CN111895880A - 摩擦焊轮体跳动检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及摩擦焊技术领域，尤其涉及一种摩擦焊轮体跳动检测装置，包括支座、支架、可转动地支撑在支座上的夹紧机构以及固定支撑在支架上的百分表，夹紧机构与轮体的内腔相配合并夹持轮体，且夹紧机构带动轮体绕内腔的轴线转动；百分表的测量杆的轴线与内腔的轴线相垂直，且百分表的测量头与轮体的柄部的外周面相接触。轮体在夹持机构转动的带动下绕内腔的轴线转动时，百分表的测量杆会因轮体柄部相对于轮体内腔的跳动而产生位移，从而由百分表测得轮体柄部相对于轮体内腔的跳动。具有检测操作便捷、效率高的优点，并且，本发明的摩擦焊轮体跳动检测装置可在生产线上使用，能够实现百分百全检。

Description

摩擦焊轮体跳动检测装置

技术领域

本发明涉及摩擦焊技术领域，尤其涉及一种摩擦焊轮体跳动检测装置。

背景技术

摩擦焊，是指利用工件接触面摩擦产生的热量为热源，使工件在压力作用下产生塑性变形而进行焊接的方法。摩擦焊接时，待焊接的两个工件分别装夹在摩擦焊机的主轴和尾座上进行焊接。

参见图1和图2，摩擦焊的工件通常为一轮体01和一轴02，轮体01的一端端面中心凹陷形成一内腔011，轮体01的另一端为连接轴02的柄部012。摩擦焊接时，摩擦焊机主轴02夹紧轮体01，摩擦焊机尾座夹紧轴02进行焊接。焊接后轮体01内腔011相对于轴02的跳动是关系到后续车削质量的关键因素，因此轮体01柄部012相对于轮体01内腔011的跳动也至为重要。目前，检测轮体01柄部012相对于轮体01内腔011的跳动的手段是采用三坐标测量，该测量手段存在测量时间长、效率低的缺陷，无法做到百分百全检。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种检测效率高的摩擦焊轮体跳动检测装置，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种摩擦焊轮体跳动检测装置，包括支座、支架、可转动地支撑在支座上的夹紧机构以及固定支撑在支架上的百分表，夹紧机构与轮体的内腔相配合并夹持轮体，且夹紧机构带动轮体绕内腔的轴线转动；百分表的测量杆的轴线与内腔的轴线相垂直，且百分表的测量头与轮体的柄部的外周面相接触。

优选地，夹紧机构包括定位板、套筒、第一滑座、第一滑块和动力件，定位板可转动地支撑在支座上，套筒具有连接定位板的第一端、伸入轮体的内腔内的第二端、贯通第一端和第二端的中心通孔、开设于第二端的外周面上并连通中心通孔的第一通孔，第一滑座和第一滑块分别可滑动地穿设于中心通孔和第一通孔，第一滑块的一端与第一滑座相连接并通过沿从套筒的第一端至第二端偏向中心通孔的轴线的方向倾斜的斜面滑动配合，且另一端与轮体的内腔的侧壁相接触，动力件与第一滑座相连接并驱动第一滑座在中心通孔内滑动。

优选地，套筒的第二端的外周面上还开设有连通中心通孔的第二通孔，夹紧机构还包括可滑动地穿设于中心通孔并与第一滑座相连接的第二滑座和可滑动地穿设于第二通孔的第二滑块，第二滑块的一端与第二滑座相连接并通过沿从套筒的第一端至第二端偏向中心通孔的轴线的方向倾斜的斜面滑动配合，且另一端与轮体的内腔的侧壁相接触。

优选地，夹紧机构还包括拉杆，拉杆的一端与动力件相连接，且另一端穿过第一滑座后与第二滑座相连接。

优选地，夹紧机构还包括弹簧，弹簧弹性顶压于拉杆与第一滑座之间。

优选地，拉杆位于套筒的第一端，定位板与套筒的第一端之间通过连接柱相连接，动力件支撑在定位板上。

优选地，套筒的第二端的端面上设有端盖，端盖上设有与轮体的内腔的底壁相接触的定位头。

优选地，套筒的第二端的外周面上设有仿形块，仿形块的外轮廓形状与轮体的内腔的侧壁轮廓形状相匹配。

优选地，支座内设有支撑孔和旋转轴，旋转轴可转动地支撑在支撑孔内，且旋转轴与夹紧机构相连接。

优选地，支座和支架均固定安装在底板上。

与现有技术相比，本发明具有显著的进步：

本发明的摩擦焊轮体跳动检测装置，轮体在夹持机构转动的带动下绕内腔的轴线转动时，轮体的柄部亦随之绕内腔的轴线转动，柄部的外周面则与百分表的测量头接触配合而作用于测量头，使得百分表的测量杆会因轮体柄部相对于轮体内腔的跳动而产生位移，从而由百分表测得轮体柄部相对于轮体内腔的跳动。因此，采用本发明的摩擦焊轮体跳动检测装置，只需将轮体夹持固定在夹紧机构上后将夹紧机构转动一周即可由百分表测得轮体柄部相对于轮体内腔的跳动，具有检测操作便捷、效率高的优点，并且，本发明的摩擦焊轮体跳动检测装置可在生产线上使用，能够实现百分百全检。

附图说明

图1是摩擦焊轮体和轴焊接后的断面示意图。

图2是摩擦焊轮体的端面示意图。

图3是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置的立体结构示意图。

图4是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置使用时的俯视示意图。

图5是图4中沿A-A向的剖视示意图。

图6是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，夹紧机构的俯视示意图。

图7是图6中沿B-B向的剖视示意图。

图8是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，套筒的结构示意图。

图9是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，套筒的剖视示意图。

图10是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，仿形块的结构示意图。

图11是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，第一滑座的结构示意图。

图12是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，第一滑座的端面示意图。

图13是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，第一滑座的剖视示意图。

图14是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，第一滑块的结构示意图。

图15是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，第一滑块的俯视示意图。

图16是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，第二滑座的结构示意图。

图17是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，第二滑座的端面示意图。

图18是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，第二滑座的剖视示意图。

图19是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，第二滑块的结构示意图。

图20是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，第二滑块的俯视示意图。

图21是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置中，支座内部结构剖视示意图。

图22是本发明实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置的仰视示意图。

其中，附图标记说明如下：

01、轮体 011、内腔

012、柄部 02、轴

1、支座 101、支撑孔

2、支架 201、立柱

202、表座 3、百分表

301、测量杆 302、测量头

4、定位板 5、套筒

5a、第一端 5b、第二端

501、中心通孔 502、第一通孔

503、第二通孔 504、法兰

6、第一滑座 601、第一大径段

602、第一小径段 603、装配通孔

604、第一滑槽 604a、第一滑槽的槽底面

7、第一滑块 7a、第一倾斜面

701、第一斜槽 8、动力件

9、第二滑座 901、第二大径段

902、第二小径段 903、第二滑槽

903a、第二滑槽的槽底面 10、第二滑块

10a、第二倾斜面 1001、第二斜槽

11、拉杆 111、拉杆大径段

112、拉杆小径段 12、弹簧

13、连接柱 14、端盖

15、定位头 16、仿形块

17、旋转轴 18、安装板

19、轴承 20、底板

21、回转分路器 22、支板

23、支脚

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

参见图1和图2，摩擦焊接的轮体01的一端端面中心凹陷形成内腔011，轮体01的另一端为柄部012，柄部012的端面与轴02的端面通过摩擦焊接相连接。

如图3至图22所示，本发明实施例提供一种摩擦焊轮体跳动检测装置。本实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置用于检测摩擦焊接的轮体01的柄部012相对于内腔011的跳动。

参见图3、图4和图5，本实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置包括支座1、支架2、夹紧机构以及百分表3。夹紧机构可转动地支撑在支座1上，夹紧机构与轮体01的内腔011相配合并夹持轮体01，可使得轮体01固定在夹持机构上，夹紧机构相对支座1转动时带动轮体01绕轮体01内腔011的轴线转动，即夹紧机构相对支座1转动时的转动中心与轮体01内腔011的轴线相重合。百分表3固定支撑在支架2上，百分表3的测量杆301的轴线与轮体01内腔011的轴线相垂直，亦即，百分表3的测量杆301的轴线与夹紧机构相对支座1转动时的转动中心线相垂直。百分表3的测量头302与轮体01的柄部012的外周面相接触。轮体01在夹持机构转动的带动下绕内腔011的轴线转动时，轮体01的柄部012亦随之绕内腔011的轴线转动，柄部012的外周面则与百分表3的测量头302接触配合而作用于测量头302，使得百分表3的测量杆301会因轮体01柄部012相对于轮体01内腔011的跳动而产生位移，从而由百分表3测得轮体01柄部012相对于轮体01内腔011的跳动。因此，采用本实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置，只需将轮体01夹持固定在夹紧机构上后将夹紧机构转动一周即可由百分表3测得轮体01柄部012相对于轮体01内腔011的跳动，具有检测操作便捷、效率高的优点，并且，本实施例的摩擦焊轮体跳动检测装置可在生产线上使用，能够实现百分百全检。

参见图5、图6和图7，本实施例中，优选地，夹紧机构包括定位板4、套筒5、第一滑座6、第一滑块7和动力件8。其中，定位板4可转动地支撑在支座1上。套筒5具有相对的第一端5a和第二端5b，套筒5的第一端5a连接定位板4，套筒5的第二端5b伸入轮体01的内腔011内。参见图8和图9，套筒5还具有中心通孔501和第一通孔502，中心通孔501开设于套筒5内部且沿轴向贯通套筒5的第一端5a和第二端5b，第一通孔502开设于套筒5的第二端5b的外周面上，并且，第一通孔502与中心通孔501相连通，即第一通孔502贯穿中心通孔501的孔壁。优选地，第一通孔502的轴线与中心通孔501的轴线垂直相交。参见图7，第一滑座6可滑动地穿设于中心通孔501内，即第一滑座6可在中心通孔501内沿中心通孔501的轴向滑动。第一滑块7可滑动地穿设于第一通孔502内，即第一滑块7可在第一通孔502内沿第一通孔502的轴向滑动。第一滑块7靠近中心通孔501的一端与第一滑座6相连接，并且，第一滑块7与第一滑座6之间通过斜面滑动配合，且该斜面沿从套筒5的第一端5a至第二端5b偏向中心通孔501的轴线的方向倾斜。第一滑块7远离中心通孔501的一端与轮体01的内腔011的侧壁相接触。动力件8与第一滑座6相连接并驱动第一滑座6在中心通孔501内滑动。当动力件8驱动第一滑座6在中心通孔501内滑动时，由于第一滑块7与第一滑座6之间的斜面滑动配合的连接关系，可由第一滑座6在中心通孔501内沿中心通孔501轴向的滑动带动第一滑块7在第一通孔502内沿第一通孔502的轴向滑动，使得第一滑块7远离中心通孔501的一端伸出或退回第一通孔502。具体的，动力件8驱动第一滑座6在中心通孔501内向套筒5的第二端5b滑动时，第一滑座6推动第一滑块7在第一通孔502内沿远离中心通孔501的方向滑动，使得第一滑块7远离中心通孔501的一端伸出第一通孔502，直至第一滑块7远离中心通孔501的一端与轮体01的内腔011的侧壁相接触，此时，在动力件8驱动力的作用下，可使第一滑块7远离中心通孔501的一端顶紧在轮体01内腔011侧壁上，保持第一滑块7与轮体01内腔011侧壁的压力接触，从而实现夹紧机构对轮体01的夹持固定；动力件8驱动第一滑座6在中心通孔501内向套筒5的第一端5a滑动时，第一滑座6则拉动第一滑块7在第一通孔502内沿靠近中心通孔501的方向滑动，使得第一滑块7远离中心通孔501的一端退回第一通孔502内而离开轮体01内腔011侧壁，此时，夹紧机构解除对轮体01的夹持，在此状态下，可以实现轮体01在套筒5上的取放。

优选地，参见图8和图9，本实施例中，套筒5还可以具有第二通孔503，第二通孔503开设于套筒5的第二端5b的外周面上，并且，第二通孔503与中心通孔501相连通，即第二通孔503贯穿中心通孔501的孔壁。第二通孔503和第一通孔502沿中心通孔501的轴向分布。优选地，第二通孔503的轴线与中心通孔501的轴线垂直相交。相应地，参见图7，夹紧机构还包括第二滑座9和第二滑块10。第二滑座9可滑动地穿设于中心通孔501内，即第二滑座9可在中心通孔501内沿中心通孔501的轴向滑动，第二滑座9与第一滑座6相连接，则动力件8驱动第一滑座6在中心通孔501内滑动时带动第二滑座9在中心通孔501内同步滑动。第二滑块10可滑动地穿设于第二通孔503内，即第二滑块10可在第二通孔503内沿第二通孔503的轴向滑动。第二滑块10靠近中心通孔501的一端与第二滑座9相连接，并且，第二滑块10与第二滑座9之间通过斜面滑动配合，且该斜面沿从套筒5的第一端5a至第二端5b偏向中心通孔501的轴线的方向倾斜。优选地，第二滑块10和第二滑座9之间的滑动配合斜面与第一滑块7和第一滑座6之间的滑动配合斜面相平行。第二滑块10远离中心通孔501的一端与轮体01的内腔011的侧壁相接触。当动力件8驱动第一滑座6在中心通孔501内滑动并带动第二滑座9在中心通孔501内同步滑动时，在第一滑座6带动第一滑块7在第一通孔502内沿第一通孔502的轴向滑动的同时，由于第二滑块10与第二滑座9之间的斜面滑动配合的连接关系，第二滑座9在中心通孔501内沿中心通孔501轴向的滑动亦带动第二滑块10在第二通孔503内沿第二通孔503的轴向滑动，使得第二滑块10远离中心通孔501的一端伸出或退回第二通孔503。故而，动力件8驱动第一滑座6并带动第二滑座9在中心通孔501内向套筒5的第二端5b滑动时，第一滑座6和第二滑座9分别推动第一滑块7和第二滑块10在第一通孔502和第二通孔503内沿远离中心通孔501的方向滑动，使得第一滑块7和第二滑块10远离中心通孔501的一端同时伸出第一通孔502和第二通孔503并作用于轮体01内腔011侧壁上，由第一滑块7和第二滑块10共同作用可增强夹紧机构对轮体01夹持的稳固性；动力件8驱动第一滑座6并带动第二滑座9在中心通孔501内向套筒5的第一端5a滑动时，第一滑座6和第二滑座9则分别拉动第一滑块7和第二滑块10在第一通孔502和第二通孔503内沿靠近中心通孔501的方向滑动，使得第一滑块7和第二滑块10远离中心通孔501的一端同时退回第一通孔502和第二通孔503而离开轮体01内腔011侧壁。

优选地，参见图7，本实施例中，夹紧机构还可以包括拉杆11，拉杆11的一端与动力件8相连接，拉杆11的另一端穿过第一滑座6后与第二滑座9相连接。由此，通过拉杆11将第一滑座6与第二滑座9连接固定，并实现动力件8与第一滑座6之间的连接。动力件8动作时驱动拉杆11动作，由拉杆11带动第一滑座6和第二滑座9整体同步动作。较佳地，拉杆11、第一滑座6和第二滑座9同轴设置，并且，拉杆11、第一滑座6和第二滑座9三者的中线轴线与中心通孔501的轴线相重合。拉杆11的穿过第一滑座6后与第二滑座9可以通过螺钉紧固连接，第一滑座6则夹持于第二滑座9与拉杆11之间。为保证第一滑座6在第二滑座9与拉杆11之间的固定，优选地，夹紧机构还可以包括弹簧12，弹簧12弹性顶压于拉杆11与第一滑座6之间，通过弹簧12的弹力可以将第一滑座6压紧在第二滑座9上，从而保持拉杆11、第一滑座6和第二滑座9三者的相对固定。

优选地，参见图7，本实施例中，拉杆11位于套筒5的第一端5a，定位板4与套筒5的第一端5a之间通过连接柱13相连接，动力件8支撑在定位板4上。则沿套筒5中心通孔501的轴线从套筒5的第一端5a指向第二端5b的方向，动力件8、拉杆11、弹簧12、第一滑座6和第二滑座9依次布置。优选地，套筒5的第一端5a的外周面上沿径向延伸有法兰504，法兰504用于与连接柱13相连接。较佳地，定位板4与套筒5第一端5a的法兰504之间可以通过多个连接柱13相连接，如三个，多个连接柱13沿法兰504的周向均匀布置。

优选地，参见图5和图7，本实施例中，套筒5的第二端5b的端面上设有端盖14，端盖14上设有定位头15，定位头15设于端盖14远离套筒5的一端端面上，定位头15与轮体01的内腔011的底壁相接触，用于实现轮体01在套筒5上的定位。较佳地，参见图6，定位头15可以设有多个，如三个，多个定位头15在端盖14上沿端盖14的周向均匀分布。

优选地，参见图6、图7和图10，本实施例中，套筒5的第二端5b的外周面上设有仿形块16，仿形块16的外轮廓形状与轮体01的内腔011的侧壁轮廓形状相匹配，使得套筒5第二端5b外周侧的整体外轮廓形状与轮体01内腔011的侧壁轮廓形状相匹配，可便于套筒5第二端5b出入轮体01内腔011，并增加套筒5第二端5b与轮体01内腔011之间配合的稳定性。根据轮体01内腔011侧壁的轮廓形状，仿形块16可以设有多个，如三个，多个仿形块16在套筒5第二端5b的外周面上沿周向均匀布置，并与套筒5第二端5b外周面共同构成与轮体01内腔011侧壁轮廓形状相似的外轮廓。优选地，仿形块16与套筒5之间可以通过螺钉固定连接。

优选地，参见图11、图12和图13，本实施例中，第一滑座6包括同轴连接的第一大径段601和第一小径段602，第一大径段601的直径大于第一小径段602的直径，第一滑座6的中心开设有供拉杆11穿过的装配通孔603，装配通孔603沿轴向贯穿第一大径段601和第一小径段602。结合图7，拉杆11包括同轴连接的拉杆大径段111和拉杆小径段112，拉杆大径段111的直径大于拉杆小径段112的直径，且拉杆大径段111的直径与套筒5中心通孔501的直径相匹配、拉杆小径段112的直径与第一滑座6装配通孔603的直径相匹配。装配时，拉杆11的拉杆小径段112穿过第一滑座6的装配通孔603、先后经过第一滑座6的第一小径段602和第一大径段601后与第二滑座9相连接，拉杆11的拉杆大径段111则位于套筒5的中心通孔501内并与动力件8相连接，弹簧12套设在第一滑座6的第一小径段602上，且弹簧12的两端分别顶压在拉杆11的拉杆大径段111和第一滑座6的第一大径段601上。第一滑座6的第一大径段601的外周面上开设有第一滑槽604，第一滑槽604的截面形状为T形，第一滑槽604沿第一滑座6的轴向延伸，并且，第一滑槽604的槽底面604a为沿从第一滑座6的第一小径段602至第一大径段601偏向第一滑座6的轴线的方向倾斜的斜面。参见图14和图15，第一滑块7的一端端面具有与第一滑槽604的槽底面604a相匹配的第一倾斜面7a，装配后，第一滑块7的第一倾斜面7a与第一滑槽604的槽底面604a贴合相接且滑动配合。第一滑块7靠近第一倾斜面7a的一端的外周面上开设有两个第一斜槽701，两个第一斜槽701分别与T形的第一滑槽604的两侧壁突出部分卡接配合，实现第一滑块7与第一滑座6的连接。由此，通过第一滑块7的第一倾斜面7a及两个第一斜槽701与第一滑座6上的T形第一滑槽604的卡接及滑动配合，实现了第一滑块7与第一滑座6之间的斜面滑动配合连接。优选地，在第一滑座6的第一大径段601的外周面上可以开设有多个第一滑槽604，如三个，多个第一滑槽604在第一大径段601的外周面上沿周向均匀分布，相应地，套筒5第二端5b的外周面上开设有多个第一通孔502，第一滑块7也设有多个，多个第一通孔502、多个第一滑块7和第一滑座6上的多个第一滑槽604一一对应地设置，从而在夹紧时可由多个第一滑块7共同作用于轮体01内腔011侧壁，可增加施力均匀性及夹持稳固性，同时保证良好的对中。

优选地，参见图16、图17和图18，本实施例中，第二滑座9包括同轴连接的第二大径段901和第二小径段902，第二大径段901的直径大于第二小径段902的直径。装配时，第二滑座9的第二小径段902与第一滑座6的第一大径段601相抵接，拉杆11的拉杆小径段112穿过第一滑座6后与第二滑座9的第二小径段902固定连接。第二滑座9的第二大径段901的外周面上开设有第二滑槽903，第二滑槽903的截面形状为T形，第二滑槽903沿第二滑座9的轴向延伸，并且，第二滑槽903的槽底面903a为沿从第二滑座9的第二小径段902至第二大径段901偏向第二滑座9的轴线的方向倾斜的斜面。参见图19和图20，第二滑块10的一端端面具有与第二滑槽903的槽底面903a相匹配的第二倾斜面10a，装配后，第二滑块10的第二倾斜面10a与第二滑槽903的槽底面903a贴合相接且滑动配合。第二滑块10靠近第二倾斜面10a的一端的外周面上开设有两个第二斜槽1001，两个第二斜槽1001分别与T形的第二滑槽903的两侧壁突出部分卡接配合，实现第二滑块10与第二滑座9的连接。由此，通过第二滑块10的第二倾斜面10a及两个第二斜槽1001与第二滑座9上的T形第二滑槽903的卡接及滑动配合，实现了第二滑块10与第二滑座9之间的斜面滑动配合连接。优选地，在第二滑座9的第二大径段901的外周面上可以开设有多个第二滑槽903，如三个，多个第二滑槽903在第二大径段901的外周面上沿周向均匀分布，相应地，套筒5第二端5b的外周面上开设有多个第二通孔503，第二滑块10也设有多个，多个第二通孔503、多个第二滑块10和第二滑座9上的多个第二滑槽903一一对应地设置，从而在夹紧时可由多个第二滑块10共同作用于轮体01内腔011侧壁，可进一步增加施力均匀性及夹持稳固性，同时保证良好的对中。

本实施例中，参见图5和图21，优选地，支座1内设有支撑孔101和旋转轴17，旋转轴17可转动地支撑在支撑孔101内，且旋转轴17与夹紧机构相连接。具体的，支撑孔101开设于支座1的中心且沿轴向贯通支座1，支座1的一端通过螺钉固定安装在一安装板18上，使得支座1固定支撑在安装吧18上，旋转轴17通过轴承19可转动地支撑在支撑孔101内，且旋转轴17的一端伸出支座1的另一端并与夹紧机构中的定位板4通过螺钉固定连接，由此实现定位板4可转动地支撑在支座1上，通过手动旋转即可实现夹紧机构整体相对支座1转动。

参见图5，优选地，支座1和支架2均固定安装在底板20上。具体为，支座1固定安装在安装板18上，安装板18通过螺钉固定安装在底板20上。支架2包括立柱201和表座202，立柱201的一端与底板20固定连接，表座202安装在立柱201的另一端，百分表3置于表座202上。由此可实现百分表3与夹紧机构之间的位置关系定位，保证轮体01夹持固定在夹紧机构上后，百分表3的测量头30能够与轮体01的柄部012的外周面相接触配合。

本实施例中，优选地，动力件8可以采用气缸，气缸的活塞杆与拉杆11同轴连接。为避免气缸管路妨碍夹紧机构转动，参见图5、图21和图22，优选地，在支座1内设有回转分路器21，回转分路器21为现有标准件，定位板4的中心、旋转轴17的中心以及安装板18的中心均沿同一轴向贯通，以供气缸管路穿过，回转分路器21通过一支板22固定安装在底板20上，回转分路器21的接头伸入旋转轴17内部中空位置并与气缸管路相连接，使得气缸管路可相对回转分路器21转动，从而使得气缸可随夹紧机构自由转动。此外，底板20的下表面可以设有多个支脚23，如四个，多个支脚23可以将底板20支撑在一平台上，并使底板20与该平台之间具有间隔，底板20与安装板18的中心相对的位置亦贯通，以供安装回转分路器21，回转分路器21支撑在支板22上，支板22则与底板20的下表面相连接，由此可便于回转分路器21的装配并为管路连接提供操作空间。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种摩擦焊轮体跳动检测装置，其特征在于，包括支座(1)、支架(2)、可转动地支撑在所述支座(1)上的夹紧机构以及固定支撑在所述支架(2)上的百分表(3)，所述夹紧机构与轮体(01)的内腔(011)相配合并夹持所述轮体(01)，且所述夹紧机构带动所述轮体(01)绕所述内腔(011)的轴线转动；所述百分表(3)的测量杆(301)的轴线与所述内腔(011)的轴线相垂直，且所述百分表(3)的测量头(302)与所述轮体(01)的柄部(012)的外周面相接触。

2.根据权利要求1所述的摩擦焊轮体跳动检测装置，其特征在于，所述夹紧机构包括定位板(4)、套管(5)、第一滑座(6)、第一滑块(7)和动力件(8)，所述定位板(4)可转动地支撑在所述支座(1)上，所述套管(5)具有连接所述定位板(4)的第一端(5a)、伸入所述轮体(01)的内腔(011)内的第二端(5b)、贯通所述第一端(5a)和所述第二端(5b)的中心通孔(501)、开设于所述第二端(5b)的外周面上并连通所述中心通孔(501)的第一通孔(502)，所述第一滑座(6)和所述第一滑块(7)分别可滑动地穿设于所述中心通孔(501)和所述第一通孔(502)，所述第一滑块(7)的一端与所述第一滑座(6)相连接并通过沿从所述套管(5)的所述第一端(5a)至所述第二端(5b)偏向所述中心通孔(501)的轴线的方向倾斜的斜面滑动配合，且另一端与所述轮体(01)的内腔(011)的侧壁相接触，所述动力件(8)与所述第一滑座(6)相连接并驱动所述第一滑座(6)在所述中心通孔(501)内滑动。

3.根据权利要求2所述的摩擦焊轮体跳动检测装置，其特征在于，所述套管(5)的第二端(5b)的外周面上还开设有连通所述中心通孔(501)的第二通孔(503)，所述夹紧机构还包括可滑动地穿设于所述中心通孔(501)并与所述第一滑座(6)相连接的第二滑座(9)和可滑动地穿设于所述第二通孔(503)的第二滑块(10)，所述第二滑块(10)的一端与所述第二滑座(9)相连接并通过沿从所述套管(5)的所述第一端(5a)至所述第二端(5b)偏向所述中心通孔(501)的轴线的方向倾斜的斜面滑动配合，且另一端与所述轮体(01)的内腔(011)的侧壁相接触。

4.根据权利要求3所述的摩擦焊轮体跳动检测装置，其特征在于，所述夹紧机构还包括拉杆(11)，所述拉杆(11)的一端与所述动力件(8)相连接，且另一端穿过所述第一滑座(6)后与所述第二滑座(9)相连接。

5.根据权利要求4所述的摩擦焊轮体跳动检测装置，其特征在于，所述夹紧机构还包括弹簧(12)，所述弹簧(12)弹性顶压于所述拉杆(11)与所述第一滑座(6)之间。

6.根据权利要求4所述的摩擦焊轮体跳动检测装置，其特征在于，所述拉杆(11)位于所述套管(5)的第一端(5a)，所述定位板(4)与所述套管(5)的第一端(5a)之间通过连接柱(13)相连接，所述动力件(8)支撑在所述定位板(4)上。

7.根据权利要求2所述的摩擦焊轮体跳动检测装置，其特征在于，所述套管(5)的第二端(5b)的端面上设有端盖(14)，所述端盖(14)上设有与所述轮体(01)的内腔(011)的底壁相接触的定位头(15)。

8.根据权利要求2所述的摩擦焊轮体跳动检测装置，其特征在于，所述套管(5)的第二端(5b)的外周面上设有仿形块(16)，所述仿形块(16)的外轮廓形状与所述轮体(01)的内腔(011)的侧壁轮廓形状相匹配。

9.根据权利要求1所述的摩擦焊轮体跳动检测装置，其特征在于，所述支座(1)内设有支撑孔(101)和旋转轴(17)，所述旋转轴(17)可转动地支撑在所述支撑孔(101)内，且所述旋转轴(17)与所述夹紧机构相连接。

10.根据权利要求1所述的摩擦焊轮体跳动检测装置，其特征在于，所述支座(1)和所述支架(2)均固定安装在底板(20)上。

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