斜调整。
CN 106914495 A公开了一种热轧带钢镰刀弯控制方法及系统，依次包括如下步骤：S1.计算粗轧后的板坯的镰刀弯的曲率ρ；S2.根据所述曲率ρ，计算精轧机的辊缝楔形补偿量ΔS；S3.根据所述辊缝楔形补偿量ΔS，对所述精轧机的辊缝值进行控制。本发明提供的热轧带钢镰刀弯控制方法及系统。
CN 109877184 A公开了一种改善钢带镰刀弯缺陷的方法，包括步骤1：当钢带在开平时，使所述钢带的中心位置与开平设备的中心位置之间的偏差满足第一预设条件；步骤2：开平且分条加工结束后，判断所述钢带是否存在镰刀弯缺陷；步骤3：当所述钢带存在镰刀弯缺陷时，获得所述钢带的缺陷位置；步骤4：根据第一调节模式调节所述缺陷位置处第一矫直辊的压下量，和/或，根据第二调节模式调节分布在所述第一矫直辊上方的支撑辊轮与所述钢带之间的相对位置；步骤5：重复上述步骤4，直至所述钢带满足第二预设条件。
基于此，现有热轧带钢镰刀弯的控制方法主要通过理论计算与过程模型控制，或是针对已产生镰刀弯缺陷的热轧卷如何在再加工的开平过程中改善，缺少从热轧过程各阶段进行管控的角度改善热轧薄钢带头尾镰刀弯缺陷的方法。
发明内容
针对热轧钢带头尾50m以内的镰刀弯现象尤为凸显的问题，本发明提供一种热轧薄钢带头尾镰刀弯缺陷的控制方法，通过优化板坯加热、粗轧、精轧等生产工艺以及辊期、板形设定与表检反馈等，采用从热轧入口至出口的全流程质量管控，有效改善头尾镰刀弯缺陷，减少质量改判与切损量，适用于大工业稳定生产。
本发明技术方案如下：
一种热轧薄钢带头尾镰刀弯缺陷的控制方法，包括：
优化板坯加热工艺：提高板坯加热时间，热坯加热时间≥200min，冷坯加热时间≥220min，以保证加热充分，确保钢坯表面至内芯温度均匀，减少头尾温度波动造成的镰刀弯风险；
优化板坯粗轧工艺：粗轧R2采用1、3、5道次的三道次钢板对中，在确保粗轧板坯头尾板形的同时减少了过程温降；粗轧R2DT温度相比2.5mm以上厚规格同钢种板坯提高20-30℃，可补偿薄规格钢带的轧制过程温降；R2出口板坯厚度为30-35mm，确保了合理的轧制压下率控制；粗轧后钢带与机组的中心线偏移控制在±30mm以内，为精轧轧制提供良好条件；
优化板坯精轧工艺：精轧前板坯投用保温罩，并采用边部加热器补温，以减少中间坯头尾以及边部的温度差，有利于通板板形控制。
进一步的，控制方法还包括控制板坯规格：板坯宽度与热轧成品钢带宽度差≤20mm，不投用定宽压力机减宽，减少板坯的过程温降。
进一步的，控制方法还包括优化辊期：粗轧R2工作辊的辊期控制为7000~50000吨，精轧支撑辊的辊期控制为7000~150000吨，有利于轧辊凸度与钢带板形的合理匹配。
进一步的，控制方法还包括优化板形设定：精轧板形控制凸度为35~50μm，目标40μm，|楔形|≤25μm，凸度-|楔形|>0μm，有利于钢带镰刀弯缺陷的控制。
进一步的，控制方法还包括表检反馈：通过热轧精轧出口的在线表检仪检测钢带头尾50m的侧弯情况，若侧弯量超过30mm，反馈精轧优化对中方向，形成闭环控制，避免镰刀弯缺陷超标。
进一步的，热轧薄钢带的厚度H<2.5mm。
本发明的有益效果在于：
本发明提供的热轧薄钢带头尾镰刀弯缺陷的控制方法无需检测仪器设备投资，工艺过程可控，有利于推广与应用。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
实施例1
对SGC400热轧薄钢带头尾镰刀弯缺陷进行控制，钢带规格为2.3*1520mm，热轧过程中的工艺参数控制如下：
优化板坯加热工艺：炼钢板坯采用热送模式，加热时间为232min。
控制板坯规格：板坯尺寸为230*1530*92000mm，板坯宽度与钢带宽度差为10mm，未投入定宽压力机。
优化板坯粗轧工艺：热轧粗轧R2采用1、3、5道次的三道次钢板对中；粗轧R2DT温度为1105℃（同钢种厚规格设定1080℃），R2出口板坯厚度为33.6mm，与机组的中心线偏移为12mm。
优化板坯精轧工艺：精轧前板坯投用保温罩，并采用边部加热器补温。
优化辊期：控制粗轧R2工作辊的辊期为7650吨，精轧支撑辊的辊期控制为8900吨。
优化板形设定：热轧精轧板形凸度为42μm，楔形为-16μm，（凸度-|楔形|）=26μm>0。
表检反馈：热轧精轧出口的在线表检仪检测钢带头部50m的侧弯量为8mm，尾部50m的侧弯量为7mm。
利用上述方法卷取后的热轧钢卷，卷形良好，头尾未出现超标的镰刀弯缺陷。
实施例2
对SGC400热轧薄钢带头尾镰刀弯缺陷进行控制，钢带规格为2.1*1340mm，热轧过程中的工艺参数控制如下：
优化板坯加热工艺：炼钢板坯采用热送模式，加热时间为255min。
控制板坯规格：板坯尺寸为230*1355*90000mm，板坯宽度与钢带宽度差为15mm，未投入定宽压力机。
优化板坯粗轧工艺：热轧粗轧R2采用1、3、5道次的三道次钢板对中；粗轧R2DT温度为1108℃（同钢种厚规格设定1080℃），R2出口板坯厚度为34.5mm，与机组的中心线偏移为8mm。
优化板坯精轧工艺：精轧前板坯投用保温罩，并采用边部加热器补温。
优化辊期：控制粗轧R2工作辊的辊期为8560吨，精轧支撑辊的辊期控制为12750吨。
优化板形设定：热轧精轧板形凸度为37μm，楔形为9μm，（凸度-|楔形|）=28μm>0。
表检反馈：热轧精轧出口的在线表检仪检测钢带头部50m的侧弯量为12mm，尾部50m的侧弯量为25mm。
利用上述方法卷取后的热轧钢卷，卷形良好，头尾未出现超标的镰刀弯缺陷。
实施例3
对SGC340热轧薄钢带头尾镰刀弯缺陷进行控制，钢带规格为2.1*1250mm，热轧过程中的工艺参数控制如下：
优化板坯加热工艺：炼钢板坯采用热送模式，加热时间为276min。
控制板坯规格：板坯尺寸为230*1255*93000mm，板坯宽度与钢带宽度差为5mm，未投入定宽压力机。
优化板坯粗轧工艺：热轧粗轧R2采用1、3、5道次的三道次钢板对中；粗轧R2DT温度为1090℃（同钢种厚规格设定1070℃），R2出口板坯厚度为31.5mm，与机组的中心线偏移为22mm。
优化板坯精轧工艺：精轧前板坯投用保温罩，并采用边部加热器补温。
优化辊期：控制粗轧R2工作辊的辊期为9630吨，精轧支撑辊的辊期控制为23800吨。
优化板形设定：热轧精轧板形凸度为46μm，楔形为23μm，（凸度-|楔形|）=23μm>0。
表检反馈：热轧精轧出口的在线表检仪检测钢带头部50m的侧弯量为16mm，尾部50m的侧弯量为5mm。
利用上述方法卷取后的热轧钢卷，卷形良好，头尾未出现超标的镰刀弯缺陷。
尽管通过优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种热轧薄钢带头尾镰刀弯缺陷的控制方法，其特征在于，包括：
优化板坯加热工艺：热坯加热时间≥200min，冷坯加热时间≥220min；
优化板坯粗轧工艺：粗轧R2采用1、3、5道次的三道次钢板对中；粗轧R2DT温度相比2.5mm以上厚规格同钢种板坯提高20-30℃；R2出口板坯厚度为30-35mm；粗轧后钢带与机组的中心线偏移控制在±30mm以内；
优化板坯精轧工艺：精轧前板坯投用保温罩，并采用边部加热器补温。
2.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，控制方法还包括控制板坯规格：板坯宽度与热轧成品钢带宽度差≤20mm，不投用定宽压力机减宽。
3.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，控制方法还包括优化辊期：粗轧R2工作辊的辊期控制为7000~50000吨，精轧支撑辊的辊期控制为7000~150000吨。
4.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，控制方法还包括优化板形设定：精轧板形控制凸度为35~50μm，|楔形|≤25μm，凸度-|楔形|>0μm。
5.如权利要求4所述的控制方法，其特征在于，凸度目标为40μm。
6.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，控制方法还包括表检反馈：通过热轧精轧出口的在线表检仪检测钢带头尾50m的侧弯情况，若侧弯量超过30mm，反馈精轧优化对中方向，形成闭环控制。
7.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，热轧薄钢带的厚度H<2.5mm。
8.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，热轧薄钢带为镀锌钢带。
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