CN111719204B - 用于纤维加工机的刀片元件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于纤维加工机的刀片元件（16）以及具有刀片元件（16）的工作元件，该工作元件具有工作宽度（31）和横向于工作宽度（31）延伸的工作方向（30）。在沿工作方向（30）观察时，刀片元件（16）具有与工作方向（30）对立地指向的大量刀具刀片（17、18、19）以及在刀具刀片（17）之间的排放开口（20），排放开口（20）沿工作宽度（31）的方向具有长度（C）且沿工作方向（31）具有宽度（D）。刀片元件（16）由金属片材形成，金属片材中的排放开口（20）形成为通道开口，并且刀具刀片（17）由通道开口的边缘形成。

Description

用于纤维加工机的刀片元件

技术领域

本发明涉及一种用于纤维加工机的工作元件的刀片元件以及一种对应的工作元件，该工作元件具有工作宽度和横向于工作宽度延伸的工作方向。工作元件遍及工作宽度延伸并具有基体。抽取管道遍及工作宽度布置在基体上。

背景技术

在纺纱制备系统中使用包含用于对要加工的纤维材料进行清洁、分类、开松、梳理等的各种工作元件的机器（诸如，清洁机或梳理机）。加工的纤维类型是最为多样的，包括棉纤维或化学纤维或其混合物。具有刀片元件（所谓的分离刀片）的工作元件用于分离出短纤维和垃圾碎片。碎片或短纤维通常通过分离刀片与运输纤维材料所用的旋转罗拉分离。为此目的，在逆着旋转罗拉的表面和其上运输的纤维材料的工作元件中的分离刀片前面提供了开口，该开口用作通过分离刀具与纤维材料分离的碎片的排放开口。在已通过分离刀片分离出的碎片已穿过排放开口之后，它们被喂给到抽取管道并被输送走。在纺纱制备期间，在清洁机或梳理机中使用广泛类型的分离刀片。

这种类型的工作元件在各种设计中是已知的。例如，文献CH 639 434 A5描述了一种除污器，该除污器具有：刀具刀片（knife blade），其径向地与梳理机的鼓筒间隔开并用作刀片元件；以及收集轨，其也径向地间隔开。在抓取轨（catch rail）和刀具刀片之间留有间隙。由刀具刀片和抓取轨定界的空间被覆盖并形成真空抽吸室。

文献DE 39 02 204 A1公开了具有分离刀片的另一种清洁元件。在此，弹射距离由刀具刀片与上游元件之间的距离确定。借助刀具刀片通过排放开口排放的污物沿着刀具刀片被引导到抽取管道。引导元件附接到上游元件的后部，该引导元件可以枢转到排放开口中并由此改变排放开口的尺寸和清洁元件的分离行为。

欧洲专利申请EP 0 388 791 A1也公开了一种借助刀具刀片来分离出污物的装置，梳理元件布置在刀具刀片的上游且引导元件布置在刀具刀片的下游。

已知的装置的一个缺点是，工作元件内的刀片元件的构造占据了与它们相对的罗拉的可用周边表面的大部分，其具有上游的引导表面和用于分离出污物和短纤维的下游的梳理表面。由于抽取管道的所需的尺寸，使用分离刀片需要大量空间。结果，在罗拉的可用圆周上仅有限数目的分离刀片是可能的。这意味着，必须在分离刀片或刀具刀片前面设置刀具刀片前面的元件与相对罗拉的表面之间的相应大的排放开口或大的距离，以便实现所需的分离速率。刀具刀片前面的元件与相对地坐落的罗拉的表面之间的大的距离与大的排放开口结合，引起刀具刀片更深地刺入纤维材料中。但这增加了可纺纤维的移除被增加的风险。可纺纤维是存在于纤维材料中的纤维，这些纤维由于其长度而不应被移除，而是应进行喂给以供进一步加工。因此，用于分离污物和短纤维的工作元件优选地不应从纤维材料中移除任何可纺纤维。

发明内容

本发明现在的目的是提出一种刀片元件或工作元件，其不具有已知的现有技术的上述缺点并且能够实现刀具刀片数目的增加，由此更好地利用罗拉的可用圆周。另外，本发明的目的是能够实现刀具刀片的布置的灵活设计且因此在可纺纤维的损失较小的情况下实现分离的改进。

该目的通过独立权利要求的特征化部分中的特征来解决。

为了实现该目的，提出了一种用于纤维加工机的工作元件的新颖刀片元件，该工作元件具有工作宽度和横向于工作宽度延伸的工作方向。刀片元件具有与工作方向对立地指向的大量刀具刀片以及大量排放开口，一个排放开口与一个刀具刀片相关联，并且这些排放开口沿工作宽度的方向具有长度且沿工作方向具有宽度。通过在刀片元件中提供许多的刀具刀片，可以在狭窄的空间中提供多个排放开口及因此还有用作刀具的多个刀具刀片。这也意味着，抽取管道无需与每个排放开口相关联。刀片元件的所有刀具刀片的排放开口可以与单个公共抽取管道相关联，这导致进一步的空间节省。许多的刀具刀片还使得能够从在刀具刀片下方穿过的无纺织物轻轻地将垃圾颗粒剥落，借以可以避免可纺纤维的分离。刀片元件中许多的刀具刀片的组合使得能够实现各个刀具刀片的广泛可变的布置、形状和尺寸。

刀片元件由金属片材形成，片材中的排放开口形成为通道开口，并且刀具刀片由通道开口的边缘形成。可以借助于从现有技术已知的冲压工艺来制造通道开口及因此还有排放开口和刀具刀片。然而，对于较小的刀片元件，也可设想它们由高达40 mm的较厚金属片材机加工而成。通过对排放开口进行机加工，它们可以以相对于片材表面以从10至80度、特别优选地从30至70度的角度β倾斜地布置。

金属片材的厚度优选地为从0.05 mm至2.0 mm、尤其优选地从0.1 mm至0.8 mm。由于片材厚度小，有可能设计出覆盖罗拉圆周的较大部分的刀片元件，因为刀片元件可以模制到罗拉表面的形状。已发现，0.3 mm的片材厚度导致了良好延展性以及充分的稳定性。

在片材厚度小的情况下，或者由于组装工程的原因，有利的是，刀片元件包括框架，金属片材插入到该框架中。可以在框架上提供附接刀片元件所需的装置或螺钉连接件所需的通孔。同样在刀片元件与相对元件之间需要密封的情况下，刀片元件优选地具有框架。由于这种构造，即使对于高负载，也可以为刀片元件选择小的片材厚度。

优选地，刀片元件的宽度为从30 mm至500 mm且长度为从20 mm至800 mm。刀片元件的适应工作宽度的长度使得能够将刀片元件引入模块中。可以遍及工作宽度的行程（course）提供刀片元件的各种设计。选择的刀片元件的长度越短，可以选择的片材厚度越小，这在生产工程方面有利于实施排放开口的边缘以便形成各个刀具刀片。尤其优选地，刀片元件的宽度为从40 mm至150 mm且长度为从100 mm至500 mm。

在与刀具刀片相对的侧部上，形成排放开口的通道开口可以被提供作为简单的冲压开口或者设置有从0.1 mm至2.0 mm、尤其优选地从0.3 mm至1.0 mm的半径。在刀片元件的背离纤维的侧部上，根据冲压工艺对边缘倒圆（round，或为“圆整”）导致分离的部分到排出管道中的改进的移除。也可设想将排放开口体现为所谓的“卷边（bead）”。排放开口的一个边缘稍微弯曲离开片材的平面并形成刀具刀片。各个刀具刀片从排放开口的平面突出0.1 mm至2.0 mm、尤其优选地0.3 mm至1.0 mm，并且给出了先前使用的各个刀具刀片伸入纤维材料中的效果。刀片元件的宽度将在结构上适应其使用位置。经验表明，在各种纺纱制备机中，工作元件的常用宽度差异很大，例如，32 mm的宽度在梳理机的工作元件中是常见的，而在清洁机中使用可以对应于高达罗拉圆周的四分之一的宽度。

排放开口的长度与宽度的比值优选地小于20:1。为了使由排放开口形成并用作刀具刀片的边缘具有对应于分离刀片的效果，排放开口的较长边缘沿工作宽度的方向延伸。已发现，具有对应的边缘长度的方形排放开口仍然满足要求。有利的是，排放开口的长度为从5 mm至200 mm、优选地从10 mm至30 mm，且宽度为从2 mm至15 mm、优选地从3 mm至8 mm。排放开口也有利地沿工作宽度的方向以及沿工作方向彼此间隔开不超过0.1 mm至20.0mm，优选地不超过0.5 mm至5.0 mm。大排放开口的紧密布置影响了刀片元件的稳定性，并且可能必须通过选择刀片元件的尺寸或增加金属规格（gauge，或为“厚度”）来补偿。

排放开口可以设计成各种几何形状，其中矩形形状或在各端部处为倒圆的矩形形状是优选的。相对于排放开口的长度，这也导致了相应长的刀具刀片。然而，也可设想梯形或三角形的排放开口。

对于排放开口的布置及因此还有刀具刀片在刀片元件内的布置，广泛的各种变型是可能的。在优选实施例中，相继的排放开口的宽度相应地沿工作方向减小。结果，排放开口沿工作方向变得更窄。这使得分离度更小（在沿工作方向所观察时）并且改进了纤维引导。已发现，随着排放开口的宽度减小，在纤维引导和分离之间实现了良好的折衷，其中最大宽度为从2 mm至20 mm、优选地从3 mm至10 mm，并且最小宽度为从0.1 mm到12 mm、优选地从2.0 mm到5.0 mm。另一个变型在于具有在沿工作方向观察时一个布置在另一个后面的排放开口，这些排放开口沿工作宽度的方向具有偏移。这确保了遍及工作宽度不存在没有刀具刀片的区域。各种变型也可以进行组合；例如，第一排放开口可以无偏移地布置，其后提供具有偏移且变窄的排放开口。

还有利的是，在沿工作方向观察时，大量均衡开口被提供到排放开口的侧部和/或在排放开口下游，这些均衡开口每一个的面积小于刀片元件中的最小排放开口的表面的50%。均衡开口用于产生出平衡流。通过使经过刀具刀片的流和出现在刀片元件的边缘区域中的湍流脱离，有可能在刀具刀片的区域中及因此在排放开口的区域中实现限定的均匀流。继而，这促成了对可纺纤维移除的减小，并且还防止了纤维被卡在排放开口的边缘上并导致堵塞。例如，均衡开口可以设计成任何形状，诸如矩形或圆形。均衡开口可以布置成若干排或具有偏移。在给定刀片元件的长度为200 mm且刀片元件的宽度为100 mm的情况下，证明有利的是，将一排或两排矩形均衡开口提供到刀具刀片的侧部并将两排矩形均衡开口提供在刀具刀片下游，其中均衡开口的面积为相应的最小排放开口的面积的30％。对于不同尺寸的刀片元件以及排放开口的不同设计和布置，必须通过流体测试来确定均衡开口的理想数目、设计和布置。

至少两个导轨有利地沿工作方向被提供在刀片元件上，这些导轨遍及刀片元件的整个宽度布设。当在机器中使用刀片元件时，导轨防止刀片元件太靠近相对的罗拉表面。导轨由片材金属的窄条组成，这些条通过熔焊、钎焊或胶合附接到刀片元件。导轨只有十分之几mm高，以便不妨碍分离过程。导轨可以布置成沿着工作方向遍及其行程为直的、倾斜的、成角度的、弯曲的或偏移的。导轨可以由与刀片元件相同的材料制成，或由塑料制成。替代地，导轨的功能可以通过刀片元件的适当压印来实现。在这种情况下，借助于压印工艺在排放开口之间的刀片元件中形成凸起区域（例如，呈结节（nub）的形式），当在机器中使用刀片元件时，所述凸起区域防止刀片元件太靠近相对的罗拉表面。结节可以制成为任何形状，诸如三角形、圆整形或方形。也可设想作为压印的替代方案的其他制造工艺来产生出凸起区域，例如通过将焊点或其他材料施加到刀片元件。

还提出了一种用于纤维加工机的新颖类型的工作元件，该工作元件具有工作宽度和横向于工作宽度延伸的工作方向，该工作元件遍及工作宽度延伸并具有基体。抽取管道遍及工作宽度布置在基体上。工作元件在背离抽取管道的侧部上设置有如上文所描述的至少一个刀片元件。刀片元件被保持在基体上，并且具有大量刀具刀片以及在刀具刀片之间或在刀具刀片与基体之间的排放开口。排放开口通过基体连接到抽取管道。通过在被紧固到基体的刀片元件中提供大量刀具刀片，可以在狭窄的空间中产生出多个排放开口。抽取管道也不与每个排放开口相关联。刀片元件的所有刀具刀片的排放开口与单个公共抽取管道相关联。许多的刀具刀片还使得能够从在刀具刀片下方穿过的无纺织物轻轻地将垃圾颗粒剥落，借以可以避免可纺纤维的分离。

许多的刀片元件以及因此所使用的许多的刀具刀片也使得刀具刀片能够以通用的方式分布遍及由工作元件覆盖的罗拉的区域。通过刀具刀片的多排布置，可以使各个刀具刀片制作得短。多个刀具刀片可以遍及工作宽度彼此邻近布置成一排，有可能来自相邻排的刀具刀片的布置沿工作宽度的方向设置有偏移。也可设想沿工作宽度的方向或横向于工作宽度的方向呈若干排的各个刀具刀片的其他布置模式。刀具刀片也可以以与工作宽度方向成一定角度布置成若干排。改变各个刀具刀片的长度或排放开口的宽度以及各个刀具刀片或排放开口之间的距离为所使用的刀片元件开创了范围广泛的设计选项。刀具刀片的布置、尺寸和设计可以单独地适应要加工的产品。

刀片元件优选地可释放地附接到基体。工作元件（具有附接到其的可脱开刀片元件）的构造具有这样的效果，即，可以通过简单地调换刀片元件来执行刀片调节，因此使得能够省去如从现有技术已知的对刀具刀片的繁琐调节。刀片元件可以通过使用支撑体附接到基体，以便促进组装和拆卸。由于根据本发明的新颖的构造，相同的原理也可以应用于弹射距离的改变。如果由于要加工产品的变化而设置更大或更小的弹射距离，或者如果工作元件受限于少量的刀具刀片，则这可以通过简单地更换刀片元件来完成。也不需要通过遍及整个工作宽度精确地测量刀具刀片相对于工作元件的支承点的位置来预设工作元件。由于使用了相对于工作元件的支承点不可调节高度的刀片元件，因此只可能通过调节支承点中的工作元件来设置刀具刀片与相对罗拉的表面之间的距离。

在有利的实施例中，至少一个空气引导元件在抽取管道与刀片元件之间布置在基体中。布置许多的相继的刀具刀片和排放开口的事实造成了空气湍流，这是由抽取管道以及由纤维材料的运动引起的。为了使一个布置在另一个后面的抽取点的影响最小化，有利的是，借助于空气引导元件来引导或引领流到抽取管道的空气。

在第一实施例中，空气引导元件布置成朝向刀片元件或与刀片元件对立地以从10至50度的角度α倾斜。空气引导元件的倾斜度必须适应抽取管道的设计。空气引导元件与每个或每隔一个的排放开口相关联。当抽取管道直接连接到刀片元件时，优选地使用该构型。

在替代性实施例中，空气引导元件至少在排放开口的区域中平行于刀片元件布置。结果，在刀片元件与抽取管道之间形成了狭窄的运输空间，当沿工作方向观察时，该运输空间优选地在刀片元件的端部处布设到抽取管道中。在刀片元件的与抽取管道相对的侧部上，优选地在空气引导元件与刀片元件之间的该运输空间中产生出被动式空气供应，借以沿工作方向在刀片元件上方产生空气流。此外，有利的是，至少一个供应空气管道被提供在基体中，所述供应空气管道通向刀片元件与空气引导元件之间的运输空间中。供应空气管道实现至运输空间的受控的主动式空气供应，例如通过使用压缩空气。

附图说明

在下文中，本发明将基于示例性实施例进行解释并通过附图进行阐述，其中：

图1示出了根据现有技术的梳理机的示意性图示；

图2示出了根据本发明的工作元件的第一实施例的示意性图示；

图3示出了根据本发明的工作元件的第二实施例的示意性图示；

图4示出了根据本发明的刀片元件的第一实施例的视图；

图5示出了根据本发明的刀片元件的第二实施例的视图；

图6示出了根据本发明的刀片元件的第三实施例的视图；

图7示出了根据本发明的刀片元件的第四实施例的视图；

图8示出了根据本发明的刀片元件的第五实施例的视图；以及

图9至图12示出了在根据图8的点X处的刀片元件的各种实施例的剖面图示。

具体实施方式

图1示出了根据现有技术的梳理机1的示意性图示。在已穿过清花车间的各种加工步骤之后，纤维材料2到达刺辊3。纤维材料2由包含在刺辊3中的罗拉和工作元件12开棉，并且同时摆脱包含在其中的污染物的一部分。刺辊3的最后一个刺辊最终将纤维材料转移到梳理机1的鼓筒4，该鼓筒将各个纤维中的纤维材料完全打开、清洁和平行化。为此目的，鼓筒4与回转的平板梳理机5和各种工作元件12一起工作。鼓筒4沿旋转方向13移动，并且将纤维从刺辊3引导到落纱机5。纤维被输送通过预梳理区9，然后经过回转的平板梳理机5，并且经由后梳理区10到达落纱机6。在预梳理区9中以及后梳理区10中使用工作元件12。用于将纤维平行化的梳理元件以及用于分离垃圾碎片和短纤维的分离元件用作工作元件12。在沿鼓筒4的旋转方向13观察时，在落纱机6与刺辊3之间，纤维材料还穿过副梳理区11。今天，在副梳理区11中通常不使用分离元件。在纤维已在鼓筒4上部分地进行了几转之后，它们由落纱机6以无纺织物的形式从鼓筒4移除，并且利用棉条形成单元7而形成为梳理机棉条8。然后，梳理机棉条8被放置在条筒（can）中以供进一步运输（未示出）。

图2示出了根据本发明的工作元件12的第一实施例的示意性图示。工作元件12具有工作宽度31并由基体14形成，在所示的示例性实施例中，该基体由两部分形成并且通过夹具联结在一起。基体被成形为抽取管道15。刀片元件16在抽取管道15下方被紧固到基体14。未示出刀片元件16到基体14本身的附接，并且与已知的现有技术一致的是，该附接可以由可释放的连接（例如，螺钉或夹子）或由不可释放的连接（例如，通过熔焊或胶合）形成。排放开口20被提供在刀片元件16中，这些排放开口产生出从抽取管道15到与工作元件12相对的罗拉的表面的连接。排放开口20的与工作方向30相对地坐落的边缘被体现为刀具刀片17。当沿工作方向30观察时，多个刀具刀片17和排放开口20（所述排放开口每一个与刀具刀片相关联）一个布置在另一个后面。所有排放开口20都连接到抽取管道15，从而导致许多的刀具刀片17仅具有一个抽取管道15。为了改进从排放开口20进入抽取管道15中的流动，提供了引导元件23。引导元件23以角度α保持在基体14中，以便朝向工作方向30倾斜。

图3示出了根据本发明的工作元件12的第二实施例的示意性图示。与图2的实施例相比，工作元件12被示为具有大得多的宽度F。抽取管道15附接到基体14。抽取管道15在工作元件12的一个端部处被紧固到基体14。在基体14与抽取管道15之间的接触表面设置有密封件26。刀片元件16附接到基体14的与抽取管道15相对的侧部。刀片元件16具有这样的形状，即该形状沿工作方向30弯曲以适应在操作状态下相对地坐落的罗拉的表面。在通过示例示出的实施例中，刀片元件16借助于支撑体22连接到基部元件14。与刀片元件16相关联的是引导元件23，该引导元件遍及刀片元件16的有效宽度布置，使得沿工作方向沿着刀片元件16形成运输空间24。运输空间24通过基体14连接到抽取管道15。在工作元件12的如与工作方向30对立地观察到的端部处，运输空间24经由设立在基体14中的替代性连接件18而连接到周围环境。由于所示的布置，在抽取管道15中盛行的负压引起空气流从替代性连接件18沿工作方向30沿着刀片元件16穿过运输空间24到达抽取管道15。通过刀片元件16分离的垃圾碎片和短纤维与空气流一起被引导到抽取管道15中。当加工严重污染的纤维材料时，可以附加地通过供应空气管道25将压缩空气引入到运输空间24中。供应空气管道25以这样的方式布置，使得运输空间24中产生的空气流由于抽取管道15中的负压而增加或受到支撑。

在图3中所示的示例性实施例中，基体14被设计成使得，在沿工作方向30观察时，抽取管道15可以从图3中所示的位置移动到在替代性连接件18上方的相对位置。这样做的后果是，运输空间24中的空气流的方向相对于工作方向30被反向。

图4示出了根据本发明的刀片元件16的第一实施例的视图。刀片元件具有长度A和宽度F，宽度F沿工作方向30延伸。工作方向30由刀具刀片17的与工作方向30相对的布置给出。刀具刀片17由在刀片元件16中制成的排放开口20的边缘形成，所述排放开口呈通道开口的形式。排放开口20沿着长度A布置成许多排，这些排遍及宽度F按其顺序错开。在所示的实施例中，排放开口在整个刀片元件16中具有相同的矩形形状和尺寸，并且具有长度C和宽度D。在各个排放开口20之间提供间距E。这被选择为使得排放开口20从整体来看不会削弱刀片元件16，从而使得刀片元件16具有足够的尺寸稳定性。

在图5中所示的刀片元件16的第二实施例中，矩形排放开口20（其具有沿工作方向30平放并形成为刀具刀片17的边缘）很可能沿着长度A布置成对应的若干排。沿工作方向30相邻的各排不存在偏移。然而，排放开口20的宽度遍及刀片元件16的宽度F沿工作方向随排的不同而减小，即从最大宽度D1最小到最小宽度Dn。一排的所有排放开口20的长度C和排放开口20的间距E相同。沿工作方向30彼此相随的各排的间距沿工作方向从最大距离E1连续减小到最小距离En。

图6示出了在具有长度A和宽度F的刀片元件16的第三实施例中的排放开口20的均匀分布。排放开口20（其具有沿工作方向30平放并形成为刀具刀片17的边缘）每一个具有相同的长度C、宽度D和间距E。为了示例起见，排放开口20在其几何形状方面被体现为具有倒圆端部的矩形。

图7示出了基于根据图5的实施例的刀片元件16的第四实施例。在根据图5的布置中提供了排放开口20，其具有沿工作方向30平放并形成为刀具刀片17的边缘。然而，排放开口20仅布置在刀片元件16的中央区域中。在沿工作方向30观察时，在边缘区域中在刀片元件16的侧向以及端部处提供了均衡开口19。均衡开口19（其在刀片元件16的操作期间促成对边缘流的改进）的尺寸基本小于排放开口20。均衡开口19不具有分离，这就是为什么它们的边缘也没有被体现为刀具刀片的原因。均衡开口19用于在操作期间均衡面朝纤维材料的刀片元件16的上表面与下表面之间的流动。为了示例起见，图7示出了：若干排均衡开口19，它们遍及宽度F沿工作方向一个布置在另一个后面；以及遍及长度A的两排均衡开口19。均衡开口19之间的距离以及它们的几何尺寸可以通过流动测试来确定，并且还取决于刀片元件16的位置；例如，清洁机中的罗拉上的流动条件与梳理机中的鼓筒基本不同。

图8示出了在具有长度A和宽度F的刀片元件16的第五实施例中的排放开口20的均匀分布。排放开口20（其具有沿工作方向30平放并形成为刀具刀片17的边缘）具有矩形形状并且尺寸相同。在刀片元件16的左半部分中示出了具有导轨27的实施例，并且在刀片元件16的右半部分中示出了具有结节21的实施例。导轨27由测得十分之几毫米厚的片材金属的窄条组成，这些条通过熔焊、钎焊或胶合附接到刀片元件16。借助于压印工艺将结节引入到刀片元件中。导轨27以及结节21表示局部受限制的凸起区域，并且用于防止刀片元件16在使用期间太靠近相对罗拉的表面。此类罗拉的表面常常配备有许多的齿或针以用于运输纤维材料。在刀具刀片17会被齿或针损坏之前，导轨27或结节21与齿或针接触。

图9至图12示出了在根据图8的点X处的刀片元件16的各种实施例的剖面图示。图9示出了具有排放开口20的刀片元件16，这些排放开口具有宽度D，这些排放开口的边缘形成了刀具刀片17。排放开口20被体现为金属片材中的通道开口，其具有金属规格B且彼此具有间距E。为了能够使用最小可能的金属规格，刀片元件16在其外边缘上设置有框架28，以便加强其尺寸稳定性。框架28借助于紧固器件29（例如，螺钉连接件）连接到板，以便形成刀片元件16。

图10示出了具有排放开口20的刀片元件16，这些排放开口具有宽度D，这些排放开口的边缘形成了刀具刀片17。排放开口20被体现为金属片材中的通道开口，其具有金属规格B且彼此具有间距E。在刀片元件16的背离刀具刀片17的侧部上，排放开口20的边缘是倒圆的，且具有半径R。对排放开口20的边缘的倒圆促进了分离的垃圾碎片和短纤维的移除且因此防止堵塞。

图11示出了具有排放开口20的刀片元件16，这些排放开口具有宽度D，这些排放开口的边缘形成了刀具刀片17。排放开口20被体现为金属片材中的通道开口，其具有金属规格B且彼此具有间距E。刀片元件16由具有大的金属规格B的金属片材制成，例如，通过激光切割或铣削从金属片材切出排放开口20。这使得排放开口20在其穿过金属片材的行程中以角度β倾斜地布置。

图12示出了具有排放开口20的刀片元件16，这些排放开口具有宽度D。排放开口20被体现为金属片材中的通道开口，其具有金属规格B且彼此具有间距E。在这种情况下，通道开口被实施为卷边，其中卷边的外边缘构成刀具刀片17。作为该制造方法的结果，刀具刀片17从刀片元件16的表面突出了突出长度G。这继而导致分离速率的增加。

本发明不限于已图示和描述的示例性实施例。在权利要求的范围内修改也是可能的，如特征的组合，即使这些特征是在不同的示例性实施例中图示和描述。

附图标记

1 梳理机

2 纤维材料

3 刺辊

4 鼓筒

5 回转的平板梳理机

6 落纱机

7 棉条形成单元

8 梳理机棉条

9 预梳理区

10 后梳理区

11 副梳理区

12 工作元件

13 旋转方向

14 基体

15 抽取管道

16 刀片元件

17 刀具刀片

18 替代性连接件

19 均衡开口

20 排放开口

21 结节

22 支撑体

23 引导元件

24 运输空间

25 供应空气管道

26 密封件

27 导轨

28 框架

29 紧固器件

30 工作方向

31 工作宽度

A 刀片元件的长度

B 金属规格

C 排放开口的长度

D 排放开口的宽度

D1 排放开口的最大宽度

Dn 排放开口的最小宽度

E 排放开口之间的间距

E1 排放开口之间的最大距离

En 排放开口之间的最小距离

F 刀片元件的宽度

G 刀具刀片的突出长度

R 排放开口的半径

α 引导元件的角度

β 排放开口的角度。

Claims (15)

1.一种用于纤维加工机的工作元件(12)的刀片元件(16)，所述工作元件具有工作宽度(31)和横向于所述工作宽度(31)延伸的工作方向(30)，其特征在于，所述刀片元件(16)具有与所述工作方向(30)对立地指向的大量刀具刀片(17)以及大量排放开口(20)，一个排放开口(20)与一个刀具刀片(17)相关联，并且所述排放开口(20)沿所述工作宽度(31)的方向具有长度(C)且沿所述工作方向(30)具有宽度(D)，并且所述刀片元件(16)由金属片材形成，所述金属片材板中的所述排放开口(20)形成为通道开口，并且所述刀具刀片(17)由所述通道开口的边缘形成。

2.根据权利要求1所述的刀片元件(16)，其特征在于，所述金属片材的厚度为从0.05mm至2.0mm。

3.根据权利要求1或2所述的刀片元件(16)，其特征在于，刀片元件(16)包括框架(28)，所述金属片材放置到所述框架中或者所述框架支撑所述金属片材。

4.根据权利要求1或2所述的刀片元件(16)，其特征在于，所述排放开口(20)的长度(C)与宽度(D)的比值小于20:1。

5.根据权利要求1或2所述的刀片元件(16)，其特征在于，相继的排放开口(20)的所述宽度(D)相应地沿所述工作方向(30)减小。

6.根据权利要求1或2所述的刀片元件(16)，其特征在于，所述排放开口(20)的几何形状为矩形或椭圆形。

7.根据权利要求1或2所述的刀片元件(16)，其特征在于，在沿所述工作方向观察时一个布置在另一个后面的排放开口(20)沿所述工作宽度(31)的方向具有偏移。

8.根据权利要求1或2所述的刀片元件(16)，其特征在于，在沿所述工作方向(30)观察时，大量均衡开口(19)被提供到所述排放开口(20)的侧部和/或在所述排放开口(20)下游，其中所述均衡开口(19)中的每一个的面积小于所述刀片元件(16)中的最小排放开口(20)的表面的50％。

9.根据权利要求1或2所述的刀片元件(16)，其特征在于，至少两个导轨(27)沿所述工作方向(30)被提供在所述刀片元件(16)上，所述导轨(27)遍及所述刀片元件(16)的整个宽度(F)布设。

10.一种用于纤维加工机(1)的工作元件(12)，所述工作元件具有工作宽度(31)和横向于所述工作宽度(31)延伸的工作方向(30)，其中，所述工作元件(12)遍及整个工作宽度(31)延伸并具有基体(14)，其中，抽取管道(15)遍及所述工作宽度(31)布置在所述基体(14)上，其特征在于，所述工作元件(12)在背离所述抽取管道(15)的侧部上设置有至少一个刀片元件(16)，其中，所述刀片元件(16)被保持在所述基体(14)上，并且具有大量刀具刀片(17、18、19)，并且在所述刀具刀片(17)之间或在所述刀具刀片(17)与所述基体(14)之间具有排放开口(20)，所述排放开口通过所述基体(14)连接到所述抽取管道(15)。

11.根据权利要求10所述的工作元件(12)，其特征在于，所述刀片元件(16)能够释放地附接到所述基体(14)。

12.根据权利要求10或11所述的工作元件(12)，其特征在于，至少一个空气引导元件(23)在所述抽取管道(15)与所述刀片元件(16)之间布置在所述基体(14)中。

13.根据权利要求12所述的工作元件(12)，其特征在于，所述空气引导元件(23)布置成与所述刀片元件(16)对立地以角度(α)倾斜。

14.根据权利要求12所述的工作元件(12)，其特征在于，所述空气引导元件(23)至少在所述排放开口(20、21、22)的区域中平行于所述刀片元件(16)布置。

15.根据权利要求14所述的工作元件(12)，其特征在于，至少一个供应空气管道(25)被提供在所述基体(14)中，所述供应空气管道(25)通向所述刀片元件(16)与所述空气引导元件(23)之间的运输空间(24)中。

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