CN115946209B - 一种用于耐火材料的免烧制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种耐火材料的免烧制备方法，该方法包括：步骤一、搅拌物料，并使物料的湿度为60±5％，然后将搅拌后的物料置于压制槽内；步骤二、对置于压制槽内的物料施加压力，使物料在压制槽内被压制成型；步骤三、继续对压制槽施加压力，使所述压制槽的槽底向上升起，对压制槽内的物料向上挤压，从而对物料的底部压实成为湿坯体，对防火材料的坯体制作时，能够通过上下同时施力的方式对物料进行挤压，保证对物料充分挤压，避免制作的坯体出现松散的现象，提高成品率。

Description

一种用于耐火材料的免烧制备方法

技术领域

本发明一般涉及耐火材料制备技术领域，具体涉及一种耐火材料的免烧制备方法。

背景技术

在冶炼、热处理等行业广泛应用耐火材料，为了降低能耗，现有制备耐火材料的方法多采用将制备耐火材料的物料混合、制坯、养护等方式制备，然后置于炉体内，在加热炉工作时利用炉内的工作温度烧制形成复相耐火材料，但是在制备耐火材料的坯体时会产生坯体松散、出现裂纹的现象，成品率还有待提高。

发明内容

鉴于上述的问题，本申请提供了一种耐火材料的免烧制备方法。

本发明提供一种耐火材料的免烧制备方法，包括以下步骤：

步骤一、搅拌物料，并使物料的湿度为60±5％，然后将搅拌后的物料置于压制槽内；

步骤二、对置于压制槽内的物料施加压力，使物料在压制槽内被压制成型；

步骤三、继续对压制槽施加压力，使所述压制槽的槽底向上升起，对压制槽内的物料向上挤压，从而对物料的底部压实成为湿坯体。

进一步地，该方法还包括：

步骤四、撤去对压制槽内物料的压力，将湿坯体从所述压制槽内取出，对坯体进行养护，其中养护环境的相对湿度为50±5％，养护温度为20±1℃，养护时间为3天，然后将坯体置于外界环境，使坯体湿度降低至10±3％，从而得到干燥的坯体。

进一步地，本发明提供的一种耐火材料的免烧制备方法，包括一制备系统，该系统包括：压制单元，所述压制单元包括磨具、竖直设置于所述磨具上方挤压组件，所述磨具包括底座，所述底座的上表面开设有安装腔，滑动设置于所述安装腔内的筒状围板，滑动设置于筒状围板内的刚性底板，所述筒状围板和刚性底板共同包围形成上部开口的压制槽；所述安装腔的底面上位于所述刚性底板的四角位置均设置有推杆；所述安装腔的侧壁的上表面设置有触发单元，所述触发单元与所述推杆连接，所述推杆被配置为在所述触发单元被施加挤压力时向上推动，以推动所述刚性底板向上运动。

进一步地，所述挤压组件包括竖直设置的动力压缩件及压模，所述压模包括设置于所述动力压缩件端部的刚性推板，设置于所述刚性推板下表面且与所述筒状围板内筒相适配的第一压板及围绕第一压板设置的第二压板，所述第一压板的下表面凸出于第二压板的下表面，所述触发单元设置于所述底座与所述第二压板相对应的上表面。

进一步地，所述触发单元包括沿所述安装腔轴线设置于所述安装腔侧壁上的多个第一活塞腔，多个所述第一活塞腔围绕所述安装腔间隔设置，每一个所述第一活塞腔内滑动设置有第一活塞，所述第一活塞连接有第一刚性推杆，第一刚性推杆的上端部伸出所述第一活塞腔，第一活塞腔内上端部与大气连通，所述第一活塞腔位于所述第一活塞的下部填充有液压流动介质，所述安装腔的底面上设有四个第二活塞腔，每个所述第二活塞腔内均设置有第二活塞，所述推杆的下端部与所述第二活塞连接，所述第二活塞腔位于所述第二活塞下部的位置与所述第一活塞腔位于第一活塞的下端部连通。

进一步地，所述筒状围板远离刚性底板的一端向外延伸形成有承力裙板，所述承力裙板位于第一刚性推杆的上方。

进一步地，所述筒状围板的内侧壁包括远离刚性底板一端的第一段、靠近所述刚性底板一端与所述刚性底板滑动密封配合的第二段及连接第一段和第二段的第三段，其中第一段和第二段同轴设置且第一段的横截面积大于第二段的横截面积。

进一步地，所述第一刚性推杆的上端部和所述承力裙板可拆卸固定连接。

进一步地，所述承力裙板的外沿向下延伸设置有与所述安装腔外侧壁滑动配合的防护筒。

有益效果

本发明提供一种耐火材料的免烧制备方法，该方法包括：步骤一、搅拌物料，并使物料的湿度为60±5％，然后将搅拌后的物料置于压制槽内；

步骤二、对置于压制槽内的物料施加压力，使物料在压制槽内被压制成型；

步骤三、继续对压制槽施加压力，使所述压制槽的槽底向上升起，对压制槽内的物料向上挤压，从而对物料的底部压实成为湿坯体，对防火材料的坯体制作时，能够通过上下同时施力的方式对物料进行挤压，保证对物料充分挤压，避免制作的坯体出现松散的现象，提高成品率。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显。

图1为本发明提供的一种耐火材料的免烧制备方法的流程示意图。

图2为本发明提供的一种耐火材料的免烧制备方法中制备系统的结构示意图。

图3为图2所示的本发明提供的一种耐火材料的免烧制备方法中磨具的局部放大结构示意图。

图4为本发明提供的一种耐火材料的免烧制备方法中第一活塞腔和第二活塞腔之间的连接结构示意图。

图5为图3所示的本发明提供的一种耐火材料的免烧制备方法中B处的局部放大结构示意图。

图6为本发明提供的一种耐火材料的免烧制备方法中阀杆的结构示意图。

图7为图3所示的本发明提供的一种耐火材料的免烧制备方法中A处的局部放大结构示意图。

图8为图7所示的本发明提供的一种耐火材料的免烧制备方法中A-1处的局部放大结构示意图。

图9为图8所示的本发明提供的一种耐火材料的免烧制备方法中C处的局部放大结构示意图。

图10为本发明提供的一种耐火材料的免烧制备方法中筒状围板内周面的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

实施例一

具体的，需要说明的是，本申请所述的耐火材料为碳化硅质、镁质等耐火材料，这类耐火材料在制备时，需要现将各种原材料按照配比混合搅拌，然后将搅拌后的原材料通过压制从而得到需要的形状的坯料，但是现在在压制坯料时，经常会出现坯料下表面松散的现象，并且，根据调差，发现坯料下表面松散的主要问题为在压制时物料在磨具内受力不均匀，位于下层的物料不能充分受到挤压，因此会出现下层物料比较松散的现象，配料松散会影响使用寿命，且在后续的养护过程中，容易在坯料上产生裂纹，基于上述问题， 本申请提供一种耐火材料的免烧制备方法，参考图1，作为一种具体的实施方式，该方法包括以下步骤：

步骤一、搅拌物料，并使物料的湿度为60±5％，然后将搅拌后的物料置于压制槽内；

步骤二、对置于压制槽内的物料施加压力，使物料在压制槽内被压制成型；

步骤三、继续对压制槽施加压力，使所述压制槽的槽底向上升起，对压制槽内的物料向上挤压，从而对物料的底部压实成为湿坯体。

具体的，需要说明的是，压制槽的形状可以根据坯体的形状设置，可以设置为横截面为矩形、椭圆形等柱状结构，具体的，本申请提供的一种耐火材料的免烧制备方法还包括一种制备系统，该系统包括压制单元1及养护单元，参考图2-图10，作为一种具体的实施方式，压制单元1包括机架10，水平设置于所述机架10上的磨具11、竖直设置于磨具11上方的动力压缩件13级设置于所述动力压缩件13下端部的压模12，其中磨具11包括底座110，底座的上表面开设有安装腔1101，滑动设置于所述安装腔1101的筒状围板111，滑动设置于筒状围板111内的刚性底板112，刚性底板112的外周面与筒状围板111的内周面滑动密封配合，刚性底板下表面抵接于安装腔1101的底面，筒状围板和刚性底板共同包围形成上部开口的压制槽1110；安装腔的底面上位于所述刚性底板的四角位置均设置有推杆113；所述压模12包括设置于所述动力压缩件端部的刚性推板121，设置于刚性推板下表面且与所述筒状围板内筒相适配的第一压板122及围绕第一压板122设置的第二压板123，第一压板122的下表面凸出于第二压板123的下表面，安装腔1101的侧壁的上表面设置有触发单元124，触发单元124与推杆113连接，所述推杆113被配置为在所述第二压板123施力于所述触发单元124上时，所述推杆113向上推动，以推动所述刚性底板112向上运动，通过这种设置方式，在使用时，先将搅拌好的物料放置在压制槽1110内，并使物料充满压制槽1110，然后启动动力压缩件13工作，推动压模下降，压模的第一压板122先对压制槽1110内的物料进行挤压，使压制槽1110内的物料压缩，并随着动力压缩件13继续下压，使第二压板123施力于触发单元124，此时推杆113向上伸出，驱动刚性底板对物料挤压，从而能够对处于压制槽1110底部的物料施加压力，保证坯体下表面受力的均匀性，从而能够有效降低或避免坯料坯料下表面松散的现象，提高坯料的使用寿命。

进一步地，作为一种具体的实施方式，参考图3，触发单元124为沿安装腔1101轴线设置于安装腔1101侧壁上的多个第一活塞腔1240，多个所述第一活塞腔1240围绕所述安装腔1101间隔设置，每一个所述第一活塞腔1240内滑动设置有第一活塞1241，所述第一活塞1241连接有第一刚性推杆1242，第一刚性推杆的上端部伸出所述第一活塞腔，第一活塞腔内上端部与大气连通，第一活塞腔位于第一活塞的下部填充有液压流动介质，安装腔的底面上设有四个第二活塞腔1130，每个所述第二活塞腔1130内均设置有第二活塞1131，所述推杆113的下端部与所述第二活塞连接，所述第二活塞腔位于所述第二活塞下部的位置与所述第一活塞腔位于第一活塞的下端部连通，通过这种设置方式，在通过压模12对压制槽内的物料进行挤压时，首先第一压板122对物料进行挤压，然后第二压板的下表面对第一刚性推杆1242的端部挤压，从而推动第一活塞下移，挤压第一活塞下方的液压流动介质，流动至第二活塞腔1130内，从而驱动第二活塞上移，推杆113上移，驱动刚性底板112上移一定幅度，从而对压制槽底部的物料进行挤压。

进一步地，作为进一步地的改进，参考图3-图8、图10，所述筒状围板111远离刚性底板112的一端向外延伸形成有承力裙板1111，承力裙板1111位于第一刚性推杆1242的上方，通过这种设置方式，能够在挤压时，先通过第一压板122对物料进行挤压，然后第二压板对承力裙板1111进行挤压，并推动筒状围板111下移，筒状围板与刚性底板112之间发生相对滑动，从而在下移的过程中能够使第一压板和刚性底板112之间的距离缩短，此时处于压制腔内部的物料在上表面和下表面均能够受到挤压力，因此使物料的受力更为均匀，从而使成坯质量更好，然后随着进一步的挤压，承力裙板1111推动第一活塞运动，从而使推杆113上移驱动刚性底板112继续上移，从而对物料底部进一步压实，直至承力裙板与安装腔1101的上端部，压制完成，然后控制动力压缩件13收缩，使第一压板122和第二压板123上移，然后将压制成型的坯体脱出，其中动力压缩件13可以选用气动伸缩杆、液压伸缩杆、电动伸缩杆中的任意一种。

作为进一步的改进，参考图3图10，筒状围板111的内侧壁包括远离刚性底板112一端的第一段111a、靠近刚性底板112一端与刚性底板112滑动密封配合的第二段111b及连接第一段和第二段的第三段111c，其中第一段和第二段同轴设置且第一段的横截面积大于第二段的横截面积，通过这种设置方式，由于第一段至第三段的横截面积逐渐减小，因此能够在第一压板122挤压物料时，物料能够受到筒状围板内周面的挤压，从而能够起到更好的挤压效果。

具体的，参考图4、图5，为了便于将坯体从压制模中脱出，第二活塞腔远离刚性底板112的一端还同轴设置有第三活塞腔1132，第三活塞腔的横截面积大于第二活塞腔的横截面积，第三活塞腔内还滑动设置有第三活塞1133，第三活塞腔的端口设置有端盖1134，端盖和第三活塞之间设置有第三压簧1135，在第三压簧的弹力作用下抵靠在第三活塞腔的端部，所述第一活塞腔位于第一活塞的下端部与所述第二活塞腔位于所述第二活塞和第三活塞之间的位置连通，且第一活塞和第二活塞之间连通的液道上设置有第一单向阀1136，第一单向阀1136允许流动介质单向流入第二活塞腔，端盖1134上设置有通气口11340，通气口11340连通有第一气路11341和第二气路11342，第一气路上设置有允许气体单向流出通气口的第二单向阀11343，第二气路上设置有控制阀11344，控制阀11344设置在底座110上，承力裙板与第一刚性推杆的上表面可拆卸固定连接，第二气路与控制阀通过这种设置方式，在压制坯体的过程中，将控制阀11344关闭，第二压板123挤压第一刚性推杆推动第一活塞运动的初期，液压流动介质流入第二活塞腔内，先推动第三活塞挤压第三压簧运动，第三活塞将第三活塞腔内的气体挤压从第二单向阀流出，直至第三活塞与端盖1134相抵接，第三活塞不能运动，然后随着第一活塞继续被挤压，液压流动介质继续被挤压流动至第二活塞腔内，第二活塞被推动向上运动，直至压制完成，由于第一单向阀和第二单向阀的设置，因此第三活塞腔和第二活塞腔内的液压流动介质不能流出，外界的气体不能通过第二单向阀流入第三活塞腔，在将坯料从压制槽内脱出时，使用人员可以通过打开控制阀11344，此时外界气体可以通过控制阀及第二气路流入第三活塞腔，第三活塞在第三压簧的推力作用下上升，从而挤压第二活塞上升，因此能够驱动推杆113上升，推杆驱动刚性底板112上升一段距离，此时由于液压流动介质不能回流至第一活塞腔内，因此第一活塞不能移动，而承力裙板又与第一刚性推杆刚性可拆卸固定连接，第一刚性推杆与第一活塞连接，因此筒状围板111不会发生移动，因此刚性底板112能够将压制槽内的坯体从压制槽内推出一定距离，从而更便于坯体的脱出，由于筒状围板111内周面分设为第一段、第二段和第三段的设置，更利于坯体的脱出。

进一步地，参考图3，作为一种优选的实施方式，所述承力裙板的外沿向下延伸设置有与所述安装腔外侧壁滑动配合的防护筒1111a，通过设置防护筒1111a能够避免物料进入承力裙板下方，保证承力裙板能够向下移动。

进一步地，参考图5，作为一种具体的实施方式，在第二活塞和第二活塞腔的底部之间还设置有第二压簧11301，且第二压簧的弹性系数小于第三压簧的弹性系数，在第二活塞腔的底部设置有与推杆113导向滑动密封配合的导向孔1115，导向孔1115的中间区域的内周面上设置有环槽11151，环槽11151通过第二液路11152与第一活塞腔的底部连通，推杆113靠近刚性底板112一端的端面与推杆同轴设置有盲孔1137，盲孔的底部同轴设置有锥形孔1138，锥形孔的底部与第二活塞腔连通，推杆113的外周面上与环槽对应设置的第二环槽113-1，第二环槽底部设置有连通盲孔1137的阀孔113-2，盲孔内导向滑动设置有阀杆1139，阀杆包括与锥形孔密封配合的锥形阀头11391、与盲孔密封滑动配合的密封段11392及连接密封段和锥形阀头的连接段11393，连接段的横截面积小于密封段的横截面积，推杆113的上端部设置有推力板113-3，安装腔1101底面上设置有用于容纳推力板的容纳槽11010，且在锥形阀头与锥形孔密封配合时，密封段的端部与推力板113-3的上表面平齐，在第二活塞与第二活塞腔的底面接触时，第二环槽与环槽至少部分重合，阀孔113-2的位置与连接段相对应，通过这种设置方式，在第三压簧的弹力作用下推动第三活塞上移以驱动第二活塞上移与第二活塞的底部接触后，第二活塞腔内的液压流动介质具有一定的压强，此时第二活塞腔内的压强P1近似等于（F＋G1）/（s1＋s2），s2为锥形锥形阀头的端面面积，其中F为第二压簧位于第二活塞与第二活塞底部接触时的弹力F，G1为坯料的重力，在将坯料从刚性底板112取出后，推杆和阀杆受到上端部受到的理减小，而第二活塞被第二活塞的端部限位不能移动，因此第二活塞腔内部流动介质能够推动锥形阀头上移，推动刚性底板112向上移动，从而使锥形阀头离开锥形孔，第二活塞腔内的液压流动介质通过锥形孔、盲孔、第二环槽、环槽及第二液路回流至第一活塞腔内，并在第二压簧的挤压作用下推动第二活塞下移，从而持续将第二活塞腔内的液压流动介质挤压回流至第一活塞腔内，使第一活塞上移，第一刚性推杆上移，从而驱动承力裙板上移使筒状围板回到初始位置，在下一次使用时，只需对刚性底板施加一定的推力使其与安装腔的底面接触，并推动阀杆下移重新使锥形阀头与锥形孔接触形成密封配合，然后将控制阀关闭，即可进行下一次压制形成坯料。

进一步地，作为一种优选的实施方式，其中第三活塞与第三活塞腔的底部接触时至第三活塞与端塞接触时第三活塞的位移量为L1，第三活塞腔的横截面积为S3，第二活塞腔的横截面积为S4，从压制单元的初始位置到压模压缩压制槽内部的物料至最低位置，挤压至第二活塞腔内的液压流动介质的体积为V，推力板113-3与容纳槽底部接触时第二活塞的位置到达第二活塞腔与第二活塞腔底部接触的位置，第二活塞的位移量为L2，第三压簧的弹性系数为K3，第二压簧的弹性系数为K2，则S3* L1θ1＝（1.2-1.5）【S4* L2＋S3* L1-V】，K3＝（2-5）K2，K3/ S3＝K2* S4【S4* L2＋S3* L1-V】θ2/ S4²；其中θ1为压缩调节系数，取值范围为0.75-1.23，θ2为第二调节系数，取值范围为2.7-5.95，通过上述限定方式，能够在第三压簧的弹力作用下推动第二活塞上移使第二活塞与第二活塞腔的底部接触后，第三活塞还与第三活塞腔的底部有一定的位移，从而保证在将坯体取出后，能够在第三压簧的压力作用下快速压缩液压流动介质推开阀杆，也能提高液压流动介质流出第二活塞腔的速度。

进一步地，参考图7-图9，作为一种优选的实施方式，第一活塞和第一活塞的底部设置有第一压簧1243，通过设置第一压簧，能够在液压流动介质回流至第一活塞腔内时，在第一压簧的弹力作用下能够加快回流速度。

进一步地，作为优选的实施方式，底座110包括底板11a及可拆卸设置于底板上的支撑筒体11b，通过这种设置方式有利于在底座内部加工连通第二活塞腔和第一活塞腔之间的液道，其中液道可以通过铸造、钻孔的方式制造，第一活塞腔设置于支撑筒体的侧壁上，且第一活塞腔靠近承力裙板的一端底部设置有第四活塞腔1244，第一刚性推杆1242上还设置有与第四活塞腔滑动配合的第四活塞1245，第四活塞腔的横街面积小于第一活塞腔的横截面积，第一刚性推杆的下端部与第一活塞滑动密封配合，且第一刚性推杆伸出第一活塞的下端部设置有限位板12420，第四活塞的下端部围绕第一刚性推杆设置有环形密封凸起部12450，第一活塞上围绕第一刚性阀杆设置有与环形密封凸起部相适配的凹槽12410，凹槽的底部设置有多个第二阀孔124100，第一活塞和第四活塞之间设置有第四压簧1246，第四压簧的弹性系数小于第一压簧的弹性系数。

具体的，在实际的操作过程中，向压制槽内部填充物料时，会对承力裙板进行冲击，因此会挤压裙板下移一定位置，在第一刚性杆与第一活塞刚性连接时，此时承力裙板会挤压第一活塞下移，从而将液压流动介质挤压至第二活塞腔内，由于此时压制槽内的物料没有收到压模的压力，因此会将第二活塞向上挤压一定距离，会导致压制槽内的容积变小，从而造成物料填充不足，通过上述设置方式，能够通过第四活塞提供一定的缓冲，由于第四活塞的横截面积较小，因此在上述过程中挤压至第二活塞腔内的流动介质量较少，能够降低或减小在上述过程中挤压至第二活塞腔内流动介质的量，能够有效降低或避免上述问题的程度，且在通过压模对物料进行挤压时，先对第四压簧压缩，使第四活塞的环形密封凸起与第一活塞上的凹槽12410密封配合，从而推动第一活塞下移，将第一活塞腔内的液压流动介质挤压至第二活塞腔内，具体的，通过上述方式，在第二活塞腔内的流动介质回流至第一活塞腔内时，在第一压簧的弹力作用下使第一活塞腔内形成一定的负压，能够对流动介质起到抽吸作用，并在在负压的作用下使第四活塞与第一活塞接触，一同向上运动。

进一步地，作为进一步的改进，在第一活塞的上表面设置有环形围板12413，环形围板内形成所述凹槽12410，环形围板端部螺纹连接有刚性承力板12414，第四压簧的下端部抵接于刚性承力板，在环形围板的外围套设有滑动套12415，滑动套和第一活塞之间设置有第五压簧12416，环装围板的侧壁上设置有通道124130，通道内设置有限位卡柱12417，环形密封凸起部12450的外周面上设置有与通道124130相对应的环形卡槽124501，滑动套12415内周面自靠近第一活塞一端起半径依次扩大的第一侧面124151、第二侧面124152及连接第一侧面124151、第二侧面124152的导向面124153。

具体的，可以理解的是，在液压流动介质回流至第一活塞腔内时，虽然在第一压簧的弹力作用下能够在第一活塞腔内产生负压，但是在第一压簧伸长到一定长度时，第一压簧的弹力降低，因此产生的负压降低，此时在第四压簧的弹力作用下第第四活塞具有离开第一活塞的风险，则此时第一活塞内的流动介质具有流出第一活塞或外界空气进入第一活塞的风险，从而使挤压单元产生故障，为了避免这一现象的发生，通过上述设置方式，在初始状态，在第一压簧的人弹力作用下使滑动套与第一活塞腔的底部接触，并对第五压簧进行挤压，此时滑动套抵接于第一活塞的端部，第二侧面124152与通道正对应，当第一刚性推杆推动第四活塞挤压第四活塞运动时，环形密封凸起部12450能够抵接于凹槽内时，通道124130与环形卡槽124501正对，随着第一刚性推杆继续推动，从而通过第四活塞带动第一活塞挤压第一压簧运动，使滑动套离开第一活塞的底面，此时在第五压簧的弹力作用下，推动滑动套运动抵接于刚性承力板12414上，在此过程中能够通过导向面、第一侧面将限位卡柱推动至环形卡槽124501内，对第四活塞进行限位，通过这种方式，能够在第二活塞腔内的流动介质回流至第一活塞腔内时在第四活塞进入迪思活塞腔内后才使第四活塞和第一活塞分离，避免第四活塞和第一活塞过早分离而引起的液压流动介质泄露或外界气体进入的现象，提高可靠性。

进一步地，该制备方法还包括：步骤四、撤去对压制槽内物料的压力，将湿坯体从所述压制槽内取出，对坯体进行养护，其中养护环境的相对湿度为50±5％，养护温度为20±1℃，养护时间为3天，然后将坯体置于外界环境，使坯体湿度降低至10±3％，从而得到干燥的坯体。

具体的，养护单元包括养护室（图中未示出），养护室内配置有加湿装置及温度调节装置，其中养护室可以采用本领域中常用的养护室，其中加湿装置及温度调节装置均为现有养护室配置的现有装置，在坯体脱模之后，将坯体放置于养护室内，通过控制养护室内的温度及湿度，从而保证养护环境，在养护3天后，将坯体置于通风避免日光直晒的环境内，使坯体干燥至湿度低于10±3％，通过这种方式，能够使坯体的合格率由现有的85％-90％提高至95％-98％，能够显著提高坯体的合格率。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (7)

1.一种耐火材料的免烧制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、搅拌物料，并使物料的湿度为60±5％，然后将搅拌后的物料置于压制槽内；

步骤二、对置于压制槽内的物料施加压力，使物料在压制槽内被压制成型；

步骤三、继续对压制槽施加压力，使所述压制槽的槽底向上升起，对压制槽内的物料向上挤压，从而对物料的底部压实成为湿坯体；

步骤四、撤去对压制槽内物料的压力，将湿坯体从所述压制槽内取出，对坯体进行养护，其中养护环境的相对湿度为50±5％，养护温度为20±1℃，养护时间为3天，然后将坯体置于外界环境，使坯体湿度降低至10±3％，从而得到干燥的坯体；

该方法包括一制备系统，该系统包括：压制单元（1），所述压制单元包括磨具（11）、竖直设置于所述磨具上方挤压组件，所述磨具包括底座（110），所述底座的上表面开设有安装腔（1101），滑动设置于所述安装腔内的筒状围板（111），滑动设置于筒状围板内的刚性底板（112），所述筒状围板和刚性底板共同包围形成上部开口的压制槽（1110）；所述安装腔的底面上位于所述刚性底板的四角位置均设置有推杆（113）；所述安装腔的侧壁的上表面设置有触发单元（124），所述触发单元与所述推杆连接，所述推杆被配置为在所述触发单元（124）被施加挤压力时向上推动，以推动所述刚性底板向上运动。

2.根据权利要求1所述的一种耐火材料的免烧制备方法，其特征在于，所述挤压组件包括竖直设置的动力压缩件（13）及压模（12），所述压模包括设置于所述动力压缩件端部的刚性推板（121），设置于所述刚性推板下表面且与所述筒状围板内筒相适配的第一压板（122）及围绕第一压板（122）设置的第二压板（123），所述第一压板（122）的下表面凸出于第二压板（123）的下表面，所述触发单元设置于所述底座（110）与所述第二压板（123）相对应的上表面。

3.根据权利要求2所述的一种耐火材料的免烧制备方法，其特征在于，所述触发单元（124）包括沿所述安装腔（1101）轴线设置于所述安装腔（1101）侧壁上的多个第一活塞腔（1240），多个所述第一活塞腔围绕所述安装腔间隔设置，每一个所述第一活塞腔内滑动设置有第一活塞（1241），所述第一活塞(1241)连接有第一刚性推杆（1242），第一刚性推杆的上端部伸出所述第一活塞腔，第一活塞腔内上端部与大气连通，所述第一活塞腔位于所述第一活塞的下部填充有液压流动介质，所述安装腔的底面上设有四个第二活塞腔（1130），每个所述第二活塞腔内均设置有第二活塞（1131），所述推杆(113)的下端部与所述第二活塞连接，所述第二活塞腔位于所述第二活塞下部的位置与所述第一活塞腔位于第一活塞的下端部连通。

4.根据权利要求3所述的一种耐火材料的免烧制备方法，其特征在于，所述筒状围板（111）远离刚性底板（112）的一端向外延伸形成有承力裙板（1111），所述承力裙板（1111）位于第一刚性推杆（1242）的上方。

5.根据权利要求4所述的一种耐火材料的免烧制备方法 ，其特征在于，所述筒状围板（111）的内侧壁包括远离刚性底板（112）一端的第一段（111a）、靠近所述刚性底板（112）一端与所述刚性底板（112）滑动密封配合的第二段（111b）及连接第一段和第二段的第三段（111c），其中第一段和第二段同轴设置且第一段的横截面积大于第二段的横截面积。

6.根据权利要求5所述的一种耐火材料的免烧制备方法 ，其特征在于，所述第一刚性推杆（1242）的上端部和所述承力裙板可拆卸固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种耐火材料的免烧制备方法 ，其特征在于，所述承力裙板的外沿向下延伸设置有与所述安装腔外侧壁滑动配合的防护筒（1111a）。