CN111750674A - 一种磁性材料生产应用的全自动送料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磁性材料生产应用的全自动送料系统，包括推板、推板输入线、纵推机构、横推机构、第一提升机构、双层输送线、第二提升机构和推进机构，双层输送线包括上层的人工装坯线和下层的推板返回线，推板输入线与第一提升机构对接，第一提升机构与推板返回线对接，推板返回线与第二提升机构对接，第二提升机构与人工装坯线对接，纵推机构用于将推板输入线上的推板推入第一提升机构上，横推机构用于将第一提升机构上的推板推入推板返回线上，推进机构用于将第二提升机构上的推板送至人工装坯线上，并将人工装坯线上的推板推至烧结设备的入口横送机构上。本发明降低了工作强度，省时省力，节约了大量的人力物力和占地空间，提高了工作效率。

Description

一种磁性材料生产应用的全自动送料系统

技术领域

本发明涉及磁性材料烧结设备，尤其涉及一种磁性材料生产应用的全自动送料系统。

背景技术

磁性材料烧结时是将其摆放在一个碳化硅板上，再将碳化硅板一层一层的摆放在推板上，推板承载磁性材料进入烧结设备进行烧结。烧结完成后，承载产品的推板输送至单层辊道架进行卸载产品，工人将空碳化硅板运输到上料处。目前，国内所有的磁性材料生产厂家在制备磁性材料产品过程中，都是在单层辊道架上进行上下料和空推板的输送，工人运输空碳化硅板到上料处，没有任何厂家拥有磁性材料生产加工的全自动送料系统。采用单层辊道架的缺点为：单层辊道架占地空间大，造成空间浪费。工人在单层辊道架同侧进行上下料时，不利于生料和烧结好的产品摆放，有时会造成车间物料堆积，带来安全危险。工人在卸料后将空碳化硅板运输到上料处，费时工作效率低。单层辊道架很容易造成过度使用，导致使用寿命大大缩短，成本增加。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种大大降低了工人的工作强度，省时省力，节约了大量的人力物力和占地空间，提高了工作效率的磁性材料生产应用的全自动送料系统。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种磁性材料生产应用的全自动送料系统，包括推板、推板输入线、纵推机构、横推机构、第一提升机构、双层输送线、第二提升机构和推进机构，所述双层输送线包括位于上层的人工装坯线和位于下层的推板返回线，所述推板输入线与第一提升机构对接，所述第一提升机构与推板返回线对接，所述推板返回线与第二提升机构对接，所述第二提升机构与人工装坯线对接，所述纵推机构用于将推板输入线上的推板推入第一提升机构上，所述横推机构用于将第一提升机构上的推板推入推板返回线上，所述推进机构用于将第二提升机构上的推板送至人工装坯线上，并将人工装坯线上的推板推至烧结设备的入口横送机构上。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述第二提升机构包括第二机架、第二提升平台和驱动第二提升平台升降的第二提升驱动，所述第二提升驱动设于第二机架上，所述第二提升平台用于承载推板。

所述推进机构包括推进机架、前勾头、后勾头、推进座、承接平台和推进驱动，所述承接平台设于推进机架上，且承接平台与人工装坯线对接，所述前勾头和后勾头分别可转动的设于推进座上，所述承接平台上设有可供前勾头和后勾头伸出并向下翻转的翻转导向槽，所述前勾头靠近第二提升机构，所述推进驱动用于驱动推进座往复移动，所述第二提升平台与推板之间设有可供前勾头和后勾头通过的避让槽，所述前勾头用于将第二提升平台上的推板勾拉至承接平台上，所述后勾头用于将承接平台上的推板推至人工装坯线上。

所述第二提升平台上设有两个支撑板和两个U型固定板，所述U型固定板固定第二提升平台上，所述支撑板固定在U型固定板上，所述推板支撑在两个支撑板上，两个U型固定板的之间的间隙构成所述避让槽。

所述第二提升机构还包括用于检测支撑板的高度与承接平台的高度是否匹配的第二光电开关。

所述前勾头伸出翻转导向槽的高度低于后勾头伸出翻转导向槽的高度。

所述第一提升机构包括第一机架、第一提升平台和驱动第一提升平台升降的第一提升驱动，所述第一提升驱动设于第一机架上。

所述第一提升机构还包括用于检测第一提升平台的工作面高度与推板返回线的工作面高度是否匹配的第一光电开关。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明首次设计出专门用于磁性材料生产的全自动送料系统，利用纵推机构、横推机构和第一提升机构自动将卸料后的空推板送入双层输送线的推板返回线，再利用第二提升机构和推进机构将推板从推板返回线提升送到到人工装坯线上，工人在进行上料，最后自动将装好生料的推板送至入口横送机构，入口横送机构将推板输送到烧结设备内进行烧结。这种全自动送料方式，大大降低了工人的工作强度，省时省力，节约了大量的人力物力和占地空间，提高了工作效率，双层辊道架可以实现下层输送空推板，上层进行人工装坯生料，互不影响。第一提升机构、第二提升机构可以实现空板输送和人工装坯两个工作面的互换，减少人工输送环节，生料可以摆放在靠近烧结设备的位置，以便于上料，产品摆放在出口输送线处，有利于工人工序的进行，提供工作效率，提高了空间利用率。

附图说明

图1是本发明的俯视结构示意图。

图2是本发明的主视结构示意图。

图3是本发明中推板输入线、纵推机构、横推机构之间的布局图。

图4是本发明中推进机构的主视结构示意图。

图5是本发明中推进机构的俯视结构示意图。

图6是本发明中第二提升机构的结构示意图。

图7是本发明中第一提升机构的结构示意图。

图中各标号表示：

1、推板；2、推板输入线；31、纵推机构；32、横推机构；4、第一提升机构；41、第一机架；42、第一提升平台；43、第一提升驱动；5、双层输送线；51、人工装坯线；52、推板返回线；6、第二提升机构；601、避让槽；61、第二机架；62、第二提升平台；621、支撑板；622、U型固定板；63、第二提升驱动；7、推进机构；71、推进机架；72、前勾头；73、后勾头；74、推进座；75、承接平台；751、翻转导向槽；76、推进驱动；8、烧结设备；9、入口横送机构；91、入口推送机构91。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1至图7所示，本实施例的磁性材料生产应用的全自动送料系统，包括推板1、推板输入线2、纵推机构31、横推机构32、第一提升机构4、双层输送线5、第二提升机构6和推进机构7，双层输送线5包括位于上层的人工装坯线51和位于下层的推板返回线52，推板输入线2与第一提升机构4对接，第一提升机构4与推板返回线52对接，推板返回线52与第二提升机构6对接，第二提升机构6与人工装坯线51对接，纵推机构31用于将推板输入线2上的推板1推入第一提升机构4上，横推机构32用于将第一提升机构4上的推板1推入推板返回线52上，推进机构7用于将第二提升机构6上的推板1送至人工装坯线51上，并将人工装坯线51上的推板1推至烧结设备8的入口横送机构9上。

推板1用来放碳化硅板，磁性材料放在碳化硅板上。

工作时，当卸载完产品的空的推板1(即从烧结设备8去除上完料的推板1)放在推板输入线2上，纵推机构31将推板输入线2上的空推板1推至第一提升机构4上，第一提升机构4带着空推板1下降与推板返回线52对接，横推机构32再将第一提升机构4上的空推板1推入推板返回线52上，空推板1在推板返回线52上前进至第二提升机构6处，推板返回线52上最前端的空推板1进入第二提升机构6上，第二提升机构6带着空推板1上升与人工装坯线51对接，推进机构7将第二提升机构6上的推板1送至人工装坯线51上，在人工装坯线51上处对空的推板1进行上料，最后，推进机构7将装好料的推板1送入入口横送机构9上，入口横送机构9对应设有将其上的载料的推板1推入烧结设备8的入口推送机构91。

本发明手提设计出专门用于磁性材料生产的全自动送料系统，利用纵推机构、横推机构和第一提升机构4自动将卸料后的空推板送入双层输送线5的推板返回线52，再利用第二提升机构6和推进机构7将推板1从推板返回线52提升送到到人工装坯线51上，工人在进行上料，最后自动将装好生料的推板1送至入口横送机构9，入口横送机构9将推板1输送到烧结设备8内进行烧结。这种全自动送料方式，大大降低了工人的工作强度，省时省力，节约了大量的人力物力和占地空间，提高了工作效率，双层输送线5可以实现下层输送空推板1，上层进行人工装坯生料，互不影响。第一提升机构4、第二提升机构6可以实现空板输送和人工装坯两个工作面的互换，减少人工输送环节，生料可以摆放在靠近烧结设备8的位置，以便于上料，产品摆放在出口输送线处，有利于工人工序的进行，提供工作效率，提高了空间利用率。

本实施例中，人工装坯线51和推板返回线52没有设置动力机构，推板1在推板返回线52上的前进动力靠的是横推机构32，人工装坯线51上载满料的推板1的前进动力为推进机构7。推板输入线2具有自主输送推板1的动力。人工装坯线51和推板返回线52优选为辊道线，降低推板1前进的摩擦。

本实施例中，第二提升机构6包括第二机架61、第二提升平台62和驱动第二提升平台62升降的第二提升驱动63，第二提升驱动63设于第二机架61上，第二提升平台62用于承载推板1。

如图4所示，推进机构7包括推进机架71、前勾头72、后勾头73、推进座74、承接平台75和推进驱动76，承接平台75设于推进机架71上，且承接平台75与人工装坯线51对接，前勾头72和后勾头73分别可转动的设于推进座74上，承接平台75上设有可供前勾头72和后勾头73伸出并向下翻转的翻转导向槽751，前勾头72靠近第二提升机构6，推进驱动76用于驱动推进座74往复移动，第二提升平台62与推板1之间设有可供前勾头72和后勾头73通过的避让槽601，前勾头72用于将第二提升平台62上的推板1勾拉至承接平台75上，后勾头73用于将承接平台75上的推板1推至人工装坯线51上。前勾头72伸出翻转导向槽751的高度低于后勾头73伸出翻转导向槽751的高度。前勾头72、后勾头73铰接在推进座74上

优选的，第二提升平台62上设有两个支撑板621和两个U型固定板622，U型固定板622固定在第二提升平台62上，支撑板621固定在U型固定板622上，推板1支撑在两个支撑板621上。两个支撑板621之间具有间隙，两个U型固定板622之间也具有间隙，该间隙构成的避让槽601。

当推板返回线52上的推板1进入到支撑板621上，第二提升驱动63带着第二提升平台62上升，支撑板621与承接平台75对接，推进驱动76驱动推进座74向支撑板621(向左)移动，前勾头72碰到障碍(推板1或支撑板621或U型固定板622)后，向下翻转，随着推进座74的前进，前勾头72下沉进入避让槽601，前勾头72越过支撑板621之后又向上回转从翻转导向槽751伸出，此时，在反向(向右)驱动推进座74(向右)，前勾头72勾着支撑板621上的推板1(向右)移动到承接平台75上。

接着前勾头72和后勾头73又继续向第二提升平台62(向左)移动，后勾头73向下翻转越过承接平台75上的推板1，此时，反向驱动前勾头72和后勾头73，后勾头73推动承接平台75上的推板1进入(向右)人工装坯线51上，带人工装好料之后，推进驱动76驱动后勾头73推动载满料的推板1(向右)前进至入口横送机构9上。

采用前勾头72和后勾头73的这种推进机构7，可以节约空间，不需要单独增加存放空间而导致整体长度较大。需要说明的是，本实施例中，推板输入线2、人工装坯线51和推板返回线52上均输送的是两排推板1。因此，第二提升平台62上相应的设置两个放置推板1的位置。一个推板1支撑在两个支撑板621上，两个推板1支撑在三个支撑板621上。在其他实施例中，也可以是设置4个支撑板621，一个推板1对应两个支撑板621。

本实施例中，第二提升机构6还包括用于检测支撑板621的高度与承接平台75的高度是否匹配的第二光电开关。当支撑板621的高度与承接平台75工作面的高度相等时，第二光电开关获得信号，并反馈给第二提升驱动63，第二提升驱动63停止带动支撑板621上升。

本实施例中，第一提升机构4包括第一机架41、第一提升平台42和驱动第一提升平台42升降的第一提升驱动43，第一提升驱动43设于第一机架41上。同理，第一提升机构4也包括用于检测第一提升平台42的工作面高度与推板返回线52的工作面高度是否匹配的第一光电开关。当第一提升平台42的工作面高度与推板返回线52的工作面高度相等，第一光电开关获得信号，并反馈给第一提升驱动43，第一提升驱动43停止带动第一提升平台42下降。

本实施例中，第一提升驱动43和第二提升驱动63优选为驱动气缸。推进驱动76优选为推进气缸。

本实施例中，横推机构32的主要结构为横推气缸和横推板。纵推机构31主要结构为纵推气缸和纵推板。

工作原理：

当卸载好产品的空的推板1输送到推板输入线2上时，到达第一提升机构4处时，第一提升驱动43带动第一提升平台42上升，当第一提升平台42上升到与推板输入线2平齐时，第一电开光接受信号，控制第一提升平台42停止上升，纵推机构31推动空推板1进入第一提升平台42上，第一提升平台42开始下降，下降到推板返回线52的工作面处时，下降到位第一光电开关接受信号，控制第一提升平台42停止下降。

横推机构32将空推板1从第一提升平台42上推至推板返回线52上，并且继续推动推板返回线52上所有的空推板1向右前进，同时第二提升机构6的第二提升平台62就位，横推机构32将最前端的推板1推至第二提升平台62的支撑板621上。

此后，第二提升驱动63带着第二提升平台62上升，至第一光电开关检测出支撑板621的高度与承接平台75对应时，第二提升平台62停止上升，推进驱动76向左推动前勾头72，前勾头72向下翻转穿过避让槽601，越过推板1之后又重新回位，推进驱动76向右推动前勾头72，前勾头72拉动推板1从支撑板621上移动至承接平台75上，再接着，推进驱动76向左驱动后勾头73移动，后勾头73向下翻转从翻转导向槽751内通过，越过承接平台75上的推板1，又重新回位，推进驱动76向右驱动后勾头73将推板1推至人工装坯线51上。

工人在人工装坯线51处将装好生料的碳化硅板摆放在推板1上，推进驱动76的后勾头73推动部分空的推板1和装好生料的推板1向右运动，推板1移动至入口横送机构9上时，入口横送机构9输送载满料的推板1前进，至烧结设备8的入口时，由入口推送机构91推动推板1运动进入烧结设备8(窑炉)内部进行烧结。

双层输送线5用于衔接推板输入线2、第一提升机构4第二提升机构6、推进机构7、入口横送机构9，使推板1能够顺利在几个机构之间移动，完成几个机构的工作。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (8)

1.一种磁性材料生产应用的全自动送料系统，其特征在于：包括推板(1)、推板输入线(2)、纵推机构(31)、横推机构(32)、第一提升机构(4)、双层输送线(5)、第二提升机构(6)和推进机构(7)，所述双层输送线(5)包括位于上层的人工装坯线(51)和位于下层的推板返回线(52)，所述推板输入线(2)与第一提升机构(4)对接，所述第一提升机构(4)与推板返回线(52)对接，所述推板返回线(52)与第二提升机构(6)对接，所述第二提升机构(6)与人工装坯线(51)对接，所述纵推机构(31)用于将推板输入线(2)上的推板(1)推入第一提升机构(4)上，所述横推机构(32)用于将第一提升机构(4)上的推板(1)推入推板返回线(52)上，所述推进机构(7)用于将第二提升机构(6)上的推板(1)送至人工装坯线(51)上，并将人工装坯线(51)上的推板(1)推至烧结设备(8)的入口横送机构(9)上。

2.根据权利要求1所述的磁性材料生产应用的全自动送料系统，其特征在于：所述第二提升机构(6)包括第二机架(61)、第二提升平台(62)和驱动第二提升平台(62)升降的第二提升驱动(63)，所述第二提升驱动(63)设于第二机架(61)上，所述第二提升平台(62)用于承载推板(1)。

3.根据权利要求2所述的磁性材料生产应用的全自动送料系统，其特征在于：所述推进机构(7)包括推进机架(71)、前勾头(72)、后勾头(73)、推进座(74)、承接平台(75)和推进驱动(76)，所述承接平台(75)设于推进机架(71)上，且承接平台(75)与人工装坯线(51)对接，所述前勾头(72)和后勾头(73)分别可转动的设于推进座(74)上，所述承接平台(75)上设有可供前勾头(72)和后勾头(73)伸出并向下翻转的翻转导向槽(751)，所述前勾头(72)靠近第二提升机构(6)，所述推进驱动(76)用于驱动推进座(74)往复移动，所述第二提升平台(62)与推板(1)之间设有可供前勾头(72)和后勾头(73)通过的避让槽(601)，所述前勾头(72)用于将第二提升平台(62)上的推板(1)勾拉至承接平台(75)上，所述后勾头(73)用于将承接平台(75)上的推板(1)推至人工装坯线(51)上。

4.根据权利要求3所述的磁性材料生产应用的全自动送料系统，其特征在于：所述第二提升平台(62)上设有两个支撑板(621)和两个U型固定板(622)，所述U型固定板(622)固定第二提升平台(62)上，所述支撑板(621)固定在U型固定板(622)上，所述推板(1)支撑在两个支撑板(621)上，两个U型固定板(622)的之间的间隙构成所述避让槽(601)。

5.根据权利要求4所述的磁性材料生产应用的全自动送料系统，其特征在于：所述第二提升机构(6)还包括用于检测支撑板(621)的高度与承接平台(75)的高度是否匹配的第二光电开关。

6.根据权利要求3至5任意一项所述的磁性材料生产应用的全自动送料系统，其特征在于：所述前勾头(72)伸出翻转导向槽(751)的高度低于后勾头(73)伸出翻转导向槽(751)的高度。

7.根据权利要求1至5任意一项所述的磁性材料生产应用的全自动送料系统，其特征在于：所述第一提升机构(4)包括第一机架(41)、第一提升平台(42)和驱动第一提升平台(42)升降的第一提升驱动(43)，所述第一提升驱动(43)设于第一机架(41)上。

8.根据权利要求7所述的磁性材料生产应用的全自动送料系统，其特征在于：所述第一提升机构(4)还包括用于检测第一提升平台(42)的工作面高度与推板返回线(52)的工作面高度是否匹配的第一光电开关。

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