CN210791483U - 一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，有效的解决了目前带内壁凸沿的陶瓷管生产效率低，成本高，废品率高的问题；解决的技术方案包括上模组件、下模组件以及外模，上模组件包括上基座和上模芯，上模芯竖直的安装在上基座内且可在上基座内滑动，上模芯的下端为轴径缩小的阶梯状，下模组件包括下基座和下模芯，下模芯竖直安装在下基座内，下模芯的上端为轴径缩小的阶梯状，上模芯的下端和下模芯的上端对合形成一个环形的凹槽，外模为一个超高压容器缸，外模内壁安装有一层橡胶层，橡胶层内壁贴装有一个成型模具胶层，外模上安装有与橡胶夹层相通的进油管和出油管；本实用新型有效的提高生产效率，节省生产成本，陶瓷管胚体成型质量高。

Description

一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件

技术领域

本实用新型涉及陶瓷压制成型领域，具体是一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件。

背景技术

陶瓷管是一种常用的绝缘材料，大量用于电力设备领域，目前的陶瓷管采用压制成型然后烧制的加工工艺；对于内壁平整的陶瓷管，可通过内模外模一次压制成型，但是，对于内壁有凸沿的陶瓷胚体，因成型后无法脱模，因此无法一次压制成型，需要首先压制成型内壁平整的胚体，然后对其内壁进行车削加工形成凸沿，此种方式生产效率低，需要车床和车工，且浪费原料，设备、人工和原料成本较高，而且由于陶瓷胚体脆而易碎，因此车削加工会提高废品率。

实用新型内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供了一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，有效的解决了目前带内壁凸沿的陶瓷管生产效率低，成本高，废品率高的问题。

其解决的技术方案是，一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，包括上模组件、下模组件以及外模，上模组件包括上基座和柱状的上模芯，上模芯竖直的安装在上基座内且下端伸出上基座外，上模芯可在上基座内上下滑动，上模芯的下端为轴径缩小的阶梯状；下模组件包括下基座和下模芯，下模芯竖直安装在下基座内且上端伸出下基座外，下模芯的上端为轴径缩小的阶梯状，上模芯的下端和下模芯的上端对合形成一个环形的凹槽；外模为一个圆筒状的超高压容器缸，外模内壁安装有一层橡胶层，橡胶层和外模内壁之间形成密闭的夹层，橡胶层内壁贴装有一个成型模具胶层，外模上安装有与夹层相通的进油管和出油管。

本实用新型有效的提高生产效率，节省生产成本，陶瓷管胚体成型质量高。

附图说明

图1为本实用新型加料时的主视剖视图。

图2为本实用新型压制时的主视剖视图。

图3为图1中A位置的放大图。

图4为图1中B位置的放大图。

图5为上模芯和下模芯对合位置的局部剖视图。

图6为成型后的陶瓷管的主视剖视图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作出进一步详细说明。

由图1至图6给出，本实用新型包括上模组件、下模组件以及外模1，上模组件包括上基座2和柱状的上模芯3，上模芯3竖直的安装在上基座2内且下端伸出上基座2外，上模芯3可在上基座2内上下滑动，上模芯3的下端为轴径缩小的阶梯状；下模组件包括下基座4和下模芯5，下模芯5竖直安装在下基座4内且上端伸出下基座4外，下模芯5的上端为轴径缩小的阶梯状，上模芯3的下端和下模芯5的上端对合形成一个环形的凹槽；外模1为一个圆筒状的超高压容器缸，外模内壁安装有一层橡胶层6，橡胶层6和外模1内壁之间形成密闭的夹层7，橡胶层6内壁贴装有一个成型模具胶层21，外模1上安装有与夹层7相通的进油管8和出油管9。

所述的上基座2底部开有竖直的活塞腔10，上模芯3上端安装在活塞腔10内且侧壁与活塞腔10贴合，活塞腔10的顶部开有进气孔11和排气孔12，进气孔11上安装有第一单向阀13，排气孔12上安装有第一电磁开关阀14；活塞腔10内充气排气可推动上模芯3向下或向上运动。

所述的上模芯3的下端面上设有一个圆柱状的定位块15，定位块15的下端设有倒角，所述的下模芯5的上端面上设有一个与定位块15配合的定位凹槽16。

所述的上基座2上方连接有可驱动其上下移动的上液压缸17，下基座4下方连接有可驱动其上下移动的下液压缸18。

所述的进油管8上安装有第二单向阀19，所述的出油管9上安装有第二电磁开关阀20。

所述的外模1的上下两端均经螺钉安装有一个圆环形的固定端盖22，两个固定端盖22将橡胶层6的上下两端压紧在外模1上，从而完成橡胶层6和外模1内壁的密封安装。

本实用新型的外模1固定在机架上，上模组件和下模组件在外模1上下两端上下相对布置且上模芯3、下模芯5以及外模1同轴，上液压缸17和下液压缸18固定在机架上，进气孔11连接气泵或压力气源，进油管8连接油泵；在使用时，首先启动气泵通过进气孔11向活塞腔10内充气，使上模芯3向下伸出，然后启动下液压缸18和上液压缸17，下液压缸18驱动下基座4向上移动，下模芯5插入外模1内，下基座4将外模1下端封闭，上液压缸17驱动上基座2向下移动，下模芯5插入外模1内且与下模芯5对合并压紧，定位块15和定位凹槽16配合可防止上、下模芯5错位；上模芯3和下模芯5对合后，此时上基座2高于外模1上端的固定端盖22，因此外模1上端未封闭，此时从外模1上端口向外模1内加入定量的陶瓷粉料，然后再次启动上液压缸17驱动上基座2继续下移，活塞腔10内的气体被压缩，直至上基座2将外模1的上端封闭，此时第二电磁开关阀20处于关闭状态，启动油泵，通过进油管8向橡胶夹层7内泵入液压油，直至橡胶夹层7的油压达到压制要求并保压一段时间，橡胶层6对陶瓷粉料施加压力，加上上下基座的限位作用，外模1内的陶瓷粉料被压制成型，保压期间上模芯3上端的气压能防止其被粉料压力向上推动；这种采用液压油从侧面加压的方式能使陶瓷胚体各处的压力均匀，保证压制质量。

成型模具胶层21的内壁上设有纹路或图案，可在陶瓷管外壁压制出相应的纹路和图案。

待陶瓷粉料成型后，首先打开第二电磁开关阀20，橡胶夹层7内泄压，然后打开排气孔12上的第一电磁开关阀14，将活塞腔10内的气体排出，然后关闭第一电磁开关阀14，活塞腔10内形成负压，再同时启动上下液压缸18，使上基座2向上移动，上模芯3在外界大气压的作用下随同上基座2向上移动，下基座4向下移动，压制成型的陶瓷管随下基座4移出外模1，然后取下陶瓷管胚体即可；先排出活塞腔10内的气体可防止下模芯5随下基座4向下移动时上模芯3在气压作用下下移损坏胚体。

本实用新型通过分体式的模芯设计，配合可相对模芯移动的上基座2，可自动完成组模、加料、压制、卸料的全部工序，实现了自动连续化生产，可将带内壁凸沿的陶瓷管一次压制成型，不用后续车削，大大缩减了工时，节约了车床设备和工人成本，节省粉料，因此，本实用新型有效的提高生产效率，节省生产成本，陶瓷管胚体成型质量高，降低了废品率。

Claims (6)

1.一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，包括上模组件、下模组件以及外模（1），其特征在于，上模组件包括上基座（2）和柱状的上模芯（3），上模芯（3）竖直的安装在上基座（2）内且下端伸出上基座（2）外，上模芯（3）可在上基座（2）内上下滑动，上模芯（3）的下端为轴径缩小的阶梯状；下模组件包括下基座（4）和下模芯（5），下模芯（5）竖直安装在下基座（4）内且上端伸出下基座（4）外，下模芯（5）的上端为轴径缩小的阶梯状，上模芯（3）的下端和下模芯（5）的上端对合形成一个环形的凹槽；外模（1）为一个圆筒状的超高压容器缸，外模内壁安装有一层橡胶层（6），橡胶层（6）和外模（1）内壁之间形成密闭的夹层（7），橡胶层（6）内壁贴装有一个成型模具胶层（21），外模（1）上安装有与夹层（7）相通的进油管（8）和出油管（9）。

2.根据权利要求1所述的一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，其特征在于，所述的上基座（2）底部开有竖直的活塞腔（10），上模芯（3）上端安装在活塞腔（10）内且侧壁与活塞腔（10）贴合，活塞腔（10）的顶部开有进气孔（11）和排气孔（12），进气孔（11）上安装有第一单向阀（13），排气孔（12）上安装有第一电磁开关阀（14）。

3.根据权利要求1所述的一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，其特征在于，所述的上模芯（3）的下端面上设有一个圆柱状的定位块（15），定位块（15）的下端设有倒角，所述的下模芯（5）的上端面上设有一个与定位块（15）配合的定位凹槽（16）。

4.根据权利要求1所述的一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，其特征在于，所述的上基座（2）上方连接有可驱动其上下移动的上液压缸（17），下基座（4）下方连接有可驱动其上下移动的下液压缸（18）。

5.根据权利要求1所述的一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，其特征在于，所述的进油管（8）上安装有第二单向阀（19），所述的出油管（9）上安装有第二电磁开关阀（20）。

6.根据权利要求1所述的一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，其特征在于，所述的外模（1）的上下两端均经螺钉安装有一个圆环形的固定端盖（22），两个固定端盖（22）将橡胶层（6）的上下两端压紧在外模（1）上，从而完成橡胶层（6）和外模（1）内壁的密封安装。

Images