CN111660070A - 油底壳及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油底壳及其加工方法，油底壳加工方法包括第一、第二、第三加工工序，第一加工工序包括：将待加工的油底壳本体装夹于第一加工中心上，并利用油底壳本体上的定位孔及其端面进行定位；铣缸体连接面；钻、铰第一基准孔和第二基准孔；第二加工工序包括：将经过第一加工工序加工后的油底壳本体装夹于第二加工中心上，并利用缸体连接面、第一基准孔和第二基准孔进行定位；铣皮带安装面；第三加工工序包括：将经过第二加工工序加工后的油底壳本体装夹于第三加工中心上，并利用缸体连接面、第一基准孔和第二基准孔进行定位；铣下油底壳安装面；攻定位孔的内螺纹。该油底壳加工方法可保证产品的尺寸稳定性以及各工序之间的节拍均衡性。

Description

油底壳及其加工方法

技术领域

本发明属于汽车零件制造技术领域，具体涉及一种油底壳及其加工方法。

背景技术

油底壳是曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱，其作用是封闭曲轴箱作为贮油槽的外壳，防止杂质进入，并收集和储存由发动机各摩擦表面流回的润滑油，散去部分热量，防止润滑油氧化。传统汽车发动机油底壳的加工工艺为专机加工，加工方式较为单一，只能采取逐个加工的方式，不仅尺寸稳定性较差，而且各工序之间节拍不均衡，容易造成产能浪费。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的在于提供一种油底壳加工方法，其不仅可提高油底壳的加工精度，保证产品的尺寸稳定性，而且可保证各工序之间的节拍均衡性，避免造成产能浪费。

本发明为达到其目的，所采用的技术方案如下：

一种油底壳加工方法，包括第一加工工序、第二加工工序和第三加工工序，其中，

所述第一加工工序包括以下步骤：

步骤S10，将待加工的油底壳本体装夹于第一加工中心上，并利用预设于所述油底壳本体上的定位孔以及所述定位孔的端面进行定位；

步骤S11，铣缸体连接面、油泵安装面和链条盖连接面；

步骤S12，钻、铰第一基准孔和第二基准孔,所述第一基准孔和所述第二基准孔的孔径公差值均为0.017；

步骤S13，钻第一销孔，所述第一销孔的孔径公差值为0.03；

步骤S14，钻油道孔；

步骤S15，钻第一螺纹底孔并攻内螺纹，其中，所述第一螺纹底孔的内螺纹的螺纹公称直径为6mm，螺距为1.0，公差等级为6H；

步骤S16，扩链条盖连接螺栓过孔，其中，所述链条盖连接螺栓过孔的孔径为10mm，孔径公差值为±0.2；

步骤S17，粗、精镗油封孔，所述油封孔的孔径公差值为0.056；

步骤S18，铣隔板安装让位槽，其中，所述隔板安装让位槽的槽宽公差值为±0.2，直径公差值为±0.3；

步骤S19，扩缸体安装螺栓连接孔，其中，所述缸体安装螺栓连接孔的孔径为8mm，孔径公差值为±0.2；

所述第二加工工序包括以下步骤：

步骤S20，将经过所述第一加工工序加工后的所述油底壳本体装夹于第二加工中心上，并利用所述缸体连接面、所述第一基准孔和所述第二基准孔进行定位；

步骤S21，铣皮带安装面和油位传感器安装面；

步骤S22，铣让位底面，所述让位底面的粗糙度为Ra6.3；

步骤S23，钻、铰第二销孔，所述第二销孔的孔径公差值为0.01；

步骤S24，铣底槽，其中，所述底槽的槽宽公差值为0.25，粗糙度为Ra0.8；

步骤S25，扩油孔，其中，所述油孔的孔径公差值为0.2，粗糙度为Ra6.3；

步骤S26，钻第二螺纹底孔并攻内螺纹，其中，所述第二螺纹底孔的内螺纹的螺纹公称直径为8mm，螺距为1.25，公差等级为6H；

步骤S27，钻、铰油位传感器安装孔，所述油位传感器安装孔的孔径公差值为0.043；

步骤S28，钻第三螺纹底孔并攻内螺纹，其中，所述第三螺纹底孔的内螺纹的螺纹公称直径为20mm，螺距为1.5，公差等级为6H；

所述第三加工工序包括以下步骤：

步骤S30，将经过所述第二加工工序加工后的所述油底壳本体装夹于第三加工中心上，并利用所述缸体连接面、所述第一基准孔和所述第二基准孔进行定位；

步骤S31，铣下油底壳安装面，其中，所述下油底壳安装面的平面度为0.1，粗糙度为Ra1.6；

步骤S32，钻斜油孔入口并攻内螺纹，其中，所述斜油孔入口的内螺纹的螺纹公称直径为20mm，螺距为1.5，公差等级为6H；

步骤S33，钻斜油孔，其中，所述斜油孔的孔径公差值为±0.2，粗糙度为Ra12.5；

步骤S34，钻、铰放油孔，所述放油孔的孔径公差值为0.05；

步骤S35，扩下油底壳安装基准孔，其中，所述下油底壳安装基准孔的孔径公差值为±0.2，粗糙度为Ra12.5；

步骤S36，钻、铰第三销孔，所述第三销孔的孔径公差值为0.012；

步骤S37，钻第四螺纹底孔并攻内螺纹，其中，所述第四螺纹底孔的内螺纹的螺纹公称直径为6mm，螺距为为1.0，公差等级为6H；

步骤S38，攻所述定位孔的内螺纹，其中，所述定位孔的内螺纹的螺纹公称直径为12mm，螺距为1.75，公差等级为6H；

步骤S39，扩缸体连接螺栓过孔，其中，所述缸体连接螺栓过孔的孔径为8mm，孔径公差值为±0.2，粗糙度为Ra12.5；

其中，所述步骤S18、所述步骤S19中的任意一个或两个步骤可以与所述步骤S31、所述步骤S35、所述步骤S36、所述步骤S37、所述步骤S38、所述步骤S39中的任意一个或多个步骤进行互换，且所述步骤S18、所述步骤S19、所述步骤S31、所述步骤S35、所述步骤S36、所述步骤S37、所述步骤S38、所述步骤S39中的任意一个或多个步骤可调位至所述第二加工工序中进行加工。

进一步地，所述缸体连接面、所述油泵安装面和所述链条盖连接面的平面度均为0.1、粗糙度均为Ra1.6。

进一步地，所述皮带安装面和所述油位传感器安装面的平面度均为0.1、粗糙度均为Ra1.6。

进一步地，所述第一基准孔相对于所述链条盖安装面和所述皮带安装面的位置度为φ0.1，所述第二基准孔相对于所述链条盖安装面和所述油位传感器安装面的位置度为φ0.1。

进一步地，所述第一销孔相对于所述缸体连接面和所述皮带安装面的位置度为φ0.1，所述第二销孔相对于所述缸体连接面和所述油泵安装面的位置度为φ0.1，所述第三销孔相对于所述油泵安装面和所述皮带安装面的位置度为φ0.1。

进一步地，所述链条盖连接螺栓过孔相对于所述缸体连接面和所述皮带安装面的位置度为φ0.4，所述缸体安装螺栓连接孔相对于所述油泵安装面和所述皮带安装面的位置度为φ0.4。

进一步地，所述油封孔相对于所述缸体连接面和所述皮带安装面的位置度为φ0.19。

进一步地，所述油位传感器安装孔相对于所述缸体连接面和所述油泵安装面的位置度为φ0.4。

进一步地，所述放油孔相对于所述油泵安装面和所述皮带安装面的位置度为φ0.4。

对应地，本发明还提出一种油底壳，由前述的油底壳加工方法加工而成。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提出的油底壳加工方法，通过将油底壳放于不同工序的加工中心上进行旋转加工，每次装夹均可实现多面加工，可有效消除不同加工方向的定位误差，提高产品的加工精度，使得产品的尺寸稳定性可得到保证，同时，各工序之间的存在可调整的加工内容，加工时可根据各个工序的加工节拍灵活调整各个工序的加工内容，使得各个工序的加工节拍可达到均衡化，避免造成产能浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中油底壳的前视图；

图2为本发明一实施例中油底壳的后视图；

图3为本发明一实施例中油底壳的左视图；

图4为本发明一实施例中油底壳的右视图；

图5为本发明一实施例中油底壳的俯视图；

图6为本发明一实施例中油底壳的仰视图。

附图标记说明：

10-定位孔，111-缸体连接面，112-油泵安装面，113-链条盖连接面，121-第一基准孔，122-第二基准孔，13-第一销孔，14-油道孔，15-第一螺纹底孔，16-链条盖连接螺栓过孔，17-油封孔，18-隔板安装让位槽，19-缸体安装螺栓连接孔；211-皮带安装面，212-油位传感器安装面，22-让位底面，23-第二销孔，24-底槽，25-油孔，26-第二螺纹底孔，27-油位传感器安装孔，28-第三螺纹底孔；31-下油底壳安装面，32-斜油孔入口，33-斜油孔，34-放油孔，35-下油底壳安装基准孔，36-第三销孔，37-第四螺纹底孔，39-缸体连接螺栓过孔。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。

本发明实施例提供一种油底壳加工方法，包括第一加工工序、第二加工工序和第三加工工序，其中，

参照图1至图4，第一加工工序包括以下步骤：

步骤S10，将待加工的油底壳本体装夹于第一加工中心的转台上，并利用预设于油底壳本体上的定位孔10以及定位孔10的端面进行定位，以对位于油底壳本体前侧加工面(如图1所示)、后侧加工面(如图2所示)、左侧加工面(如图3所示)和右侧加工面(如图4所示)上的相关加工部位进行加工，其中，第一加工中心的型号为VMP-40AII，当然也可以选用其它型号的加工中心，只要能满足加工需求即可，本步骤对此不作具体的限制；

步骤S11，铣缸体连接面111、油泵安装面112和链条盖连接面113，保证缸体连接面111、油泵安装面112和链条盖连接面113的平面度均为0.1、粗糙度均为Ra1.6；

步骤S12，钻、铰第一基准孔121和第二基准孔122,保证第一基准孔121和第二基准孔122的孔径公差值均为0.017、第一基准孔121相对于链条盖安装面和皮带安装面211的位置度为φ0.1、第二基准孔122相对于链条盖安装面和油位传感器安装面212的位置度为φ0.1；

步骤S13，钻第一销孔13，保证各个第一销孔13的孔径公差值为0.03、各个第一销孔13相对于缸体连接面111和皮带安装面211的位置度为φ0.1；

步骤S14，钻油道孔14，保证各个油道孔14之间相互贯通，且无毛刺残留；

步骤S15，钻第一螺纹底孔15并攻内螺纹，其中，各个第一螺纹底孔15的内螺纹的螺纹公称直径为6mm，螺距为1.0，公差等级为6H；

步骤S16，扩链条盖连接螺栓过孔16，保证各个链条盖连接螺栓过孔16的孔径为10mm，孔径公差值为±0.2，且链条盖连接螺栓过孔16相对于缸体连接面111和皮带安装面211的位置度为φ0.4；

步骤S17，粗、精镗油封孔17，保证油封孔17的孔径公差值为0.056，油封孔17相对于缸体连接面111和皮带安装面211的位置度为φ0.19；

步骤S18，铣隔板安装让位槽18，保证隔板安装让位槽18的槽宽公差值为±0.2，直径公差值为±0.3；

步骤S19，扩缸体安装螺栓连接孔19，保证各个缸体安装螺栓连接孔19的孔径为8mm，孔径公差值为±0.2，且缸体安装螺栓连接孔19相对于油泵安装面112和皮带安装面211的位置度为φ0.4；

参照图1、图2、图5和图6，第二加工工序包括以下步骤：

步骤S20，将经过第一加工工序加工后的油底壳本体装夹于第二加工中心上，并利用缸体连接面111、第一基准孔121和第二基准孔122进行定位，以对位于油底壳本体后侧加工面(如图2所示)、上侧加工面(如图5所示)和下侧加工面(如图6所示)上的相关加工部位进行加工，其中，第二加工中心的型号为VMP-40AII，当然也可以选用其它型号的加工中心，只要能满足加工需求即可，本步骤对此不作具体的限制；

步骤S21，铣皮带安装面211和油位传感器安装面212，保证皮带安装面211和油位传感器安装面212的平面度均为0.1、粗糙度均为Ra1.6，且油位传感器安装孔27相对于缸体连接面111和油泵安装面112的位置度为φ0.4；

步骤S22，铣让位底面22，保证让位底面22的粗糙度为Ra6.3；

步骤S23，钻、铰第二销孔23，保证各个第二销孔23的孔径公差值为0.01，第二销孔23相对于缸体连接面111和油泵安装面112的位置度为φ0.1；

步骤S24，铣底槽24，保证底槽24的槽宽公差值为0.25，粗糙度为Ra0.8；

步骤S25，扩油孔25，保证油孔25的孔径公差值为0.2，粗糙度为Ra6.3；

步骤S26，钻第二螺纹底孔26并攻内螺纹，其中，各个第二螺纹底孔26的内螺纹的螺纹公称直径为8mm，螺距为1.25，公差等级为6H；

步骤S27，钻、铰油位传感器安装孔27，保证油位传感器安装孔27的孔径公差值为0.043；

步骤S28，钻第三螺纹底孔28并攻内螺纹，其中，第三螺纹底孔28的内螺纹的螺纹公称直径为20mm，螺距为1.5，公差等级为6H；

参照图1、图2、图5和图6，第三加工工序包括以下步骤：

步骤S30，将经过第二加工工序加工后的油底壳本体装夹于第三加工中心上，并利用缸体连接面111、第一基准孔121和第二基准孔122进行定位，以对位于油底壳本体前侧加工面(如图1所示)、后侧加工面(如图2所示)、和下侧加工面(如图6所示)上的相关加工部位进行加工，其中，第三加工中心的型号为VMP-40AII，当然也可以选用其它型号的加工中心，只要能满足加工需求即可，本步骤对此不作具体的限制；

步骤S31，铣下油底壳安装面31，保证下油底壳安装面31的平面度为0.1，粗糙度为Ra1.6；

步骤S32，钻斜油孔入口32并攻内螺纹，其中，斜油孔入口32的内螺纹的螺纹公称直径为20mm，螺距为1.5，公差等级为6H；

步骤S33，钻斜油孔33，保证斜油孔33的孔径公差值为±0.2，粗糙度为Ra12.5；

步骤S34，钻、铰放油孔34，保证放油孔34的孔径公差值为0.05，放油孔34相对于油泵安装面112和皮带安装面211的位置度为φ0.4；

步骤S35，扩下油底壳安装基准孔35，保证下油底壳安装基准孔35的孔径公差值为±0.2，粗糙度为Ra12.5；

步骤S36，钻、铰第三销孔36，保证各个第三销孔36的孔径公差值为0.012，第三销孔36相对于油泵安装面112和皮带安装面211的位置度为φ0.1；

步骤S37，钻第四螺纹底孔37并攻内螺纹，其中，各个第四螺纹底孔37的内螺纹的螺纹公称直径为6mm，螺距为为1.0，公差等级为6H；

步骤S38，攻定位孔10的内螺纹，其中，各个定位孔10的内螺纹的螺纹公称直径为12mm，螺距为1.75，公差等级为6H；

步骤S39，扩缸体连接螺栓过孔39，保证各个缸体连接螺栓过孔39的孔径为8mm，孔径公差值为±0.2，粗糙度为Ra12.5；

其中，由于油底壳本体的前、后侧加工面(如图1和图2所示)在每个工序的加工中心中都可以旋转到位，因此上述步骤S18、步骤S19中的任意一个或两个步骤可以与上述步骤S31、步骤S35、步骤S36、步骤S37、步骤S38、步骤S39中的任意一个或多个步骤进行互换，且上述步骤S18、步骤S19、步骤S31、步骤S35、步骤S36、步骤S37、步骤S38、步骤S39中的任意一个或多个步骤可调位至第二加工工序中进行加工，如此，位于油底壳本体的前、后侧加工面上的相关部位的加工顺序可以根据每个工序实际的加工节拍进行调整，例如，第一加工工序的加工节拍快于第二加工工序，而第三加工工序的加工节拍慢于第二加工工序，则可将第三加工工序中的多个相关加工部位与第一加工工序中的其中一个相关加工部位进行互换，例如将第三加工工序中的步骤S37、步骤S38、步骤S39与第一加工工序中的步骤S19进行互换，如此，通过根据每个工序实际的加工节拍灵活调整各个工序的加工内容，使得各个工序的加工节拍可达到均衡化，从而可避免造成产能浪费。

由此可见，本发明实施例提出的油底壳加工方法，通过将油底壳放于不同工序的加工中心上进行旋转加工，每次装夹均可实现多面加工，可有效消除不同加工方向的定位误差，提高产品的加工精度，使得产品的尺寸稳定性可得到保证，同时，各工序之间的存在可调整的加工内容，加工时可根据各个工序的加工节拍灵活调整各个工序的加工内容，使得各个工序的加工节拍可达到均衡化，避免造成产能浪费。

对应地，本发明实施例还提出一种油底壳，由上述任一实施例中的油底壳加工方法加工而成。

在本实施例中，得益于上述油底壳加工方法的改进，本实施例的油底壳具有尺寸稳定性好的优点。

另外，需要说明的是，本发明公开的油底壳及其加工方法的其它内容可参见现有技术，在此不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种油底壳加工方法，其特征在于，包括第一加工工序、第二加工工序和第三加工工序，其中，

所述第一加工工序包括以下步骤：

步骤S10，将待加工的油底壳本体装夹于第一加工中心上，并利用预设于所述油底壳本体上的定位孔以及所述定位孔的端面进行定位；

步骤S11，铣缸体连接面、油泵安装面和链条盖连接面；

步骤S12，钻、铰第一基准孔和第二基准孔,所述第一基准孔和所述第二基准孔的孔径公差值均为0.017；

步骤S13，钻第一销孔，所述第一销孔的孔径公差值为0.03；

步骤S14，钻油道孔；

步骤S15，钻第一螺纹底孔并攻内螺纹，其中，所述第一螺纹底孔的内螺纹的螺纹公称直径为6mm，螺距为1.0，公差等级为6H；

步骤S16，扩链条盖连接螺栓过孔，其中，所述链条盖连接螺栓过孔的孔径为10mm，孔径公差值为±0.2；

步骤S17，粗、精镗油封孔，所述油封孔的孔径公差值为0.056；

步骤S18，铣隔板安装让位槽，其中，所述隔板安装让位槽的槽宽公差值为±0.2，直径公差值为±0.3；

步骤S19，扩缸体安装螺栓连接孔，其中，所述缸体安装螺栓连接孔的孔径为8mm，孔径公差值为±0.2；

所述第二加工工序包括以下步骤：

步骤S20，将经过所述第一加工工序加工后的所述油底壳本体装夹于第二加工中心上，并利用所述缸体连接面、所述第一基准孔和所述第二基准孔进行定位；

步骤S21，铣皮带安装面和油位传感器安装面；

步骤S22，铣让位底面，所述让位底面的粗糙度为Ra6.3；

步骤S23，钻、铰第二销孔，所述第二销孔的孔径公差值为0.01；

步骤S24，铣底槽，其中，所述底槽的槽宽公差值为0.25，粗糙度为Ra0.8；

步骤S25，扩油孔，其中，所述油孔的孔径公差值为0.2，粗糙度为Ra6.3；

步骤S26，钻第二螺纹底孔并攻内螺纹，其中，所述第二螺纹底孔的内螺纹的螺纹公称直径为8mm，螺距为1.25，公差等级为6H；

步骤S27，钻、铰油位传感器安装孔，所述油位传感器安装孔的孔径公差值为0.043；

步骤S28，钻第三螺纹底孔并攻内螺纹，其中，所述第三螺纹底孔的内螺纹的螺纹公称直径为20mm，螺距为1.5，公差等级为6H；

所述第三加工工序包括以下步骤：

步骤S30，将经过所述第二加工工序加工后的所述油底壳本体装夹于第三加工中心上，并利用所述缸体连接面、所述第一基准孔和所述第二基准孔进行定位；

步骤S31，铣下油底壳安装面，其中，所述下油底壳安装面的平面度为0.1，粗糙度为Ra1.6；

步骤S32，钻斜油孔入口并攻内螺纹，其中，所述斜油孔入口的内螺纹的螺纹公称直径为20mm，螺距为1.5，公差等级为6H；

步骤S33，钻斜油孔，其中，所述斜油孔的孔径公差值为±0.2，粗糙度为Ra12.5；

步骤S34，钻、铰放油孔，所述放油孔的孔径公差值为0.05；

步骤S35，扩下油底壳安装基准孔，其中，所述下油底壳安装基准孔的孔径公差值为±0.2，粗糙度为Ra12.5；

步骤S36，钻、铰第三销孔，所述第三销孔的孔径公差值为0.012；

步骤S37，钻第四螺纹底孔并攻内螺纹，其中，所述第四螺纹底孔的内螺纹的螺纹公称直径为6mm，螺距为为1.0，公差等级为6H；

步骤S38，攻所述定位孔的内螺纹，其中，所述定位孔的内螺纹的螺纹公称直径为12mm，螺距为1.75，公差等级为6H；

步骤S39，扩缸体连接螺栓过孔，其中，所述缸体连接螺栓过孔的孔径为8mm，孔径公差值为±0.2，粗糙度为Ra12.5；

其中，所述步骤S18、所述步骤S19中的任意一个或两个步骤可以与所述步骤S31、所述步骤S35、所述步骤S36、所述步骤S37、所述步骤S38、所述步骤S39中的任意一个或多个步骤进行互换，且所述步骤S18、所述步骤S19、所述步骤S31、所述步骤S35、所述步骤S36、所述步骤S37、所述步骤S38、所述步骤S39中的任意一个或多个步骤可调位至所述第二加工工序中进行加工。

2.根据权利要求1所述的油底壳加工方法，其特征在于，所述缸体连接面、所述油泵安装面和所述链条盖连接面的平面度均为0.1、粗糙度均为Ra1.6。

3.根据权利要求1所述的油底壳加工方法，其特征在于，所述皮带安装面和所述油位传感器安装面的平面度均为0.1、粗糙度均为Ra1.6。

4.根据权利要求1所述的油底壳加工方法，其特征在于，所述第一基准孔相对于所述链条盖安装面和所述皮带安装面的位置度为φ0.1，所述第二基准孔相对于所述链条盖安装面和所述油位传感器安装面的位置度为φ0.1。

5.根据权利要求1所述的油底壳加工方法，其特征在于，所述第一销孔相对于所述缸体连接面和所述皮带安装面的位置度为φ0.1，所述第二销孔相对于所述缸体连接面和所述油泵安装面的位置度为φ0.1，所述第三销孔相对于所述油泵安装面和所述皮带安装面的位置度为φ0.1。

6.根据权利要求1所述的油底壳加工方法，其特征在于，所述链条盖连接螺栓过孔相对于所述缸体连接面和所述皮带安装面的位置度为φ0.4，所述缸体安装螺栓连接孔相对于所述油泵安装面和所述皮带安装面的位置度为φ0.4。

7.根据权利要求1所述的油底壳加工方法，其特征在于，所述油封孔相对于所述缸体连接面和所述皮带安装面的位置度为φ0.19。

8.根据权利要求1所述的油底壳加工方法，其特征在于，所述油位传感器安装孔相对于所述缸体连接面和所述油泵安装面的位置度为φ0.4。

9.根据权利要求1所述的油底壳加工方法，其特征在于，所述放油孔相对于所述油泵安装面和所述皮带安装面的位置度为φ0.4。

10.一种油底壳，其特征在于，由如权利要求1至9中任一项所述的油底壳加工方法加工而成。

Images