CN111496095B - 一种具有排气结构的铝材冲压模具 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种具有排气结构的铝材冲压模具，其包括上模座机构、下模座、凸模、脱模镶件、成型镶件、气压缓冲机构和排气通道，上模座机构滑动连接于下模座上，凸模和脱模镶件设于上模座机构上，下模座顶部具有凹槽，且凹槽设于凸模的正下方，成型镶件设于凹槽内底部上，气压缓冲机构设于成型镶件与凹槽侧壁之间，且气压缓冲机构与成型镶件内部连通，排气通道设于下模座内。本发明通过气压缓冲机构使密封腔体内的空气获得缓冲并通过排气通道将气体释放，使得铝料工件和成型镶件受到的瞬时气压减小，确保铝料工件不变形从而提高了铝料工件的良品率，保护成型镶件不被冲击爆裂从而延长模具使用寿命、降低模具成本。

Description

一种具有排气结构的铝材冲压模具
技术领域
本发明涉及冲压模具技术领域，具体而言，涉及一种具有排气结构的铝材冲压模具。
背景技术
铝料属于软性金属材料，在冲压加工过程中铝料会与下模镶件之间形成密封腔，由于凸模对铝料的冲压使得下模镶件内的空气急剧压缩，这样容易导致铝料工件变形，长期使用后会使得下模镶件爆裂，使得模具失效，不仅降低了铝料工件的良品率，而且增加了模具成本的投入。
发明内容
鉴于此，本发明提供了一种具有排气结构的铝材冲压模具，其解决了现有技术中冲压模具内气体急剧压缩造成模具损坏的问题。
为此，一方面，本发明提供了一种具有排气结构的铝材冲压模具，其包括上模座机构、下模座、凸模、脱模镶件、成型镶件、气压缓冲机构和排气通道，上模座机构滑动连接于下模座上，凸模和脱模镶件设于上模座机构上，下模座顶部具有凹槽，且凹槽设于凸模的正下方，成型镶件设于凹槽内底部上，气压缓冲机构设于成型镶件与凹槽侧壁之间，且气压缓冲机构与成型镶件内部连通，排气通道设于下模座内，且排气通道连通凹槽内部。
进一步地，上述成型镶件上具有避空槽，凸模滑动连接于避空槽内，凸模和成型镶件将铝料工件冲压成型。
进一步地，上述上模座机构包括上模座、上垫板和上脱板，上垫板设于上模座底部上，上脱板设于上垫板底部上，凸模贯穿上脱板设于上垫板底部上，脱模镶件设于上脱板上，且脱模镶件设于凸模四周，脱模镶件压住铝料工件使得成型镶件内部密封。
进一步地，上述气压缓冲机构包括气囊、弹簧和气管，弹簧底部设于凹槽内底部上，气囊设于弹簧顶部上，且气囊固定连接于凹槽内侧壁上，气管连通气囊内部和避空槽。
进一步地，上述排气通道连通避空槽和下模座外部空间，将成型镶件内的气体直接排到冲压模具外。
进一步地，上述气管贯穿成型镶件侧壁设置。
进一步地，上述排气通道贯穿成型镶件底部设置。
进一步地，上述气囊为橡胶材质。
本发明所提供的一种具有排气结构的铝材冲压模具中，采用气管将成型镶件内被压缩的气体释放到气囊内部，通过弹簧的弹性作用使气囊内的气体再次排空到成型镶件内，使得成型镶件内的压缩气体得到缓冲，降低成型镶件内部受到的瞬时气压；通过排气通道将成型镶件内的气体释放到冲压模具外。
因此，本发明相较于现有技术具有以下有益效果：
通过气压缓冲机构使密封腔体内的空气获得缓冲并通过排气通道将气体释放，使得铝料工件和成型镶件受到的瞬时气压减小，确保铝料工件不变形从而提高了铝料工件的良品率，保护成型镶件不被冲击爆裂从而延长模具使用寿命、降低模具成本。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1为本发明实施例提供的一种具有排气结构的铝材冲压模具整体结构示意图；
图2为图1中A部分局部放大图。
其中，1-上模座机构；11-上模座；12-上垫板；13-上脱板；2-下模座；3-凸模；4-脱模镶件；5-成型镶件；6-气压缓冲机构；61-气囊；62-弹簧；63-气管；7-排气通道；8-凹槽；9-避空槽。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
参见图1至图2，本实施例提供了一种具有排气结构的铝材冲压模具，其中，首先设置了上模座机构1、下模座2、凸模3、脱模镶件4、成型镶件5、气压缓冲机构6和排气通道7，上模座机构1滑动连接于下模座2上，凸模3和脱模镶件4设于上模座机构1上，下模座2顶部具有凹槽8，且凹槽8设于凸模3的正下方，成型镶件5设于凹槽8内底部上，气压缓冲机构6设于成型镶件5与凹槽8侧壁之间，且气压缓冲机构6与成型镶件5内部连通，排气通道7设于下模座2内，且排气通道7连通凹槽8内部。
参见图1至图2，具体地，成型镶件5上具有避空槽9，凸模3滑动连接于避空槽9内，上模座机构1包括上模座11、上垫板12和上脱板13，上垫板12设于上模座11底部上，上脱板13设于上垫板12底部上，凸模3贯穿上脱板13设于上垫板12底部上，脱模镶件4设于上脱板13上，且脱模镶件4设于凸模3四周，气压缓冲机构6包括气囊61、弹簧62和气管63，弹簧62底部设于凹槽8内底部上，气囊61设于弹簧62顶部上，且气囊61固定连接于凹槽8内侧壁上，气管63连通气囊61内部和避空槽9，排气通道7连通避空槽9和下模座2外部空间，气管63贯穿成型镶件5侧壁设置，排气通道7贯穿成型镶件5底部设置，气囊61为橡胶材质。
具体使用时，上模座机构1下压，脱模镶件4和凸模3跟着向下滑动，脱模镶件4先将工件按压住，工件和成型镶件5形成密封腔体，凸模3作用在工件上使工件向避空槽9内冲压，避空槽9内的气体被瞬间压缩，其中一部分气体通过排气通道7直接释放到冲压模具外，另一部分空气通过气管63进入气囊61内，气囊61膨胀推动弹簧62压缩，待避空槽9内气压下降后，弹簧62回弹使气囊61内的气体重新释放到避空槽9内，完成冲压模具内气体的缓冲与排出。
本实施例所提供的一种具有排气结构的铝材冲压模具中，采用气管将成型镶件内被压缩的气体释放到气囊内部，通过弹簧的弹性作用使气囊内的气体再次排空到成型镶件内，使得成型镶件内的压缩气体得到缓冲，降低成型镶件内部受到的瞬时气压；通过排气通道将成型镶件内的气体释放到冲压模具外。
因此，本发明相较于现有技术具有以下有益效果：
通过气压缓冲机构使密封腔体内的空气获得缓冲并通过排气通道将气体释放，使得铝料工件和成型镶件受到的瞬时气压减小，确保铝料工件不变形从而提高了铝料工件的良品率，保护成型镶件不被冲击爆裂从而延长模具使用寿命、降低模具成本。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种具有排气结构的铝材冲压模具的使用方法，其特征在于，该使用方法使用了如下结构的冲压模具，包括上模座机构（1）、下模座（2）、凸模（3）、脱模镶件（4）、成型镶件（5）、气压缓冲机构（6）和排气通道（7），所述上模座机构（1）滑动连接于所述下模座（2）上，所述凸模（3）和脱模镶件（4）设于上模座机构（1）上，所述下模座（2）顶部具有凹槽（8），且所述凹槽（8）设于所述凸模（3）的正下方，所述成型镶件（5）设于所述凹槽（8）内底部上，所述气压缓冲机构（6）设于所述成型镶件（5）与所述凹槽（8）侧壁之间，且所述气压缓冲机构（6）与所述成型镶件（5）内部连通，所述排气通道（7）设于所述下模座（2）内,且所述排气通道（7）连通凹槽（8）内部；
所述成型镶件（5）上具有避空槽（9）,所述凸模（3）滑动连接于所述避空槽（9）内；
所述上模座机构（1）包括上模座（11）、上垫板（12）和上脱板（13），所述上垫板（12）设于所述上模座（11）底部上，所述上脱板（13）设于所述上垫板（12）底部上，所述凸模（3）贯穿所述上脱板（13）设于所述上垫板（12）底部上，所述脱模镶件（4）设于所述上脱板（13）上，且所述脱模镶件（4）设于所述凸模（3）四周；
所述气压缓冲机构（6）包括气囊（61）、弹簧（62）和气管（63），所述弹簧（62）底部设于所述凹槽（8）内底部上，所述气囊（61）设于所述弹簧（62）顶部上，且所述气囊（61）固定连接于所述凹槽（8）内侧壁上，所述气管（63）连通所述气囊（61）内部和所述避空槽（9）；
该使用方法包括如下步骤：
1）上模座机构下压，脱模镶件和凸模跟着向下滑动，脱模镶件先将工件按压住，工件和成型镶件形成密封腔体；
2）凸模作用在工件上使工件向避空槽内冲压，避空槽内的气体被瞬间压缩，其中一部分气体通过排气通道直接释放到冲压模具外，另一部分空气通过气管进入气囊内；
3）气囊膨胀推动弹簧压缩，待避空槽内气压下降后，弹簧回弹使气囊内的气体重新释放到避空槽内，完成冲压模具内气体的缓冲与排出。
2.根据权利要求1所述的一种具有排气结构的铝材冲压模具的使用方法，其特征在于，所述排气通道（7）连通所述避空槽（9）和所述下模座（2）外部空间。
3.根据权利要求1所述的一种具有排气结构的铝材冲压模具的使用方法，其特征在于，所述气管（63）贯穿所述成型镶件（5）侧壁设置。
4.根据权利要求1所述的一种具有排气结构的铝材冲压模具的使用方法，其特征在于，所述排气通道（7）贯穿所述成型镶件（5）底部设置。
5.根据权利要求1所述的一种具有排气结构的铝材冲压模具的使用方法，其特征在于，所述气囊（61）为橡胶材质。
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