CN111906315A - 粉末冶金方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种粉末冶金方法，该方法包括：将金属粉末成型为坯料；对坯料进行脱脂处理；在烧结炉内对坯料进行烧结，所述烧结包括：第一次烧结：将烧结炉内抽真空，将烧结炉升温至900℃～1050℃；第二次烧结：在第一氮气条件下，将烧结炉升温至1100℃～1150℃；第三次烧结：在第二氮气条件下，将烧结炉升温至1250℃～1350℃；降温渗氮：在第三氮气条件下，将烧结炉降温至1180℃～1050℃，以增加坯料中的氮含量，所述第三氮气条件下的氮气压力大于所述第二氮气条件下的氮气压力。根据本公开的一个实施例，通过对烧结后的坯料进行降温渗氮，提高坯料的表层含氮量，以提高材料的耐点蚀电位。

Description

粉末冶金方法
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，更具体地，涉及一种粉末冶金方法。
背景技术
目前的冶金技术中，制得的材料性能有限。材料的耐点蚀电位是体现材料耐化学腐蚀性能的重要指标，例如不锈钢材料中加入氮元素能够提高材料的耐点蚀电位。
现有冶金技术制造材料在耐蚀能力的可靠性测试中的耐点蚀电位当量较低。如何提高耐点蚀电位能力是需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种粉末冶金方法的新技术方案。
根据本发明的第一方面，提供了一种粉末冶金方法，该方法包括：
将金属粉末成型为坯料；
对坯料进行脱脂处理；
在烧结炉内对坯料进行烧结，所述烧结包括：
第一次烧结：将烧结炉内抽真空，将烧结炉升温至900℃～1050℃；
第二次烧结：在第一氮气条件下，将烧结炉升温至1100℃～1150℃；
第三次烧结：在第二氮气条件下，将烧结炉升温至1250℃～1350℃；
降温渗氮：在第三氮气条件下，将烧结炉降温至1180℃～1050℃，以增加坯料的氮含量，所述第三氮气条件下的氮气压力大于所述第二氮气条件下的氮气压力。
可选地，所述第一氮气条件下的氮气压力为20kPa～60kPa。
可选地，所述第二氮气条件下的氮气压力为20kPa～80kPa。
可选地，所述第三氮气条件下的氮气压力为30kPa～80kPa。
可选地，在所述第三次烧结中，将烧结炉升温至1250℃～1350℃后保温150min～300min。
可选地，在所述降温渗氮中，将烧结炉降温至1180℃～1050℃后保温20min～500min。
可选地，该方法制得的不锈钢材料中，在表层20μm～500μm的厚度内的氮含量由内向外递增。
可选地，所述表层20μm～500μm的厚度内氮的质量百分比为0.8％～1.5％。
可选地，在所述降温渗氮后，向烧结炉内通入惰性气体，并将降温至室温。
可选地，所述对坯料进行脱脂处理包括：
对坯料进行催化脱脂；
对催化脱脂后的坯料进行负压热分解脱脂。
根据本公开的一个实施例，通过对烧结后的坯料进行降温渗氮，提高坯料的表层含氮量，以提高材料的耐点蚀电位。
通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。
图1是本公开一个实施例中粉末冶金方法的流程图。
图2是本公开一个实施例中粉末冶金方法所制备出材料的腐蚀金相图。
图3是本公开一个实施例中制得的不锈钢材料的不同厚度位置的氮的质量百分比。
具体实施方式
现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
在本发明的一个实施例中，提供了一种粉末冶金方法，该方法包括：
(1)将金属粉末成型为坯料；
例如，通过注射机将金属粉末注射成产品的预定形状，以形成坯料。产品的预定形状即需要制作出的产品的形状。本领域技术人员根据坯料的具体结构选择其他成形方法，例如，粉末冷等静压成形、粉末轧制成形、粉末挤压成形、粉浆浇注、粉末爆炸成形和喷射成形等。
金属粉末可以根据产品所需的材质选择，例如金属粉末的材料选择panacea材料、17-4不锈钢或316不锈钢。如图1所示，将不锈钢粉料混料后在注射机内注塑成型。
(2)对坯料进行脱脂处理；
金属粉末成型需要添加粘结剂，脱脂的目的是将粘结剂脱离出坯料。
将成型的坯料加热并在催化剂的作用下使粘接剂分解成气体小分子，气体小分子，气体小分子通过扩散或渗透方式传输到成型的坯料表层。然后粘接剂分解成的气体脱离坯料表层进入外部气氛，从而实现脱脂。
可选地，所述对坯料进行脱脂处理包括：
对坯料进行催化脱脂；
对催化脱脂后的坯料进行负压热分解脱脂。
在一个例子中，催化脱脂的加热温度为100℃～140℃，催化剂为酸，可以是硝酸或草酸。通入催化剂的速度为5ml/min～10ml/min，通入催化剂时间为2h～8h。在该条件下，能够更有效地催化粘接剂分解并脱离坯料。
在一个例子中，负压分解脱脂的过程包括：
将催化分解后的坯料转移到烧结炉内。并将烧结炉升温至600℃～700℃并保温1h～1.5h；
在持续通入氮气的条件下，将烧结炉内的真空度保持在5Pa～30Pa。
负压分解脱脂中的烧结炉升温是从室温升至600℃～700℃，升温的速度保持在1℃/min～10℃/min，升温到600℃～700℃能够提高分解粘接剂的速度。保温过程则使坯料中的粘接剂充分分解并转移到坯料外的烧结炉内。
在负压分解脱脂的过程中，烧结炉内需要保持5Pa～30Pa的真空条件，以避免分解过程中其他杂质进入坯料影响坯料质量。
以及在负压分解脱脂的过程中，需要持续通入氮气，保持氮气流速为10L/min～50L/min。从而使坯料中的粘接剂高温组分充分脱除。
(3)在烧结炉内对坯料进行烧结，烧结前需要将脱脂过程中残留的分解物质清理，避免残留物影响烧结过程。
清理后进行烧结：
第一次烧结：将烧结炉内抽真空，将烧结炉升温至900℃～1050℃。继续提升烧结炉内的温度，能够使坯料中的粉末初步致密化。
可选地，第一次烧结过程中的升温速度为1℃/min～10℃/min。在该升温条件下，能够均匀烧结坯料，提高坯料致密化程度。
第二次烧结：在第一氮气条件下，将烧结炉升温至1100℃～1150℃。
可选地，以流量速度为15～50L/min向烧结炉内通入纯度大于或等于99.99％的氮气，使氮气压力达到20kPa～60kPa。在该氮气条件下，烧结炉炉内温度升高至1100℃～1150℃能够提高使坯料对氮的吸收能力。能够使坯料外部的氮进入内部，从而增加坯料的氮含量。
升温过程中，以1℃/min～10℃/min的速度对烧结炉进行升温，升至1100℃～1150℃后停止升温。在1100℃～1150℃的条件下，氮气能够继续渗透到坯料内部，从而能够增加坯料的氮含量。
可选地，将烧结炉升温至1100℃～1150℃后保温60min～120min。保温时间本领域技术人员可根据具体工件的尺寸在该范围内选择。保温过程中，通入烧结炉的氮气能够持续渗透到产品内部。氮气持续渗透到坯料内部直到坯料的内部和外部的氮浓度达到平衡状态，从而在该条件下最大程度地提高坯料的氮含量。该条件下能够使坯料内的氮的质量百分比达到1％。
第三次烧结：在第二氮气条件下，将烧结炉升温至1250℃～1350℃。
可选地。第二氮气条件下的氮气压力为20kPa～80kPa。
在该氮气条件下，烧结炉炉内温度升高至1250℃～1350℃，以在更高的温度下使材料充分烧结，提升材料的致密度。在20kPa～80kPa的氮气压力以及1250℃～1350℃的温度下，能够使坯料内的氮在该温度和压力条件下达到动态平衡。
升温过程中，以1℃/min～10℃/min的速度对烧结炉进行升温，升至1250℃～1350℃后停止升温。升温的同时，以流量速度为15～50L/min向烧结炉内通入纯度大于或等于99.99％的氮气，使氮气压力达到20kPa～80kPa的条件。
可选地，将烧结炉升温至1250℃～1350℃后保温150min～300min。保温时间本领域技术人员可根据具体工件的尺寸在该范围内选择。保温过程中，通入烧结炉的氮气能够继续渗透到产品内部。渗透进入坯料的氮气使坯料的内部和外部的氮浓度再次达到平衡状态。在保温过程中，通过使坯料的内外浓度达到平衡状态，从而使在该温度和氮压力的条件下渗透更多的氮进入坯料内。例如，第三次烧结结束后坯料中氮的质量百分比为1.2％。
(4)降温渗氮：在第三氮气条件下，将烧结炉降温至1180℃～1050℃。以增加坯料中的氮的溶解量，所述第三氮气条件的氮气压力大于或等于第二氮气条件的氮气压力。该步骤中的氮气压力大于第二氮气条件下的氮气压力能够提高坯料的渗氮能力，从而进一步提高坯料的氮含量。
可选地，在第三氮气条件下，以流量速度为15～50L/min向烧结炉内通入纯度大于或等于99.99％的氮气，使氮气压力为30kPa～80kPa。可以在该范围内选择大于第二氮气条件下的氮气压力的压力值。还可以选择大于该范围的氮气压力值，例如选择第三氮气条件下的氮气压力＞80kPa。
烧结炉降温能够使坯料表层获得相对于芯层更高的固溶度的氮含量，从而进一步增加坯料表层的氮含量。
可选地，在降温渗氮步骤中，降温速度为1.5℃～5℃。以该速度降温能够快速对烧结炉降温，使坯料表层达到预定的1180℃～1050℃的温度。
可选地，在降温渗氮步骤中，将烧结炉降温至1180℃～1050℃后保温20min～500min。保温烧结炉能够在坯料的表层持续渗透氮气，以增加表层的氮含量。
可选地，在表层20μm～500μm的厚度内，由内向外的氮的质量百分比为0.8％～1.5％。氮含量的质量百分比在该范围内能使工件具有优异的耐蚀能力，可以适应更多使用环境。
坯料的表层获得的了相对于芯层更高的氮含量，从而使坯料的表层具有更高的耐点蚀电位。增加了表层的耐点蚀电位能够增加所制工件表层的耐蚀性能，从而使该方法制得的不锈钢材料能够适用于对耐点蚀电位要求更高的产品。
(5)在降温渗氮步骤后，向烧结炉内通入惰性气体，并降温至室温。降至室温后，坯料的渗氮工艺完成，形成具有更高耐点蚀电位的工件。
通入惰性气体能够避免降温过程中工件产生影响氮含量的反应，保持工件表面氮的含量不变。
在一个实施例中，该方法制得的不锈钢材料中，通过降温渗氮步骤提升的氮含量集中在工件的表层。具体地，在表层20μm～500μm的厚度内的氮含量在0.8％～1.5％范围内由内向外递增，最高的氮的质量百分比可达到1.5％。由内向外递增的氮含量使表层具有相对于芯部更高的耐点蚀电位，从而使工件能够满足对耐点蚀电位的需求。
在坯料的表层20μm～500μm的厚度更外层的部分，保持着氮的质量百分比为1.5％。
如图2所示，是该方法所制备的材料的腐蚀金相图。图中亮度大的一侧为材料具有高耐蚀梯度的表层部分，另一侧为材料的芯层部分。表层相比于芯层具有更高的耐蚀度。
材料的耐点蚀电位通过耐点蚀电位当量体现，耐点蚀电位当量的计算公式为：PREN＝1x％Cr+3.3x％Mo+20x％N(w/w)。
氮元素的耐点蚀电位当量的系数为20，氮元素的加入可以很大程度上提高不锈钢材料的耐点蚀电位，使材料的耐电化学腐蚀的能力提高。
本申请中的粉末冶金方法制得的工件在表层20μm～500μm的厚度内的氮含量由内向外递增，并且该表层中氮的质量百分比能够达到0.8％～1.5％。
当获得的氮含量为1.5％时，耐点蚀电位当量的值为：
PREN＝17+3.3×3.25+20×1.5＝30+17+10.725＝57.725，该耐点蚀电位当量值的材料具有优异的耐蚀能力。
<实施例1>
在本申请一个实施例中，提供了一种制备panacea材料工件的方法。
准备原料，原料中各元素的重量百分比为：碳≤0.2％，氮≤0.3％，铬为16.5％～17.5％，镍≤0.1％，钼为3.0％～3.5％，锰为10％～12％，硅≤0.1％，余量为铁和不可避免的杂质，其中不可避免的杂质≤0.1％。
(1)将上述配比的不锈钢喂料放入注射机，以形成坯料。
(2)对坯料进行催化脱脂处理。
在温度140℃～160℃的条件下，向坯料以5ml/min的速度通硝酸，保持通酸时间为2h～8h。催化脱脂使坯料中的粘接剂以气体小分子扩散或渗透方式传输到成型的坯料表层，并进一步脱离坯料的表层进入外部气氛。
催化脱脂处理了后将坯料转移至烧结炉，并以2℃/min～10℃/min的速度将烧结炉中温度从室温加热升温至600℃～650℃，并保温1h～1.5h。在升温过程中需保持向烧结炉内持续通入氮气，并保持烧结炉的真空值为5Pa～30Pa。通入氮气的速度选择10L/min～20L/min。
(3)烧结处理：将脱脂后的烧结炉内的杂质清理干净。
第一次烧结：通过真空泵将烧结炉抽真空，使坯料处于真空条件下。同时以2℃/min～5℃/min的速度将烧结炉升温至900℃～1050℃。
第二次烧结：以流速为10L/min～20L/min向烧结炉内通入纯度大于或等于为99.99％的氮气，氮气压力为40kPa～60kPa。同时以2℃/min～5℃/min的速度升温至1100℃～1150℃。升温后保温60min～120min。
第三次烧结：在第二次烧结的基础上以2℃/min～5℃/min的速度继续升温至1250℃～1350℃。并且以流速为10L/min～20L/min向烧结炉内通入纯度大于或等于99.99％的氮气，保持烧结炉内的氮气压力维持在40kPa～80kPa。
升温至1250℃～1350℃后，保温150min～300min的时间，这样能够使氮气渗透进坯料，并使坯料获得更高的氮含量。
在保温过程中，通过使坯料的内外浓度达到平衡状态，从而使在该温度和氮压力的条件下渗透更多的氮进入坯料内。例如，第三次烧结结束后坯料中氮的质量百分比为0.8％。
(4)降温渗氮：提升氮气压力到高于第三次烧结时的氮气压力。例如氮气压力为70kPa～90kPa。并以5℃/min～10℃/min的速度将烧结炉升温降至1150℃～1050℃。降温完成后对烧结炉内保温30min～300min，以使工件表层氮含量增加。表层为坯料表面向内120μm～300μm的厚度，通过该降温渗氮的步骤能够在烧结的基础上增加表层的氮含量并形成氮含量梯度变化的坯料。
降温渗氮的氮气压力高于第三次烧结的氮气压力能够促进氮气渗透到坯料内，以进一步增加坯料的氮含量。
增加的氮含量集中增加在坯料的表层。表层的氮含量的质量百分比由内向外能够递，最高可达到0.9％～1.5％。
(5)向烧结炉内通入氩气，并将烧结炉内温度降至室温，制得工件。
如图3所示，最终形成的工件在120μm～300μm的表层厚度上形成由内向外氮含量递增的梯度变化。相对于表层更靠向坯料芯的氮含量不变，芯部的氮含量具体为第三次烧结结束后具有的氮含量。
可选地，在坯料的表层的80μm厚度内，能够使氮的质量百分比保持在的1.3％。
该实施例中，得到的工件表层中氮的质量百分比最高能够达到1.5％，该耐点蚀电位当量的值为：
PREN＝17+3.3×3.25+20×1.3＝26+17+10.725＝53.725，该耐点蚀电位当量值的材料具有优异的耐蚀能力。
<实施例2>
在本申请一个实施例中，提供了一种制备panacea材料工件的方法。
准备原料，原料中各元素的重量百分比为：碳≤0.2％，氮≤0.3％，铬为16.5％～17.5％，镍≤0.1％，钼为3.0％～3.5％，锰为10％～12％，硅≤0.1％，余量为铁和不可避免的杂质，其中不可避免的杂质≤0.1％。
(1)将上述配比的不锈钢喂料放入注射机，以形成坯料。
(2)对坯料进行催化脱脂处理。
在温度120℃的条件下，向坯料以8ml/min的速度通硝酸，保持通酸时间为4h。催化脱脂使坯料中的粘接剂以气体小分子扩散或渗透方式传输到成型的坯料表层，并进一步脱离坯料的表层进入外部气氛。
催化脱脂处理了后将坯料转移至烧结炉，并以3℃/min的速度将烧结炉中温度从室温加热升温至650℃，并保温1h。在升温过程中需保持向烧结炉内持续通入氮气，并保持烧结炉的真空值为8Pa。通入氮气的速度选择20L/min。
(3)烧结处理：将脱脂后的烧结炉内的杂质清理干净。
第一次烧结：通过真空泵将烧结炉抽真空，使坯料处于真空条件下。同时以3℃/min的速度将烧结炉升温至950℃。例如升温至950℃。
第二次烧结：以流速为30L/min向烧结炉内通入纯度为99.99％以上的氮气，氮气压力为40kPa。同时以3℃/min的速度升温至1100℃。升温后保温100min。
第三次烧结：在第二次烧结的基础上以1.5℃/min的速度继续升温至1300℃。并且以流速为30L/min向烧结炉内通入纯度大于或等于99.99％的氮气，保持烧结炉内的氮气压力维持在70kPa。
升温至1300℃后，保温300min的时间，这样能够使氮气渗透进坯料，并使坯料获得更高的氮含量。
在保温过程中，通过使坯料的内外浓度达到平衡状态，从而使在该温度和氮压力的条件下渗透更多的氮进入坯料内。例如，第三次烧结结束后坯料中氮的质量百分比为为0.8％。
(4)降温渗氮：提升氮气压力到高于第三次烧结时的氮气压力。例如氮气压力为80kPa。并以10℃/min的速度将烧结炉温降至1080℃。降温完成后对烧结炉内保温250min，以使工件表层氮含量增加。表层为坯料表面向内100μm的厚度，通过该降温渗氮的步骤能够在烧结的基础上增加表层的氮含量并形成氮含量梯度变化的坯料。
降温渗氮的氮气压力高于第三次烧结的氮气压力能够促进氮气渗透到坯料内，以进一步增加坯料的氮含量。
增加的氮含量集中增加在坯料的表层。表层的氮含量的质量百分比由内向外能够递，最高可达到1.6％。
(5)向烧结炉内通入氩气，并将烧结炉内温度降至室温，制得工件。
最终形成的工件在300μm的表层厚度上形成由内向外氮含量递增的梯度变化。相对于表层，更靠向坯料中心的芯部的氮含量不变，芯部的氮含量具体为第三次烧结结束后具有的氮含量。
可选地，在坯料的表层的300μm厚度内，能够使氮的质量百分比保持在1.6。
该实施例中，得到的工件表层中氮的质量百分比最高能够达到1.6，该耐点蚀电位当量的值为：
PREN＝17+3.3×3.25+20×1.6＝32+17+10.725＝59.725，该耐点蚀电位当量值的材料具有优异的耐蚀能力。
<实施例3>
在本申请一个实施例中，提供了一种制备高耐蚀无磁17-4材料工件的方法。
准备原料，原料中各元素的重量百分比为：碳≤0.07％，铬为15％～17.5％，镍3～5％，铌为0.15％～0.45％，锰＜1％，硅≤1％，余量为铁和不可避免的杂质，其中不可避免的杂质≤0.1％。
(1)将上述配比的不锈钢喂料放入注射机，以形成坯料。
(2)对坯料进行催化脱脂处理。
在温度120℃的条件下，向坯料以10ml/min的速度通硝酸，保持通酸时间为3h。催化脱脂使坯料中的粘接剂以气体小分子扩散或渗透方式传输到成型的坯料表层，并进一步脱离坯料的表层进入外部气氛。
催化脱脂处理了后将坯料转移至烧结炉，并以3℃/min的速度将烧结炉中温度从室温加热升温至650℃，并保温1h。在升温过程中需保持向烧结炉内持续通入氮气，并保持烧结炉的真空值为8Pa。通入氮气的速度选择20L/min。
(3)烧结处理：将脱脂后的烧结炉内的杂质清理干净。
第一次烧结：通过真空泵将烧结炉抽真空，使坯料处于真空条件下。同时以3℃/min的速度将烧结炉升温至950℃。
第二次烧结：以流速为30L/min向烧结炉内通入氮气，氮气压力为80kPa。同时以3℃/min的速度升温至1100℃，升温后保温120min，氮气压力为80kpa。
第三次烧结：在第二次烧结的基础上以1.5℃/min的速度继续升温至1340℃。并且以流速为30L/min向烧结炉内通入纯度大于或等于99.99％的氮气，保持烧结炉内的氮气压力维持在75kPa。
升温至1340℃后，保温300min的时间，这样能够使氮气渗透进坯料，并使坯料获得更高的氮含量。
在保温过程中，通过使坯料的内外浓度达到平衡状态，从而使在该温度和氮压力的条件下渗透更多的氮进入坯料内。例如，第三次烧结结束后坯料中氮的质量百分比为为0.6％。
(4)降温渗氮：提升氮气压力到高于或等于第三次烧结时的氮气压力。例如氮气压力为80kPa。并以10℃/min的速度将烧结炉升温降至1050℃。降温完成后对烧结炉内保温180min，以使工件表层氮含量增加。表层为坯料表面向内100μm的厚度，通过该降温渗氮的步骤能够在烧结的基础上增加表层的氮含量并形成氮含量梯度变化的坯料。
降温渗氮的氮气压力高于第三次烧结的氮气压力能够促进氮气渗透到坯料内，以进一步增加坯料的氮含量。
增加的氮含量集中增加在坯料的表层。表层的氮含量的质量百分比由内向外能够递，最高可达到1.3％。
(5)向烧结炉内通入氩气，并将烧结炉内温度降至室温，制得工件。
最终形成的工件在100μm的表层厚度上形成由内向外氮含量递增的梯度变化。相对于表层，更靠向坯料中心的芯部的氮含量不变，芯部的氮含量具体为第三次烧结结束后具有的氮含量。
可选地，在坯料的表层的100μm厚度内，能够使氮的质量百分比保持在的1.3％。
该实施例中，得到的工件表层中氮的质量百分比最高能够达到1.6，该耐点蚀电位当量的值为：
PREN＝17.5+20×1.3＝26+17.5＝43.5，该耐点蚀电位当量值的材料相对于原17-4提高了一倍多，大大提升了材料的耐腐蚀能力。
上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种粉末冶金方法，其中，包括：
将金属粉末成型为坯料；
对坯料进行脱脂处理；
在烧结炉内对坯料进行烧结，所述烧结包括：
第一次烧结：将烧结炉内抽真空，将烧结炉升温至900℃～1050℃；
第二次烧结：在第一氮气条件下，将烧结炉升温至1100℃～1150℃；
第三次烧结：在第二氮气条件下，将烧结炉升温至1250℃～1350℃；
降温渗氮：在第三氮气条件下，将烧结炉降温至1180℃～1050℃，以增加坯料中的氮含量，所述第三氮气条件下的氮气压力大于所述第二氮气条件下的氮气压力。
2.根据权利要求1所述的粉末冶金方法，其中，所述第一氮气条件下的氮气压力为20kPa～60kPa。
3.根据权利要求1所述的粉末冶金方法，其中，所述第二氮气条件下的氮气压力为20kPa～80kPa。
4.根据权利要求1所述的粉末冶金方法，其中，所述第三氮气条件下的氮气压力为30kPa～80kPa。
5.根据权利要求1所述的粉末冶金方法，其中，在所述第三次烧中，将烧结炉升温至1250℃～1350℃后保温150min～300min。
6.根据权利要求1所述的粉末冶金方法，其中，在所述降温渗氮中，将烧结炉降温至1180℃～1050℃后保温20min～500min。
7.根据权利要求1所述的粉末冶金方法，其中，该方法制得的不锈钢材料中，在表层20μm～500μm的厚度内的氮含量由内向外递增。
8.根据权利要求1所述的粉末冶金方法，其中，所述表层20μm～500μm的厚度内氮的质量百分比为0.8％～1.5％。
9.根据权利要求1所述的粉末冶金方法，其中，在所述降温渗氮之后，向烧结炉内通入惰性气体，并将降温至室温。
10.根据权利要求1所述的粉末冶金方法，其中，所述对坯料进行脱脂处理包括：
对坯料进行催化脱脂；
对催化脱脂后的坯料进行负压热分解脱脂。
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