CN111687065B - 一种lcm模组多功能检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种LCM模组多功能检测装置及其检测方法，包括输送机构，设置在输送机构侧翼的部件检测机构，设置在部件检测机构底部的废品剔除机构，设置在废品剔除机构与输送机构之间的自定位组装机构，以及调控部件检测机构和废品剔除机构工作的控制中心，输送机构用于输送模组半成品，部件检测机构初步检测待装零部件，且废品剔除机构将不合格的待装零部件剔除，初步检测剔除后的待装零部件推入自定位组装机构并在推入自定位组装机构的过程中进行二次检验剔除，自定位组装机构将二次检验合格的待装零部件装配至模组半成品上；本方案在零部件传输时完成对零部件的三维外观检测，检测成本低，精度高，且检测效率高，提高整体的生产效率。

Description

一种LCM模组多功能检测装置及其检测方法

技术领域

本发明实施例涉及LCM模组生产技术领域，具体涉及一种LCM模组多功能检测装置及其检测方法。

背景技术

LCM模组是指将液晶显示器件，连接件，控制与驱动等外围电路，PCB电路板，背光源，结构件等装配在一起的组件。

液晶显示模组(以下简称LCM模组)作为液晶显示装置中最重要的元件，如何针对LCM模组进行有效检测显得尤为重要，其中对LCM模组的零部件的尺寸检测，大多利用人眼或者光电传感装置进行尺寸检测，采用人工检测，检测效率非常低下，人工成本高，并且利用光电传感装置对微型电子零部件的监测精度不高，并且装置安装的成本高，同样导致LCM模组中的电子零部件的外观检测成本高。

发明内容

为此，本发明实施例提供一种LCM模组多功能检测装置及其检测犯法，以解决现有技术中检测效率低，精度差以及成本高的问题。

为了实现上述目的，本发明的实施方式提供如下技术方案：

一种LCM模组多功能检测装置，包括输送机构，设置在所述输送机构侧翼的部件检测机构，设置在所述部件检测机构底部的废品剔除机构，设置在所述废品剔除机构与所述输送机构之间的自定位组装机构，以及调控所述部件检测机构和所述废品剔除机构工作的控制中心，所述输送机构用于输送模组半成品，所述部件检测机构初步检测待装零部件，且所述废品剔除机构将不合格的所述待装零部件剔除，初步检测剔除后的所述待装零部件推入所述自定位组装机构并在推入所述自定位组装机构的过程中进行二次检验剔除，所述自定位组装机构将二次检验合格的待装零部件装配至所述模组半成品上；

所述部件检测机构包括设置在所述输送机构上方的存储筒，以及设置在所述存储筒下端的高度调整板，所述存储筒的底部设有活动安装的移位闭合板，所述高度调整板调控所述存储筒的高度以使得单次释放单个所述待装零部件，所述移位闭合板通过一个拉伸复位单元检测所述待装零部件的厚度并将合格的所述待装零部件推入所述自定位组装机构，所述废品剔除机构将所述存储筒单次释放的不合格待装零部件剔除收纳。

作为本发明的一种优选方案，所述自定位组装机构包括支撑轨道、装载部件以及检验组件，所述支撑轨道设置在所述输送机构的底部，所述装载部件滑动设置在所述支撑轨道上，且所述装载部件的上表面设有用于输入合格的所述待装零部件的入料口，所述检验组件设置在靠近所述部件检测机构的所述入料口边缘，所述检验组件检验输入的所述待装零部件的长度，并且所述控制中心通过计算所述入料口至所述存储筒外表面之间的距离与所述待装零部件长度之间的差值以二次检测所述待装零部件的尺寸大小。

作为本发明的一种优选方案，所述装载部件包括安装在所述支撑轨道内部的直角侧板，以及安装在所述直角侧板上端的开口载板，所述入料口设置在所述开口载板的上端面，所述开口载板的上端面设有活动面板，所述检验组件安装在靠近所述入料口的所述活动面板上表面，所述废品剔除机构将所述检验组件二次监测的所述活动面板上不合格的所述待装零部件统一收集，所述开口载板通过设置在其内部的动力组件推动所述活动面板绕所述入料口转动以将二次监测合格的所述待装零部件送入所述开口载板内部。

作为本发明的一种优选方案，所述开口载板的初始位置紧挨所述存储筒，所述检验组件与靠近所述存储筒的所述开口载板侧边之间的距离等于所述待装零部件的长度，所述检验组件的安装宽度与所述待装零部件的标准宽度相同。

作为本发明的一种优选方案，所述存储筒嵌套在所述高度调整板的内部，所述高度调整板的外周设有用于固定所述存储筒的抱箍，所述移位闭合板的尺寸等于所述存储筒的空腔直径与所述存储筒的厚度之和，所述移位闭合板的厚度等于所述存储筒底部与所述输送机构上表面之间的高度差，所述移位闭合板远离所述开口载板的侧边安装有电动伸缩机构，所述移位闭合板与所述电动伸缩机构的连接位置设有用于检测推动压力的压力传感器，所述电动伸缩机构带动所述移位闭合板在所述存储筒的外表面和所述存储筒的空腔内壁之间来回伸缩以持续释放单个所述待装零部件。

作为本发明的一种优选方案，所述废品剔除机构包括设置在所述输送机构上的除废动力部件，以及设置在所述除废动力部件正对面的集废区，所述除废动力部件紧贴所述输送机构表面并将释放的单个所述待装零部件推动至所述集废区，所述除废动力部件的伸缩方向与所述电动伸缩机构的伸缩方向相互垂直，所述动力组件、检验组件、除废动力部件和所述电动伸缩机构均与所述控制中心连接。

作为本发明的一种优选方案，所述输送机构的上表面设有用于限制所述移位闭合板线性移位的竖向贴板，并且所述高度调整板的下端开设有两个对称分布的操作开口，两个操作开口分别用于提供所述除废动力部件的伸缩工作区域以及收集不合格待装零部件的工作区域。

作为本发明的一种优选方案，所述输送机构包括输送链带以及设置在所述输送链带侧翼的平行台面，所述开口载板的上表面与所述平行台面的上表面齐平，所述平行台面靠近所述输送链带的边缘设有下沉凹槽，并且所述平行台面的内部在所述开口载板的侧面中心位置设有切割孔槽，所述直角侧板在所述切割孔槽内左右线性移动。

另外本发明还提供了一种LCM模组多功能检测装置的检测方法，包括以下步骤：

步骤100、向初步检测临时存储筒内持续放置待装零部件，临时存储筒利用设定的形状尺寸检测剔除收集超过标准尺寸的待装零部件；

步骤200、调控临时存储筒单次释放单个待装零部件，剔除收集厚度不等于标准尺寸的待装零部件；

步骤300、将初步检测合格的待装零部件推动至自定位组装机构的开口载板上，通过开口载板对待装零部件的长度检测剔除收集小于标准尺寸的待装零部件；

步骤400、将开口载板上的二次检测合格的待装零部件送入开口载板内部，驱动两个所述开口载板同时移动直至两个所述组装体完全包覆在所述模组半成品上，将待装零部件压制组装在模组半成品的两侧面；

步骤500、已装配的组装夹具在输送机构的末端自动脱落至成品收集机构。

作为本发明的一种优选方案，在步骤200中，实现剔除收集厚度不等于标准尺寸的待装零部件的具体实现步骤为：

步骤201、设置下底板的厚度与待装零部件的标准尺寸相同，拉动下底板以将临时存储筒内的待装零部件单次单个释放；

步骤202、推动下底板复位，将待装零部件推动至开口载板的上端面；

步骤203、下底板无法复位时，则启动除废剔除机构将与标准尺寸不同的待装零部件剔除收集。

本发明的实施方式具有如下优点：

(1)本发明在LCM模组所需的零部件传输的同时，完成对零部件的三维外观检测(长度、宽度和厚度)，筛选过滤出不符合标准尺寸的零部件，检测成本低，精度高，且检测效率高，提高整体的生产效率；

(2)本发明将检测合格的零部件立即投入装配工作中，缩短零部件的传输距离，避免检测合格的零部件在传输过程发生不可预估的损坏，因此提高整个LCM模组的生产合格率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施方式中的检测装置的俯视结构示意图；

图2为本发明实施方式中的部件检测机构的安装结构示意图；

图3为本发明实施方式中的检测装置的纵剖结构示意图；

图4为本发明实施方式中的开口载板的结构示意图；

图5为本发明实施方式中的模组部件外观检测的结构框图。

图中：

1-输送机构；2-自定位组装机构；3-部件检测机构；4-控制中心；5-废品剔除机构；6-抱箍；7-竖向贴板；8-操作开口；9-下沉凹槽；10-切割孔槽；

101-输送链带；102-平行台面；

201-支撑轨道；202-装载部件；203-检验组件；204-入料口；

2021-直角侧板；2022-开口载板；2023-活动面板；2024-动力组件；

301-存储筒；302-高度调整板；303-移位闭合板；304-电动伸缩机构；

501-除废动力部件；502-集废区。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明提供了一种LCM模组多功能检测装置，本实施方式的待装零部件在组装输送过程中即可完成对待装零部件的外观检测，完成对待装零部件的大小表面积和厚度检测，避免生产尺寸有误差的待装零部件投入使用，而对这些零部件的功能检测则在本实施方式检测之间完成。

具体包括输送机构1，设置在输送机构1侧翼的部件检测机构3，设置在部件检测机构3底部的废品剔除机构5，设置在废品剔除机构5与输送机构1之间的自定位组装机构2，以及调控部件检测机构3和废品剔除机构5工作的控制中心4。

输送机构1用于输送模组半成品，而待装零部件先持续运输至部件检测机构3进行尺寸检验，大于部件检测机构3的容腔截面积的待装零部件在进入部件检测机构3之前进行一次剔除。

部件检测机构3初步检测待装零部件，且废品剔除机构5将不合格的待装零部件剔除，初步检测剔除后的待装零部件推入自定位组装机构2并在推入自定位组装机构2的过程中进行二次检验剔除，自定位组装机构2将二次检验合格的待装零部件装配至模组半成品上。

如图2所示，部件检测机构3包括设置在输送机构1上方的存储筒301，以及设置在存储筒301下端的高度调整板302，存储筒301的底部设有活动安装的移位闭合板303，存储筒301嵌套在高度调整板302的内部，高度调整板302的外周设有用于固定存储筒301的抱箍6，调整存储筒301的位置后，通过抱箍6将高度调整板302和存储筒301完全紧固。

移位闭合板303的尺寸等于存储筒301的空腔直径与存储筒301的厚度之和，移位闭合板303的厚度等于存储筒301底部与输送机构1上表面之间的高度差，移位闭合板303远离开口载板2022的侧边安装有电动伸缩机构304，电动伸缩机构304带动移位闭合板303在存储筒301的外表面和存储筒301的空腔内壁之间来回伸缩以持续释放单个待装零部件。

高度调整板302调控存储筒301的高度以使得单次释放单个待装零部件，移位闭合板303通过一个拉伸复位单元检测待装零部件的厚度并将合格的待装零部件推入自定位组装机构2，废品剔除机构5将存储筒301单次释放的不合格待装零部件剔除收纳。

电动伸缩机构304为移位闭合板303提供位移动力，移位闭合板303的长度等于存储筒301的空腔直径与存储筒301的厚度和，并且移位闭合板303的移动范围就是存储筒301的空腔直径与存储筒301的厚度之和，因此当移位闭合板303拉动至脱离存储筒301的底部时，存储筒301内的待装零部件从存储筒301的底部下落至输送机构1上表面，当移位闭合板303拉动至逐渐靠近存储筒301的底部时，移位闭合板303自动将下落的待装零部件推动至自定位组装机构2。

如图5所示，所述移位闭合板303与所述电动伸缩机构304的连接位置设有用于检测推动压力的压力传感器，因此当压力传感器大于设定值时，则压力传感器将数据传输至控制中心4，控制中心调控废品剔除机构5工作将不合格的待装零部件剔除。

本实施方式通过存储筒301的高度结构以及移位闭合板303的来回推拉操作实现对待装零部件的厚度检测，具体的实现原理和实现步骤为：

1、存储筒301的底部通过移位闭合板303设置在输送机构1上表面，并且移位闭合板303的厚度与待装零部件的标准厚度相同，因此即意味着移位闭合板303拉开和重新闭合存储筒301时，存储筒301单次只能释放单个标准尺寸的待装零部件；

2、当待装零部件的厚度大于标准尺寸时，待装零部件的上端仍然位于存储筒301的下端，移位闭合板303无法重新闭合存储筒301的底部开口，因此可判断待装零部件的厚度不符合尺寸，控制中心4控制废品剔除机构5将该待装零部件除废处理；

3、同样的，当待装零部件的厚度小于标准尺寸时，单次下落的待装零部件超过一个，第二个待装零部件同样会抵在存储筒301的下端，由于移位闭合板303的厚度与待装零部件的标准厚度相同，移位闭合板303无法重新闭合存储筒301的底部开口，因此可判断待装零部件的厚度不符合尺寸，控制中心4控制废品剔除机构5将该待装零部件除废处理。

需要补充说明的是，根据待装零部件的制造精度，一般情况下不会出现待装零部件的厚度为标准厚度的一半，即不会出现一次下落两个待装零部件的情况，因此本实施方式用于检测厚度超过标准厚度0.5倍以上的待装零部件。

因此综上所述，本实施方式设定标准的存储筒301的存储内腔的横截面面积后，可对待装零部件的尺寸进行一次质检，将表面积大于标准尺寸的待装零部件进行一次筛除；通过对存储筒301单次释放的待装零部件数量来判断待装零部件的厚度是否符合标准尺寸，将厚度大于或者小于标准尺寸的待装零部件进行二次筛除，因此本实施方式通过上述两种筛除方式后，实现对待装零部件的初步检测。

废品剔除机构5包括设置在输送机构1上的除废动力部件501，以及设置在除废动力部件501正对面的集废区502，除废动力部件501紧贴输送机构1表面并将释放的单个待装零部件推动至集废区502，除废动力部件501的伸缩方向与电动伸缩机构304的伸缩方向相互垂直。

输送机构1的上表面设有用于限制移位闭合板303线性移位的竖向贴板7，并且高度调整板302的下端开设有两个对称分布的操作开口8，两个操作开口8分别用于提供除废动力部件501的伸缩工作区域以及收集不合格待装零部件的工作区域。

如图3和图4所示，移位闭合板303将初步检测后合格的待装零部件推动至自定位组装机构2，自定位组装机构2包括支撑轨道201、装载部件202以及检验组件203，支撑轨道201设置在输送机构1的底部，装载部件202滑动设置在支撑轨道201上，且装载部件202的上表面设有用于输入合格的待装零部件的入料口204，检验组件203设置在靠近部件检测机构3的入料口204边缘，检验组件203检验输入的待装零部件的长度，并且控制中心4通过计算入料口204至存储筒301外表面之间的距离与待装零部件长度之间的差值以二次检测待装零部件的尺寸大小。

装载部件202包括安装在支撑轨道201内部的直角侧板2021，以及安装在直角侧板2021上端的开口载板2022，入料口204设置在开口载板2022的上端面，开口载板2022的上端面设有活动面板2023，检验组件203安装在靠近入料口204的活动面板2023上表面，废品剔除机构5将检验组件203二次监测的活动面板2023上不合格的待装零部件统一收集，开口载板2022通过设置在其内部的动力组件2024推动活动面板2023绕入料口204转动以将二次监测合格的待装零部件送入开口载板2022内部。

检验组件203具体为光敏组件，检验组件203与存储筒301之间围成的面积与待装零部件的标准表面积相同，所述输送机构1在所述检验组件203的正上方设置光源，待装零部件覆盖光敏组件，则光敏组件的输出信号发生剧烈变化，因此可判断待装零部件的表面积大小。

部件检测机构3检测表面积尺寸大于标准参数，以及厚度大于或者小于标准尺寸的待装零部件，而自定位组装机构2通过检验组件203检测表面积尺寸小于标准参数的待装零部件。

检验组件203检测待装零部件的表面积尺寸的具体实现步骤为：

第一步、设置检验组件203的安装位置，开口载板2022的初始位置紧挨存储筒301，检验组件203与靠近存储筒301的开口载板2022侧边之间的距离等于待装零部件的长度；

第二步、在标准情况下，移位闭合板303复位后，将待装零部件推动至检验组件203的正上方，检验组件203检测到待装零部件，则意味着待装零部件的尺寸与标准尺寸相同；

第三步、如果移位闭合板303复位后，检验组件203没有检测到待装零部件，则意味着待装零部件的尺寸小于标准尺寸相同，则意味着待装零部件的尺寸小于标准尺寸，则废品剔除机构5将检验组件203二次监测的活动面板2023上不合格的待装零部件统一收集。

经过检验组件203检测合格的待装零部件，动力组件2024推动活动面板2023绕入料口204转动，活动面板2023上的合格待装零部件从入料口204送入开口载板2022内部，开口载板2022通过直角侧板2021在支撑轨道201上移动，直至开口载板2022内的待装零部件正对完全包覆压制在输送机构1的模组半成品上。

如图1和图3所示，输送机构1包括输送链带101以及设置在输送链带101侧翼的平行台面102，开口载板2022的上表面与平行台面102的上表面齐平，平行台面102靠近输送链带101的边缘设有下沉凹槽9，并且平行台面102的内部在开口载板2022的侧面中心位置设有切割孔槽10，直角侧板2021在切割孔槽10内左右线性移动。

部件检测机构3和废品剔除机构5均架设在平行台面102的上表面，因此部件检测机构3和废品剔除机构5不影响直角侧板2021的正常移动。

需要补充说明的是，本实施方式的检验组件203距离存储筒301侧面之间的距离等于待装零部件的标准长度，并且检验组件203的设置宽度与待装零部件的标准宽度，则一旦检验组件203出现监测数据不等于标准数据，则意味着待装零部件的表面积小于标准表面积，而不是简单的只检测待装零部件的长度或者宽度，从而提高待装零部件的检验精度。

同时本实施方式并不限制待装零部件的组装角度，通过调控存储筒301的方向，以适配开口载板2022的组装朝向，即可适应各种组装角度的限定。

自定位组装机构2结合部件检测机构3实现对待装零部件的表面积包括长度和宽度和厚度监测，即在传输过程中，通过结构之间的关联关系实现对待装零部件的三维立体检测，而不需要在输送机构1上装载对待装零部件的进行长度、宽度和厚度检测的激光测量装置，减少检测成本，同时具有较高的测量精度，对待装零部件进行精度检测后直接通过开口载板2022在支撑轨道201上的移动来实现组装，提高LCM模组的整个生产工艺的效率。

另外，本发明基于上述LCM模组多功能检测装置，还提供了LCM模组多功能检测装置的检测方法，包括以下步骤：

S1、向初步检测临时存储筒内持续放置待装零部件，临时存储筒利用设定的形状尺寸检测剔除收集超过标准尺寸的待装零部件。

S2、调控临时存储筒单次释放单个待装零部件，剔除收集厚度不等于标准尺寸的待装零部件。

实现剔除收集厚度不等于标准尺寸的待装零部件的具体实现步骤为：

(1)设置下底板的厚度与待装零部件的标准尺寸相同，拉动下底板以将临时存储筒内的待装零部件单次单个释放；

(2)推动下底板复位，将待装零部件推动至开口载板的上端面；

(3)下底板无法复位时，则启动除废剔除机构将与标准尺寸不同的待装零部件剔除收集。

S3、将初步检测合格的待装零部件推动至自定位组装机构的开口载板上，通过开口载板对待装零部件的长度检测剔除收集小于标准尺寸的待装零部件；

S4、将开口载板上的二次检测合格的待装零部件送入开口载板内部，驱动两个开口载板同时移动直至两个组装体完全包覆在模组半成品上，将待装零部件压制组装在模组半成品的两侧面；

S5、已装配的组装夹具在输送机构的末端自动脱落至成品收集机构。

本实施方式按照上述步骤，实现以下几种功能：

一、在LCM模组所需的零部件传输的同时，完成对零部件的三维外观检测(长度、宽度和厚度)，筛选过滤出不符合标准尺寸的零部件，检测成本低，精度高，且检测效率高，提高整体的生产效率；

二、将检测合格的零部件立即投入装配工作中，缩短零部件的传输距离，避免检测合格的零部件在传输过程发生不可预估的损坏，因此提高整个LCM模组的生产合格率。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (9)

1.一种LCM模组多功能检测装置，其特征在于，包括输送机构（1），

设置在所述输送机构（1）侧翼的部件检测机构（3），设置在所述部件检测机构（3）底部的废品剔除机构（5），设置在所述废品剔除机构（5）与所述输送机构（1）之间的自定位组装机构（2），以及调控所述部件检测机构（3）和所述废品剔除机构（5）工作的控制中心（4），所述输送机构（1）用于输送模组半成品，所述部件检测机构（3）初步检测待装零部件，且所述废品剔除机构（5）将不合格的所述待装零部件剔除，初步检测剔除后的所述待装零部件推入所述自定位组装机构（2）并在推入所述自定位组装机构（2）的过程中进行二次检验剔除，所述自定位组装机构（2）将二次检验合格的待装零部件装配至所述模组半成品上；

所述部件检测机构（3）包括设置在所述输送机构（1）上方的存储筒（301），以及设置在所述存储筒（301）下端的高度调整板（302），所述存储筒（301）的底部设有活动安装的移位闭合板（303），所述高度调整板（302）调控所述存储筒（301）的高度以使得单次释放单个所述待装零部件，所述移位闭合板（303）通过一个拉伸复位单元检测所述待装零部件的厚度并将合格的所述待装零部件推入所述自定位组装机构（2），所述废品剔除机构（5）将所述存储筒（301）单次释放的不合格待装零部件剔除收纳；

所述存储筒（301）嵌套在所述高度调整板（302）的内部，所述高度调整板（302）的外周设有用于固定所述存储筒（301）的抱箍（6），所述移位闭合板（303）的尺寸等于所述存储筒（301）的空腔直径与所述存储筒（301）的厚度之和，所述移位闭合板（303）的厚度等于所述存储筒（301）底部与所述输送机构（1）上表面之间的高度差；

所述自定位组装机构（2）包括支撑轨道（201）、装载部件（202）以及检验组件（203），所述支撑轨道（201）设置在所述输送机构（1）的底部，所述装载部件（202）滑动设置在所述支撑轨道（201）上，且所述装载部件（202）的上表面设有用于输入合格的所述待装零部件的入料口（204），所述检验组件（203）设置在靠近所述部件检测机构（3）的所述入料口（204）边缘，所述检验组件（203）检验输入的所述待装零部件的长度，并且所述控制中心（4）通过计算所述入料口（204）至所述存储筒（301）外表面之间的距离与所述待装零部件长度之间的差值以二次检测所述待装零部件的尺寸大小。

2.根据权利要求1所述的一种LCM模组多功能检测装置，其特征在于，所述装载部件（202）包括安装在所述支撑轨道（201）内部的直角侧板（2021），以及安装在所述直角侧板（2021）上端的开口载板（2022），所述入料口（204）设置在所述开口载板（2022）的上端面，所述开口载板（2022）的上端面设有活动面板（2023），所述检验组件（203）安装在靠近所述入料口（204）的所述活动面板（2023）上表面，所述废品剔除机构（5）将所述检验组件（203）二次监测的所述活动面板（2023）上不合格的所述待装零部件统一收集，所述开口载板（2022）通过设置在其内部的动力组件（2024）推动所述活动面板（2023）绕所述入料口（204）转动以将二次监测合格的所述待装零部件送入所述开口载板（2022）内部。

3.根据权利要求2所述的一种LCM模组多功能检测装置，其特征在于，所述开口载板（2022）的初始位置紧挨所述存储筒（301），所述检验组件（203）与靠近所述存储筒（301）的所述开口载板（2022）侧边之间的距离等于所述待装零部件的长度，所述检验组件（203）的安装宽度与所述待装零部件的标准宽度相同。

4.根据权利要求2所述的一种LCM模组多功能检测装置，其特征在于，所述移位闭合板（303）远离所述开口载板（2022）的侧边安装有电动伸缩机构（304），所述移位闭合板（303）与所述电动伸缩机构（304）的连接位置设有用于检测侧推压力的压力传感器，所述电动伸缩机构（304）带动所述移位闭合板（303）在所述存储筒（301）的外表面和所述存储筒（301）的空腔内壁之间来回伸缩以持续释放单个所述待装零部件。

5.根据权利要求4所述的一种LCM模组多功能检测装置，其特征在于，所述废品剔除机构（5）包括设置在所述输送机构（1）上的除废动力部件（501），以及设置在所述除废动力部件（501）正对面的集废区（502），所述除废动力部件（501）紧贴所述输送机构（1）表面并将释放的单个所述待装零部件推动至所述集废区（502），所述除废动力部件（501）的伸缩方向与所述电动伸缩机构（304）的伸缩方向相互垂直，所述动力组件（2024）、检验组件（203）、除废动力部件（501）和所述电动伸缩机构（304）均与所述控制中心（4）连接。

6.根据权利要求5所述的一种LCM模组多功能检测装置，其特征在于，所述输送机构（1）的上表面设有用于限制所述移位闭合板（303）线性移位的竖向贴板（7），并且所述高度调整板（302）的下端开设有两个对称分布的操作开口（8），两个操作开口（8）分别用于提供所述除废动力部件（501）的伸缩工作区域以及收集不合格待装零部件的工作区域。

7.根据权利要求2所述的一种LCM模组多功能检测装置，其特征在于，所述输送机构（1）包括输送链带（101）以及设置在所述输送链带（101）侧翼的平行台面（102），所述开口载板（2022）的上表面与所述平行台面（102）的上表面齐平，所述平行台面（102）靠近所述输送链带（101）的边缘设有下沉凹槽（9），并且所述平行台面（102）的内部在所述开口载板（2022）的侧面中心位置设有切割孔槽（10），所述直角侧板（2021）在所述切割孔槽（10）内左右线性移动。

8.一种LCM模组多功能检测装置的检测方法，应用于权利要求1-7任一项所述的一种LCM模组多功能检测装置，其特征在于，包括以下步骤：

步骤100、向初步检测临时存储筒内持续放置待装零部件，临时存储筒利用设定的形状尺寸检测剔除收集超过标准尺寸的待装零部件；

步骤200、调控临时存储筒单次释放单个待装零部件，剔除收集厚度不等于标准尺寸的待装零部件；

步骤300、将初步检测合格的待装零部件推动至自定位组装机构的开口载板上，通过开口载板对待装零部件的长度检测剔除收集小于标准尺寸的待装零部件；

步骤400、将开口载板上的二次检测合格的待装零部件送入开口载板内部，驱动两个所述开口载板同时移动直至两个所述自定位组装机构完全包覆在所述模组半成品上，将待装零部件压制组装在模组半成品的两侧面；

步骤500、已装配的组装夹具在输送机构的末端自动脱落至成品收集机构。

9.根据权利要求8所述的一种LCM模组多功能检测装置的检测方法，其特征在于，在步骤200中，实现剔除收集厚度不等于标准尺寸的待装零部件的具体实现步骤为：

步骤201、设置下底板的厚度与待装零部件的标准尺寸相同，拉动下底板以将临时存储筒内的待装零部件单次单个释放；

步骤202、推动下底板复位，将待装零部件推动至开口载板的上端面；

步骤203、下底板无法复位时，则启动除废剔除机构将与标准尺寸不同的待装零部件剔除收集。

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