CN111824725A - 一种链条生产自动上料装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种链条生产自动上料装置及使用方法，包括举升装置、推进装置，以及位于推进装置上的加热装置；所述举升装置包括沿进料方向向上阶梯设置的料斗、升降板、固定板，以及驱动升降板升降的第一驱动装置，所述升降板的上沿最低时与料斗的斗底齐平、最高时与固定板的上沿齐平，所述固定板、升降板的厚度等于钢柱的外径，且上沿均具有沿进料方向向下延伸的斜面。本发明能实现链条生产过程中自动逐级竖向上料、横向上料，以及毛料加热过程，通过本发明代替人工上料、炉内加热，提高了链条生产的上料效率，减少了企业的人工投入，且提高了上料的安全性。并且本发明可以直接将毛料存放在料斗中，无需占用其他的储存空间，缩减了上料的步骤。

Description

一种链条生产自动上料装置及使用方法

技术领域

本发明涉及链条生产领域，具体是指一种链条生产自动上料装置及使用方法。

背景技术

高强度圆环链，用于煤矿机械的牵引链、船舶工业的锚链等场景，其毛料为长度、直径等尺寸相同的圆钢柱。由于圆环链的编链机大多不带有自动上料的功能，大多圆环链生产厂家采用人工上料的方式，不仅生产效率低下，而且工作人员的劳动强度大，具有较高的危险性，且由于高强度圆环链的毛料为直径较粗的圆钢柱、重且长度比较长，在使用编链机编织成链之前，需要高温加热，增强钢材的塑形，避免材料弯折时变形开裂产生安全隐患。因此进一步增大了人工上料的难度，增大了上料的危险性。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供一种链条生产自动上料装置及使用方法，能实现链条生产过程中自动逐级竖向上料、横向上料，以及毛料加热过程，通过本发明代替传统的人工上料、炉内加热，提高了链条生产的上料效率，减少了企业的人工投入，且提高了链条生产时上料的安全性。

本发明是通过如下技术方案实现的，提供一种链条生产自动上料装置，包括举升装置、推进装置，以及位于推进装置上的加热装置；

所述举升装置包括沿进料方向向上阶梯设置的料斗、升降板、固定板，以及驱动升降板升降的第一驱动装置，所述升降板的上沿最低时与料斗的斗底齐平、最高时与固定板的上沿齐平，所述固定板、升降板的厚度等于钢柱的外径，且上沿均具有沿进料方向向下延伸的斜面；

所述推进装置包括与固定板的出料位置对应的导料槽、用于驱动钢柱沿导料槽进料的第二驱动装置，所述第二驱动装置的行程大于钢柱的长度。

本方案的举升装置用于将钢柱从低处向高处抬高，通过连续的机械运动代替了传统的人工搬运，提高了工作效率，降低了危险性。料斗的后侧和上端面均开口，整体呈现簸箕状，便于从上端面开口处向内放置钢柱，也便于钢柱从后侧开口处滚动到升降板上。料斗的宽度略大于钢柱的长度，从而避免了钢柱在料斗内位置交错导致排列不整齐，使钢柱有秩序的滚动。升降板位于固定板和料斗之间，两侧分别与对应的固定板或料斗接近贴合，从而使钢柱能在料斗、固定板和升降板上无障碍的滚动。同时料斗、固定板和升降板均竖直设置或向进料方向微倾，避免了钢柱回落到料斗内。当升降板位于最低点时，固定板的下沿低于升降板的上沿，当升降板位于最高点时，升降板的下沿低于料斗的下沿，从而使钢柱无论位于料斗内还是升降板上，均有升降板或固定板的遮挡，从而起到了限定钢柱位置的作用。第一驱动装置为竖向设置的第一气缸，升降板与第一气缸的活动端固接，从而通过第一气缸的伸缩带动升降板升降。

推进装置用于将钢柱水平向前推进，通过连续的机械运动代替了传统的人工搬运，提高了工作效率，降低了危险性。导料槽沿横向且平行于固定板的方向设置，使钢柱从固定板的斜面上滚下后能直接落在导料槽内。第二驱动装置为沿导料槽方向设置的第二气缸，第二气缸的外壳与导料槽固接，且活塞沿水平进料方向延伸。第二气缸的活塞端固接推板，通过推板增大了与钢柱的接触面积，便于第二气缸向前推动钢柱。第二驱动装置的行程大于钢柱的长度，从而将钢柱向前推动后空出大于钢柱长度的空位，便于下一根钢柱的落入。还具有固设的位置传感器，通过位置传感器检测第一驱动装置的伸展位置，用于向第二驱动装置传递启动信号。即先启动第一驱动装置，位置传感器检测到第一驱动装置升到最高处后，第二驱动装置启动，从而形成连贯的进料动作。

加热装置用于加热钢柱，增强钢材的塑形，避免材料弯折时变形开裂产生安全隐患。

作为优选，所述的举升装置还包括支架，所述料斗、固定板均固接在支架上，且料斗沿进料方向向下倾斜。本方案的支架起到了支撑料斗、固定板的作用，使料斗更加稳固，也使固定板始终保持在竖直状态。料斗沿进料方向向下倾斜，使钢柱产生沿料斗的斗底斜面向下滑动的趋势，从而使钢柱实现一根一根自动滚动到升降板上。

作为优选，所述的固定板设置若干，所述升降板与固定板的数量相等且交错设置，且固定板、升降板均向上同尺寸阶梯设置。本方案的固定板设置三块，升降板设置三块，固定板和升降板相互间隔设置且相互贴合，三块固定板向上阶梯设置，且相邻固定板的上沿高度差相同，三块升降板向上阶梯设置，且相邻升降板的上沿高度差相同，固定板与升降板的高度差相同，使三层固定板和升降板实现逐级向上举升钢柱的作用。即当升降板最低时，钢柱从料斗滚动到第一层升降板的上沿，当升降板升到最高时，钢柱从第一层升降板的上沿滚动到第一层固定板的上沿；当升降板再次回到最低时，钢柱从第一层固定板的上沿滚动到第二层升降板的上沿，当升降板再次升到最高时，钢柱从第二层升降板的上沿滚动到第二层固定板的上沿；当升降板第三次回到最低时，钢柱从第二层固定板的上沿滚动到第三层升降板的上沿，当升降板第三次升到最高时，钢柱从第三层升降板的上沿滚动到第三层固定板的上沿，从而实现逐级上升。当然升降板在第二次及第三次上升时，其他钢柱也滚动到其他升降板或固定板上，从而使钢柱不间断的向上逐级举升。

作为优选，所述的固定板的两侧设有侧板，所述升降板向两侧延伸、且与对应的侧板固接。本方案的侧板相互平行设置，侧板的间隔略大于固定板的宽度，从而使升降板升降时，侧板与固定板互不影响。通过侧板连接起各升降板，从而通过第一驱动装置驱动各升降板同时升降。同时，通过侧板起到限定升降板位置的作用，有效的防止了升降板在升降过程中出现位置偏移的现象。

作为优化，所述的固定板背向升降板的一侧固接向下延伸的导料板，所述导料板的上沿与固定板的上沿齐平，且导料板的下沿与导料槽对应。本方案的导料板固接在支架上，与水平面之间存在夹角α，导料板的下沿延伸到导料槽内，从而使钢柱沿导料板滚到导料槽内，通过导料板，提高了钢柱落入导料槽内的精度。

作为优选，所述的导料槽的开口朝上，第二驱动装置沿进料方向固接在导料槽内，且第二驱动装置与固定板错开设置。本方案的导料槽通过悬臂与支架固接，从而通过支架对导料槽起到支撑作用，使导料槽与导料板的位置保持相对静止，避免了导料槽的位置发生偏差，提高了钢柱落入导料槽的精度。导料槽为角钢，角钢的开口朝上，也可以是其他形式的带有槽口的条形导料结构，第二驱动装置为第二气缸，第二气缸的壳体固接在角钢的内侧，使第二气缸与角钢平行，角钢向前延伸的方向即进料方向，第二气缸的活塞端伸展时，活塞端沿角钢的内侧向进料方向伸出，从而达到推动落入导料槽内的钢柱进料的目的。第二气缸的活塞端收缩时，第二气缸的活塞端与固定板错开设置，即当钢柱落入导料槽内后，钢柱与第二气缸的活塞端还间隔有孔隙，使第二气缸伸展时，其活塞端能顶住钢柱，避免了钢柱落入导料槽时叠在第二气缸上的现象。

作为优选，所述的所述加热装置包括与导料槽同轴设置且固接在导料槽出料位置的圆管，所述圆管的外周设有高频感应线圈，且圆管的内径大于钢柱的外径。本方案的圆管的内周下沿与导料槽的内侧下沿齐平，使钢柱从导料槽移入圆管时不会受到阻碍，高频感应线圈起到快速加热钢柱的作用，能将钢柱快速加热到700℃-1200℃，使钢柱达到更佳的塑形。

作为优选，所述的圆管的材质为非磁性耐高温材质，如石棉、陶瓷等材料。本方案的圆管采用非磁性材质，从而使圆管不受高频感应线圈的作用，避免了高频感应线圈加热圆管造成资源浪费，且可以承受加热后的钢柱的温度，避免了炸裂现象，提高了安全性。

作为优选，所述的加热装置位于导料槽的前端和后端之间，且加热装置与固定板错开设置，且位于加热装置后的导料槽的长度大于钢柱的长度。本方案中，在导料槽的后段、与固定板错开的位置截断，将加热装置同轴固接在导料槽上。加热装置与固定板错开设置，即当钢柱落入导料槽内后，钢柱与加热装置还间隔有孔隙，避免了钢柱落入导料槽时叠在加热装置上的现象。位于加热装置后的导料槽的长度大于钢柱的长度，即钢柱加热后推出加热装置时，能移动到导料槽的后段，从而起到暂存的作用。

还包括一种链条生产自动上料装置的使用方法，包括以下步骤：

A、将长度相等的钢柱整齐的放入料斗内，使钢柱与升降板的上沿平行；

B、由于料斗倾斜设置，使钢柱产生沿料斗的斗底斜面向下滑动的趋势；

C、当升降板的上沿最低时，钢柱滚动到与料斗的斗底齐平的升降板的上沿；

D、启动第一驱动装置，第一驱动装置带动升降板上升，由于升降板的厚度与钢柱的直径相同，因此升降板的上沿只能留下一根钢柱，多余的钢柱掉回到料斗内，且位于升降板上沿的钢柱产生沿斜面下滑的趋势，从而使钢柱倚靠在固定板上随升降板上升；

E、当升降板的上沿上升到与固定板的上沿齐平时，钢柱滚动到固定板的上沿，从而沿斜面滚动到导料槽内；

综合C-E步骤，即当升降板最低时，钢柱从料斗滚动到第一层升降板的上沿，当升降板升到最高时，钢柱从第一层升降板的上沿滚动到第一层固定板的上沿；当升降板再次回到最低时，钢柱从第一层固定板的上沿滚动到第二层升降板的上沿，当升降板再次升到最高时，钢柱从第二层升降板的上沿滚动到第二层固定板的上沿；当升降板第三次回到最低时，钢柱从第二层固定板的上沿滚动到第三层升降板的上沿，当升降板第三次升到最高时，钢柱从第三层升降板的上沿滚动到第三层固定板的上沿，从而实现逐级上升。当然升降板在第二次及第三次上升时，其他钢柱也滚动到其他升降板或固定板上，从而使钢柱不间断的向上逐级举升；

F、启动第二驱动装置，使第二驱动装置推动落到导料槽内的钢柱向后移动一个钢柱的空位；

G、第二驱动装置将钢柱推到圆管内，启动高频感应线圈，从而快速加热钢柱；

H、重复B-F的步骤，从而完成下一循环的上料，同时，第二驱动装置推动未加热的钢柱将加热好的钢柱从圆管内推出，从而完成钢柱的上料过程。

本发明的有益效果为：本发明能实现链条生产过程中自动逐级竖向上料、横向上料，以及毛料加热过程，通过本发明代替传统的人工上料、炉内加热，提高了链条生产的上料效率，减少了企业的人工投入，且提高了链条生产时上料的安全性。并且本发明的自动上料装置还能实现储料，使用时可以直接将毛料存放在料斗中，无需占用其他的储存空间，缩减了上料的步骤，进一步提高了上料效率。本发明适用于所有型号的大型编链机，可以根据链条毛料的尺寸指定本发明的上料机的尺寸，投入成本较低，企业回报大。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的俯视图；

图3是本发明的上料状态结构示意图；

图4是本发明的上料状态俯视图；

图5是本发明的升降板的结构示意图；

图6是本发明的固定板的结构示意图；

图中所示：

1、料斗，2、固定板，3、升降板，4、第一驱动装置，5、支架，6、导料槽，7、第二驱动装置，8、高频感应线圈，9、圆管，10、侧板，11、导料板。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

一种链条生产自动上料装置，如图所示，包括举升装置、推进装置，以及位于推进装置上的加热装置；

举升装置包括沿进料方向向上阶梯设置的料斗1、升降板3、固定板2，以及驱动升降板3升降的第一驱动装置4，升降板3的上沿最低时与料斗1的斗底齐平、最高时与固定板2的上沿齐平，固定板2、升降板3的厚度等于钢柱的外径，且上沿均具有沿进料方向向下延伸的斜面；

推进装置包括与固定板2的出料位置对应的导料槽6、用于驱动钢柱沿导料槽6进料的第二驱动装置7，第二驱动装置7的行程大于钢柱的长度。

举升装置还包括支架5，料斗1、固定板2均固接在支架5上，且料斗1沿进料方向向下倾斜。

固定板2设置若干，升降板3与固定板2的数量相等且交错设置，且固定板2、升降板3均向上同尺寸阶梯设置。

固定板2的两侧设有侧板10，升降板3向两侧延伸、且与对应的侧板10固接。

固定板2背向升降板3的一侧固接向下延伸的导料板11，导料板11的上沿与固定板2的上沿齐平，且导料板11的下沿与导料槽6对应。

导料槽6的开口朝上，第二驱动装置7沿进料方向固接在导料槽6内，且第二驱动装置7与固定板2错开设置。

所述加热装置包括与导料槽6同轴设置且固接在导料槽6出料位置的圆管9，圆管9的外周设有高频感应线圈8，且圆管9的内径大于钢柱的外径。

加热装置位于导料槽6的前端和后端之间，且加热装置与固定板2错开设置，且位于加热装置后的导料槽6的长度大于钢柱的长度。

圆管9的材质为非磁性耐高温材质，如石棉、陶瓷等材料。

举升装置用于将钢柱从低处向高处抬高，通过连续的机械运动代替了传统的人工搬运，提高了工作效率，降低了危险性。料斗1的后侧和上端面均开口，整体呈现簸箕状，便于从上端面开口处向内放置钢柱，也便于钢柱从后侧开口处滚动到升降板3上。料斗1的宽度略大于钢柱的长度，从而避免了钢柱在料斗1内位置交错导致排列不整齐，使钢柱有秩序的滚动。升降板3位于固定板2和料斗1之间，两侧分别与对应的固定板2或料斗1接近贴合，从而使钢柱能在料斗1、固定板2和升降板3上无障碍的滚动。同时料斗1、固定板2和升降板3均竖直设置或向进料方向微倾，避免了钢柱回落到料斗1内。当升降板3位于最低点时，固定板2的下沿低于升降板3的上沿，当升降板3位于最高点时，升降板3的下沿低于料斗1的下沿，从而使钢柱无论位于料斗1内还是升降板3上，均有升降板3或固定板2的遮挡，从而起到了限定钢柱位置的作用。第一驱动装置4为竖向设置的第一气缸，升降板3与第一气缸的活动端固接，从而通过第一气缸的伸缩带动升降板3升降。

推进装置用于将钢柱水平向前推进，通过连续的机械运动代替了传统的人工搬运，提高了工作效率，降低了危险性。导料槽6沿横向且平行于固定板2的方向设置，使钢柱从固定板2的斜面上滚下后能直接落在导料槽6内。第二驱动装置7为沿导料槽6方向设置的第二气缸，第二气缸的外壳与导料槽6固接，且活塞沿水平进料方向延伸。第二气缸的活塞端固接推板，通过推板增大了与钢柱的接触面积，便于第二气缸向前推动钢柱。第二驱动装置7的行程大于钢柱的长度，从而将钢柱向前推动后空出大于钢柱长度的空位，便于下一根钢柱的落入。还具有固设的位置传感器，通过位置传感器检测第一驱动装置4的伸展位置，用于向第二驱动装置7传递启动信号。即先启动第一驱动装置4，位置传感器检测到第一驱动装置4升到最高处后，第二驱动装置7启动，从而形成连贯的进料动作。

加热装置用于加热钢柱，增强钢材的塑形，避免材料弯折时变形开裂产生安全隐患。

支架5起到了支撑料斗1、固定板2的作用，使料斗1更加稳固，也使固定板2始终保持在竖直状态。料斗1沿进料方向向下倾斜，使钢柱产生沿料斗1的斗底斜面向下滑动的趋势，从而使钢柱实现一根一根自动滚动到升降板3上。

固定板2设置三块，升降板3设置三块，固定板2和升降板3相互间隔设置且相互贴合，三块固定板2向上阶梯设置，且相邻固定板2的上沿高度差相同，三块升降板3向上阶梯设置，且相邻升降板3的上沿高度差相同，固定板2与升降板3的高度差相同，使三层固定板2和升降板3实现逐级向上举升钢柱的作用。即当升降板3最低时，钢柱从料斗1滚动到第一层升降板3的上沿，当升降板3升到最高时，钢柱从第一层升降板3的上沿滚动到第一层固定板2的上沿；当升降板3再次回到最低时，钢柱从第一层固定板2的上沿滚动到第二层升降板3的上沿，当升降板3再次升到最高时，钢柱从第二层升降板3的上沿滚动到第二层固定板2的上沿；当升降板3第三次回到最低时，钢柱从第二层固定板2的上沿滚动到第三层升降板3的上沿，当升降板3第三次升到最高时，钢柱从第三层升降板3的上沿滚动到第三层固定板2的上沿，从而实现逐级上升。当然升降板3在第二次及第三次上升时，其他钢柱也滚动到其他升降板3或固定板2上，从而使钢柱不间断的向上逐级举升。

侧板10相互平行设置，侧板10的间隔略大于固定板2的宽度，从而使升降板3升降时，侧板10与固定板2互不影响。通过侧板10连接起各升降板3，从而通过第一驱动装置4驱动各升降板3同时升降。同时，通过侧板10起到限定升降板3位置的作用，有效的防止了升降板3在升降过程中出现位置偏移的现象。

导料板11固接在支架5上，与水平面之间存在夹角α，导料板11的下沿延伸到导料槽6内，从而使钢柱沿导料板11滚到导料槽6内，通过导料板11，提高了钢柱落入导料槽6内的精度。

导料槽6通过悬臂与支架5固接，从而通过支架5对导料槽6起到支撑作用，使导料槽6与导料板11的位置保持相对静止，避免了导料槽6的位置发生偏差，提高了钢柱落入导料槽6的精度。导料槽6为角钢，角钢的开口朝上，也可以是其他形式的带有槽口的条形导料结构，第二驱动装置7为第二气缸，第二气缸的壳体固接在角钢的内侧，使第二气缸与角钢平行，角钢向前延伸的方向即进料方向，第二气缸的活塞端伸展时，活塞端沿角钢的内侧向进料方向伸出，从而达到推动落入导料槽6内的钢柱进料的目的。第二气缸的活塞端收缩时，第二气缸的活塞端与固定板2错开设置，即当钢柱落入导料槽6内后，钢柱与第二气缸的活塞端还间隔有孔隙，使第二气缸伸展时，其活塞端能顶住钢柱，避免了钢柱落入导料槽6时叠在第二气缸上的现象。

圆管9的内周下沿与导料槽6的内侧下沿齐平，使钢柱从导料槽6移入圆管9时不会受到阻碍，高频感应线圈8起到快速加热钢柱的作用，能将钢柱快速加热到700℃-1200℃，使钢柱达到更佳的塑形。

圆管9采用非磁性材质，从而使圆管9不受高频感应线圈8的作用，避免了高频感应线圈8加热圆管9造成资源浪费，且可以承受加热后的钢柱的温度，避免了炸裂现象，提高了安全性。

在导料槽6的后段、与固定板2错开的位置截断，将加热装置同轴固接在导料槽6上。加热装置与固定板2错开设置，即当钢柱落入导料槽6内后，钢柱与加热装置还间隔有孔隙，避免了钢柱落入导料槽6时叠在加热装置上的现象。位于加热装置后的导料槽6的长度大于钢柱的长度，即钢柱加热后推出加热装置时，能移动到导料槽6的后段，从而起到暂存的作用。

还包括一种链条生产自动上料装置的使用方法，包括以下步骤：

A、将长度相等的钢柱整齐的放入料斗1内，使钢柱与升降板3的上沿平行；

B、由于料斗1倾斜设置，使钢柱产生沿料斗1的斗底斜面向下滑动的趋势；

C、当升降板3的上沿最低时，钢柱滚动到与料斗1的斗底齐平的升降板3的上沿；

D、启动第一驱动装置4，第一驱动装置4带动升降板3上升，由于升降板3的厚度与钢柱的直径相同，因此升降板3的上沿只能留下一根钢柱，多余的钢柱掉回到料斗1内，且位于升降板3上沿的钢柱产生沿斜面下滑的趋势，从而使钢柱倚靠在固定板2上随升降板3上升；

E、当升降板3的上沿上升到与固定板2的上沿齐平时，钢柱滚动到固定板2的上沿，从而沿斜面滚动到导料槽6内；

综合C-E步骤，即当升降板3最低时，钢柱从料斗1滚动到第一层升降板3的上沿，当升降板3升到最高时，钢柱从第一层升降板3的上沿滚动到第一层固定板2的上沿；当升降板3再次回到最低时，钢柱从第一层固定板2的上沿滚动到第二层升降板3的上沿，当升降板3再次升到最高时，钢柱从第二层升降板3的上沿滚动到第二层固定板2的上沿；当升降板3第三次回到最低时，钢柱从第二层固定板2的上沿滚动到第三层升降板3的上沿，当升降板3第三次升到最高时，钢柱从第三层升降板3的上沿滚动到第三层固定板2的上沿，从而实现逐级上升。当然升降板3在第二次及第三次上升时，其他钢柱也滚动到其他升降板3或固定板2上，从而使钢柱不间断的向上逐级举升；

F、启动第二驱动装置7，使第二驱动装置7推动落到导料槽6内的钢柱向后移动一个钢柱的空位；

G、第二驱动装置7将钢柱推到圆管9内，启动高频感应线圈8，从而快速加热钢柱；

H、重复B-F的步骤，从而完成下一循环的上料，同时，第二驱动装置7推动未加热的钢柱将加热好的钢柱从圆管9内推出，从而完成钢柱的上料过程。

本发明能实现链条生产过程中自动逐级竖向上料、横向上料，以及毛料加热过程，通过本发明代替传统的人工上料、炉内加热，提高了链条生产的上料效率，减少了企业的人工投入，且提高了链条生产时上料的安全性。并且本发明的自动上料装置还能实现储料，使用时可以直接将毛料存放在料斗中，无需占用其他的储存空间，缩减了上料的步骤，进一步提高了上料效率。本发明适用于所有型号的大型编链机，可以根据链条毛料的尺寸指定本发明的上料机的尺寸，投入成本较低，企业回报大。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本发明的技术方案并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。

Claims (10)

1.一种链条生产自动上料装置，其特征在于：包括举升装置、推进装置，以及位于推进装置上的加热装置；

所述举升装置包括沿进料方向向上阶梯设置的料斗（1）、升降板（3）、固定板（2），以及驱动升降板（3）升降的第一驱动装置（4），所述升降板（3）的上沿最低时与料斗（1）的斗底齐平、最高时与固定板（2）的上沿齐平，所述固定板（2）、升降板（3）的厚度等于钢柱的外径，且上沿均具有沿进料方向向下延伸的斜面；

所述推进装置包括与固定板（2）的出料位置对应的导料槽（6）、用于驱动钢柱沿导料槽（6）进料的第二驱动装置（7），所述第二驱动装置（7）的行程大于钢柱的长度。

2.根据权利要求1所述的链条生产自动上料装置，其特征在于：所述的举升装置还包括支架（5），所述料斗（1）、固定板（2）均固接在支架（5）上，且料斗（1）沿进料方向向下倾斜。

3.根据权利要求1所述的链条生产自动上料装置，其特征在于：所述的固定板（2）设置若干，所述升降板（3）与固定板（2）的数量相等且交错设置，且固定板（2）、升降板（3）均向上同尺寸阶梯设置。

4.根据权利要求3所述的链条生产自动上料装置，其特征在于：所述的固定板（2）的两侧设有侧板（10），所述升降板（3）向两侧延伸、且与对应的侧板（10）固接。

5.根据权利要求1所述的链条生产自动上料装置，其特征在于：所述的固定板（2）背向升降板（3）的一侧固接向下延伸的导料板（11），所述导料板（11）的上沿与固定板（2）的上沿齐平，且导料板（11）的下沿与导料槽（6）对应。

6.根据权利要求1所述的链条生产自动上料装置，其特征在于：所述的导料槽（6）的开口朝上，第二驱动装置（7）沿进料方向固接在导料槽（6）内，且第二驱动装置（7）与固定板（2）错开设置。

7.根据权利要求1或6所述的链条生产自动上料装置，其特征在于：所述的所述加热装置包括与导料槽（6）同轴设置且固接在导料槽（6）出料位置的圆管（9），所述圆管（9）的外周设有高频感应线圈（8），且圆管（9）的内径大于钢柱的外径。

8.根据权利要求7所述的链条生产自动上料装置，其特征在于：所述的圆管（9）的材质为非磁性耐高温材质。

9.根据权利要求7所述的链条生产自动上料装置，其特征在于：所述的加热装置位于导料槽（6）的前端和后端之间，且加热装置与固定板（2）错开设置，且位于加热装置后的导料槽（6）的长度大于钢柱的长度。

10.一种链条生产自动上料装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、将长度相等的钢柱整齐的放入料斗（1）内，使钢柱与升降板（3）的上沿平行；

B、由于料斗（1）倾斜设置，使钢柱产生沿料斗（1）的斗底斜面向下滑动的趋势；

C、当升降板（3）的上沿最低时，钢柱滚动到与料斗（1）的斗底齐平的升降板（3）的上沿；

D、启动第一驱动装置（4），第一驱动装置（4）带动升降板（3）上升，由于升降板（3）的厚度与钢柱的直径相同，因此升降板（3）的上沿只能留下一根钢柱，且位于升降板（3）上沿的钢柱产生沿斜面下滑的趋势，从而使钢柱倚靠在固定板（2）上随升降板（3）上升；

E、当升降板（3）的上沿上升到与固定板（2）的上沿齐平时，钢柱滚动到固定板（2）的上沿，从而沿斜面滚动到导料槽（6）内；

F、启动第二驱动装置（7），使第二驱动装置（7）推动落到导料槽（6）内的钢柱向后移动一个钢柱的空位；

G、第二驱动装置（7）将钢柱推到圆管（9）内，启动高频感应线圈（8），从而快速加热钢柱；

H、重复B-F的步骤，从而完成下一循环的上料，同时，第二驱动装置（7）推动未加热的钢柱将加热好的钢柱从圆管（9）内推出，从而完成钢柱的上料过程。

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