CN111477120B - 一种显示母板及其分离方法和制作方法、显示面板 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种显示母板及其分离方法和制作方法、显示面板，涉及显示技术领域，该显示面板的良率高。一种显示母板，包括：第一基底和位于所述第一基底之上的第二基底；所述显示母板还包括：多个阵列排布的显示单元，位于所述第二基底之上、且包括多个阵列排布的子像素；多个相互独立的第一分离部，位于所述第一基底之上、且围绕各所述显示单元的周边设置；其中，所述第一分离部包括第一凹槽，所述第一凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第一分离部包括第一开孔，所述第一开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底。本发明适用于显示面板的制作。

Description

一种显示母板及其分离方法和制作方法、显示面板

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示母板及其分离方法和制作方法、显示面板。

背景技术

Micro LED(Micro-Light Emitting Diode，微型发光二极管)显示屏是一种新兴的显示技术。Micro LED是将LED发光单元进行薄膜化、微小化和阵列化，从而使得每个单元小于100微米。与OLED(Organic Light-Emtting Diode，有机发光二极管)显示屏一样，Micro LED显示屏能够实现每个图元单独定址和单独驱动发光(也就是我们常说的自发光)。理论上，Micro LED显示屏比OLED显示屏寿命更长；同时响应速度更快，可以达到纳秒级别。而且，Micro LED显示屏还具有高亮度、低耗电、超高分辨率等诸多优势，综合来看，比OLED显示屏更具优势。

然而，现阶段的Micro LED显示屏，由于硅基的成本高昂、巨量转移良率和速度受限较大，直接进行生产非常困难。因此，现阶段，采用LTPS(Low Temperature Poly-silicon，低温多晶硅)背板制作开关，之后将LED器件转移到其上的工艺，成为较易实现的方案(又称为Mini LED)，业界有多家公司已经在进行。但是，由于巨量转移本身良率较低，需要背板本身具有100％的良率，且其上每一个像素均要进行相关检测。在现阶段，即使是采用Array Test(阵列检测)，也较难进行高频高速的有效检出。因此，提高Mini LED的良率显得至关重要。

发明内容

本发明的实施例提供一种显示母板及其分离方法和制作方法、显示面板，该显示面板的良率高。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

第一方面，提供了一种显示母板，包括：第一基底和位于所述第一基底之上的第二基底；所述显示母板还包括：

多个阵列排布的显示单元，位于所述第二基底之上、且包括多个阵列排布的子像素；

多个相互独立的第一分离部，位于所述第一基底之上、且围绕各所述显示单元的周边设置；

其中，所述第一分离部包括第一凹槽，所述第一凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第一分离部包括第一开孔，所述第一开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底。

可选的，所述显示母板还包括：

多个相互独立的第二分离部，位于所述第一基底之上、且设置在相邻两个所述显示单元之间；

其中，所述第二分离部包括第二凹槽，所述第二凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第二分离部包括第二开孔，所述第二开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底。

可选的，各所述显示单元包括：多个像素岛、多个桥接部和多个第三分离部；

其中，所述像素岛包括多个阵列排布的子像素；所述桥接部位于相邻的两个所述像素岛之间、且分别连接相邻的两个所述像素岛；所述第三分离部位于两个相邻的所述像素岛之间的区域中除所述桥接部所在区域以外的区域；

所述第三分离部包括第三凹槽，所述第三凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第三分离部包括第三开孔，所述第三开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底。

可选的，所述子像素包括依次层叠设置在所述第二基底上的第一阻挡部、缓冲层、有源层、栅绝缘层、栅金属层、层间绝缘层、源漏层和平坦层；

所述桥接部包括依次层叠设置在所述第二基底上的第二阻挡部和走线部。

可选的，所述第一阻挡部和所述第二阻挡部同层设置，所述源漏层和所述走线部同层设置。

可选的，所述子像素还包括：

设置在所述平坦层中远离所述第二基底一侧的发光器件。

可选的，所述第一基底为刚性基底，所述第二基底为柔性基底。

第二方面，提供了一种如上述所述的显示母板的分离方法，包括：

将所述显示母板的第一基底与第二基底分离；

切割分离后的所述第二基底，以得到多个显示面板。

第三方面，提供了一种如上述所述的显示母板的分离方法，包括：

切割所述显示母板的第一基底，得到多个待分离的显示面板；

将各所述待分离的显示面板的所述第一基底和所述第二基底分离，得到多个显示面板。

第四方面，提供了一种如上述所述的显示母板的制作方法，包括：

形成第一基底和第二基底，所述第二基底位于所述第一基底之上；

形成多个阵列排布的显示单元，位于所述第二基底之上、且包括多个阵列排布的子像素；

形成多个相互独立的第一分离部，位于所述第一基底之上、且围绕各所述显示单元的周边设置；其中，所述第一分离部包括第一凹槽，所述第一凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第一分离部包括第一开孔，所述第一开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底。

可选的，所述方法还包括：

形成多个相互独立的第二分离部，位于所述第一基底之上、且设置在相邻两个所述显示单元之间；其中，所述第二分离部包括第二凹槽，所述第二凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第二分离部包括第二开孔，所述第二开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底。

第五方面，本发明的实施例提供了一种显示面板，采用上述的显示母板的分离方法形成。

本发明的实施例提供了一种显示母板及其分离方法和制作方法、显示面板，该显示母板包括：第一基底和位于所述第一基底之上的第二基底；所述显示母板还包括：多个阵列排布的显示单元，位于所述第二基底之上、且包括多个阵列排布的子像素；多个相互独立的第一分离部，位于所述第一基底之上、且围绕各所述显示单元的周边设置；其中，所述第一分离部包括第一凹槽，所述第一凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第一分离部包括第一开孔，所述第一开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底。

那么，将该显示母板的第一基底和第二基底分离以形成显示面板时，由于围绕各显示单元的周边设置有多个相互独立的第一分离部，且第一分离部包括第一凹槽或者第一开孔；这样极大降低了各显示单元周围区域中第一基底和第二基底之间的分离力，从而可以采用破坏力较小的方式(例如：机械方式)进行分离，进而提高了显示面板的良率，同时提高了产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种显示母板的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种显示母板的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种显示单元的结构示意图；

图4为沿图3中ab方向的截面示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的实施例中，采用“第一”、“第二”、“第三”等字样对功能和作用基本相同的相同项或相似项进行区分，仅为了清楚描述本发明实施例的技术方案，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

在本发明的实施例中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。另外，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一

本发明实施例提供了一种显示母板，包括：第一基底和位于第一基底之上的第二基底；参考图1所示，显示母板还包括：

多个阵列排布的显示单元1，位于第二基底之上、且包括多个阵列排布的子像素；多个相互独立的第一分离部2，位于第一基底之上、且围绕各显示单元1的周边设置；其中，第一分离部包括第一凹槽，第一凹槽的槽底位于第二基底内；或者，第一分离部包括第一开孔，第一开孔贯穿第二基底、并露出第一基底。

上述第一分离部包括第一凹槽时，第一凹槽内不设置任何膜层，可以采用刻蚀等工艺将第一凹槽内的膜层去除。另外，对于第一凹槽的形状不做限定，示例的，第一凹槽沿平行于第一基底方向上的截面的形状可以为三角形、矩形、圆形或者梯形。上述第一凹槽的槽底位于第二基底内，则该第一凹槽未完全贯穿第二基底；在后续将第一基底和第二基底分离后，包括第二基底的显示母板中第一分离部所在区域还存在部分膜层，呈凹槽状，类似盲孔。

上述第一分离部包括第一开孔时，第一开孔中不设置任何膜层，可以采用刻蚀等工艺将第一开孔所在区域的膜层去除。另外，对于第一开孔的形状不做限定，示例的，第一开孔沿平行于第一基底方向上的截面的形状可以为三角形、矩形、圆形或者梯形。上述第一开孔贯穿第二基底、并露出第一基底，则在后续将第一基底和第二基底分离后，包括第二基底的显示母板中第一分离部所在区域不存在任何膜层，呈开孔状，类似通孔。

这里对于上述第一分离部的数量、大小、形状和排布方式均不作限定。

为了提高生产效率，在实际工艺中，同时制作包括多个显示单元的显示母板，然后通过分离、切割等工艺，得到多个显示面板。

上述显示单元用于形成显示面板，显示单元包括多个阵列排布的子像素。这里子像素可以是红色子像素(R)、绿色子像素(G)或者蓝色子像素(B)中的任一种。该显示单元可以同时包括红色子像素、绿色子像素和蓝色子像素三种子像素；当然，也可以仅包括一种子像素，例如：仅包括多个红色子像素，或者仅包括多个绿色子像素，或者仅包括多个蓝色子像素。具体可以根据实际要求确定。

这里对于上述第一基底和第二基底的材料不做限定，具体根据实际需要选择。上述显示母板可以用于形成刚性显示面板，例如：LCD(Liquid Crystal Display，液晶显示器)显示面板；此时，第二基底的材料可以选用刚性材料制作。该显示母板也可用于形成柔性显示面板，例如：Mini LED显示面板、OLED显示面板；此时，第二基底的材料可以选用柔性材料制作。

本发明的实施例提供了一种显示母板，该显示母板包括：第一基底和位于第一基底之上的第二基底；显示母板还包括：多个阵列排布的显示单元，位于第二基底之上、且包括多个阵列排布的子像素；多个相互独立的第一分离部，位于第一基底之上、且围绕各显示单元的周边设置；其中，第一分离部包括第一凹槽，第一凹槽的槽底位于第二基底内；或者，第一分离部包括第一开孔，第一开孔贯穿第二基底、并露出第一基底。

那么，将该显示母板的第一基底和第二基底分离以形成显示面板时，由于围绕各显示单元的周边设置有多个相互独立的第一分离部，且第一分离部包括第一凹槽或者第一开孔；这样极大降低了各显示单元周围区域中第一基底和第二基底之间的分离力，弱化了相关连接，从而可以采用破坏力较小的方式(例如：机械方式)进行分离；避免采用激光剥离等破坏力很大的方式进行分离，进而提高了显示面板的良率，同时提高了产品质量。

可选的，参考图1所示，上述显示母板还包括：

多个相互独立的第二分离部3，位于第一基底之上、且设置在相邻两个显示单元1之间；其中，第二分离部包括第二凹槽，第二凹槽的槽底位于第二基底内；或者，第二分离部包括第二开孔，第二开孔贯穿第二基底、并露出第一基底。

上述第二分离部包括第二凹槽时，第二凹槽内不设置任何膜层，可以采用刻蚀等工艺将第二凹槽内的膜层去除。另外，对于第二凹槽的形状不做限定，示例的，第二凹槽沿平行于第一基底方向上的截面的形状可以为三角形、矩形、圆形或者梯形。上述第二凹槽的槽底位于第二基底内，则该第二凹槽未完全贯穿第二基底；在后续将第一基底和第二基底分离后，包括第二基底的显示母板中第二分离部所在区域还存在部分膜层，呈凹槽状，类似盲孔。

上述第二分离部包括第二开孔时，第二开孔中不设置任何膜层，可以采用刻蚀等工艺将第二开孔所在区域的膜层去除。另外，对于第二开孔的形状不做限定，示例的，第二开孔沿平行于第一基底方向上的截面的形状可以为三角形、矩形、圆形或者梯形。上述第二开孔贯穿第二基底、并露出第一基底，则在后续将第一基底和第二基底分离后，包括第二基底的显示母板中第二分离部所在区域不存在任何膜层，呈开孔状，类似通孔。

这里对于上述第二分离部的数量、大小、形状和排布方式均不作限定。

上述多个相互独立的第二分离部设置在相邻两个显示单元之间，那么，可以进一步降低相邻显示单元之间区域中第一基底和第二基底之间的分离力，从而更有利于后续分离第一基底和第二基底，进而进一步提高显示面板的良率。

上述第一分离部和第二分离部可以降低各显示单元外部区域中第一基底和第二基底之间的分离力。

为了降低各显示单元内部区域中第一基底和第二基底之间的分离力，使其局部区域的分离力降低，并分散每一个部分的分离力，从而更进一步提高可分离性和显示面板的良率，可选的，参考图2所示，各显示单元包括：多个像素岛4、多个桥接部(图2未示出)和多个第三分离部5。

其中，像素岛包括多个阵列排布的子像素；参考图3所示，桥接部6位于相邻的两个像素岛4之间、且分别连接相邻的两个像素岛；第三分离部位于两个相邻的像素岛之间的区域中除桥接部所在区域以外的区域。

第三分离部包括第三凹槽，第三凹槽的槽底位于第二基底内；或者，第三分离部包括第三开孔，第三开孔贯穿第二基底、并露出第一基底。

上述桥接部和第三分离部的具体数量和排布方式不做限定，需要根据实际情况确定。示例的，参考图2所示，任意相邻的两个像素岛4之间均设置桥接部(图2未示出)和第三分离部5。当然，也可以是部分像素岛之间设置桥接部和第三分离部，其它像素岛之间不设置桥接部和第三分离部。

上述第三分离部包括第三凹槽时，第三凹槽内不设置任何膜层，可以采用刻蚀等工艺将第三凹槽内的膜层去除。另外，对于第三凹槽的形状不做限定，示例的，第三凹槽沿平行于第一基底方向上的截面的形状可以为三角形、矩形、圆形或者梯形。上述第三凹槽的槽底位于第二基底内，则该第三凹槽未完全贯穿第二基底；在后续将第一基底和第二基底分离后，包括第二基底的显示母板中第三分离部所在区域还存在部分膜层，呈凹槽状，类似盲孔。

上述第三分离部包括第三开孔时，第三开孔中不设置任何膜层，可以采用刻蚀等工艺将第三开孔所在区域的膜层去除。另外，对于第三开孔的形状不做限定，示例的，第三开孔沿平行于第一基底方向上的截面的形状可以为三角形、矩形、圆形或者梯形。上述第三开孔贯穿第二基底、并露出第一基底，则在后续将第一基底和第二基底分离后，包括第二基底的显示母板中第三分离部所在区域不存在任何膜层，呈开孔状，类似通孔。

这里对于上述第三分离部的数量、大小、形状和排布方式均不作限定。图2以第三分离部包括第三凹槽、且第三凹槽沿平行于第一基底方向上的截面的形状为一字形为例进行绘示。

上述桥接部可以包括多条走线，用于连接相邻的两个显示单元的走线，例如：SD走线、Gate走线等。这里桥接部沿平行于第一基底方向上的截面的形状不做限定，其可以是条形、圆弧形、U形等；图3以U形为例进行绘示。

可选的，参考图4所示，上述子像素包括依次层叠设置在第二基底12上的第一阻挡部13、缓冲层18、有源层17、栅绝缘层19、栅金属层、层间绝缘层、源漏层和平坦层28。

桥接部包括依次层叠设置在第二基底12上的第二阻挡部14和走线部16。

需要说明的是，图4是沿图3中ab方向的截面示意图，因此桥接部所在区域(可称桥区)位于第三分离部所在区域(可称空区)和子像素所在区域(可称岛区)之间；若第三分离部的形状和排布发生变化，则第三分离部所在区域还可以位于子像素所在区域和桥接部所在区域之间。这里仅以图3所示的桥接部的形状和排布为例进行说明。

这里对于有源层的材料不做限定，示例的，该有源层的材料可以是氧化物半导体材料，例如：IGZO(Indium Gallium Zinc Oxide，铟镓锌氧化物)、ITZO(Indium Tin ZincOxide，铟锡锌氧化物)等。

上述栅金属层可以仅包括栅极，还可以如图4所示包括第一栅极20、第二电极21和第三电极22，其中，第二电极21和第三电极22可用于走线连接。上述源漏层可以仅包括源极和漏极，还可以如图4所示包括源极25、漏极26和连接电极27，此时，有源层、栅绝缘层、第一栅极、源极、漏极能够形成薄膜晶体管(TFT)。上述层间绝缘层可以仅包括一层，还可以如图4所示包括第一子层23和第二子层24，第一子层23覆盖第一栅极20和第二电极21，第二子层24覆盖第三电极22。

上述走线部包括多条走线，用于连接相邻的两个显示单元的走线，例如：SD走线、Gate走线等。

为了节省成本，提高生产效率，上述第一阻挡部和第二阻挡部同层设置，源漏层和走线部同层设置。

这里同层设置是指采用一次构图工艺制作。一次构图工艺是指经过一次曝光形成所需要的层结构工艺。一次构图工艺包括掩膜、曝光、显影、刻蚀和剥离等工艺。

若上述显示母板用于形成Mini LED显示面板或者OLED显示面板，可选的，上述子像素还包括：设置在平坦层中远离第二基底一侧的发光器件。

根据发光器件的不同，可用于制作不同类型的显示面板。示例的，将Mini LED的N(负)电极和P(正)电极分别焊接到预留的接口(图4中绘示了三个接口，分别标记为29、30和31；实际制作时，选择其中两个接口进行焊接)上，则可用于制作Mini LED显示面板。由于Mini LED采用焊接固定在第二基底上，因此，在后续分离第一基底和第二基底，若采用破坏力较大的分离方式(例如：激光剥离)，很容易造成Mini LED的脱落，从而降低良率。本发明通过分别设置第一分离部、第二分离部和第三分离部，以降低不同区域的第一基底和第二基底的分离力，从而可以采用破坏力较小的分离方式(例如：机械分离)，进而极大提高MiniLED显示面板的良率，有利于Mini LED显示面板的普及。

可选的，为了起到更好的支撑作用，第一基底可以为刚性基底，例如：玻璃；为了制作柔性显示面板，例如：Mini LED显示面板、OLED显示面板，第二基底可以为柔性基底，例如：PI(Polyimide，聚酰亚胺)膜或者PDMS(Polydimethylsiloxane，聚二甲基硅氧烷)膜。为了在后续分离工艺中，更好地保护第二基底，如图4所示，在第一基底11和第二基底12之间还可以设置分离层10(又称牺牲层)。

实施例二

本发明实施例提供了一种如实施例一的显示母板的分离方法，该方法包括：

S100、将显示母板的第一基底与第二基底分离。

具体的，可以采用机械方式进行分离，以降低分离带来的良率损失。

S101、切割分离后的第二基底，以得到多个显示面板。

采用上述分离方法形成的显示面板，具有良率高的特点。本实施例中涉及的显示母板的相关结构的说明，可以参考实施例一所述，这里不再赘述。

实施例三

本发明实施例提供了一种如实施例一的显示母板的分离方法，该方法包括：

S200、切割显示母板的第一基底，得到多个待分离的显示面板。

S201、将各待分离的显示面板的第一基底和第二基底分离，得到多个显示面板。

具体的，可以采用机械方式进行分离，以降低分离带来的良率损失。

采用上述分离方法形成的显示面板，具有良率高的特点。本实施例中涉及的显示母板的相关结构的说明，可以参考实施例一所述，这里不再赘述。

实施例四

本发明实施例提供了一种如实施例一的显示母板的制作方法，该方法包括：

S01、形成第一基底和第二基底，第二基底位于第一基底之上。

S02、形成多个阵列排布的显示单元，位于第二基底之上、且包括多个阵列排布的子像素。

S03、形成多个相互独立的第一分离部，位于第一基底之上、且围绕各显示单元的周边设置；其中，第一分离部包括第一凹槽，第一凹槽的槽底位于第二基底内；或者，第一分离部包括第一开孔，第一开孔贯穿第二基底、并露出第一基底。

将采用上述制作方法形成的显示母板的第一基底和第二基底分离以形成显示面板时，由于围绕各显示单元的周边设置有多个相互独立的第一分离部，且第一分离部包括第一凹槽或者第一开孔；这样极大降低了各显示单元周围区域中第一基底和第二基底之间的分离力，弱化了相关连接，从而可以采用破坏力较小的方式(例如：机械方式)进行分离；避免采用激光剥离等破坏力很大的方式进行分离，进而提高了显示面板的良率，同时提高了产品质量。

可选的，上述方法还包括：

S04、形成多个相互独立的第二分离部，位于第一基底之上、且设置在相邻两个显示单元之间；其中，第二分离部包括第二凹槽，第二凹槽的槽底位于第二基底内；或者，第二分离部包括第二开孔，第二开孔贯穿第二基底、并露出第一基底。

采用上述方法形成的显示母板中，多个相互独立的第二分离部设置在相邻两个显示单元之间，那么，可以进一步降低相邻显示单元之间区域中第一基底和第二基底之间的分离力，从而更有利于后续分离第一基底和第二基底，进而进一步提高显示面板的良率。

本实施例中涉及的显示母板的相关结构的说明，可以参考实施例一所述，这里不再赘述。

下面结合图4所示的结构具体说明制作方法。

S11、在第一基底11上依次形成分离层10(又称牺牲层)和第二基底12。

具体的，第一基底可以是硬质基底，其材料为刚性材料，例如：玻璃；第二基底可以是柔性基底，其材料为柔性材料，例如：PI膜。

S12、在第二基底12上依次形成阻挡层(barrier)、缓冲层(buffer)18、有源层(Active)17、栅绝缘层(GI)19、栅金属层、层间绝缘层(ILD)。其中，阻挡层包括第一阻挡部13和第二阻挡部14。

这里需要说明的是，上述栅金属层可以仅包括栅极，还可以如图4所示包括第一栅极20、第二电极21和第三电极22，其中，第二电极21和第三电极22可用于走线连接。上述源漏层可以仅包括源极和漏极，还可以如图4所示包括源极25、漏极26和连接电极27，此时，有源层、栅绝缘层、第一栅极、源极、漏极能够形成薄膜晶体管(TFT)。上述层间绝缘层可以仅包括一层，还可以如图4所示包括第一子层23和第二子层24，第一子层23覆盖第一栅极20和第二电极21，第二子层24覆盖第三电极22。

S13、采用层间绝缘层作为Hard Mask(硬掩模)，刻蚀第一分离部、第二分离部和第三分离部所在区域中第一基底之上的所有膜层，以形成第一开孔、第二开孔和第三开孔。

S14、去除桥接部所在区域中阻挡层之上的所有膜层。

S15、形成源漏极过孔，源漏极过孔贯穿层间绝缘层、栅绝缘层，以露出部分有源层。

这里可以采用刻蚀工艺形成源漏层过孔，该源漏极过孔包括源极过孔和漏极过孔，源极过孔用于后续源极与有源层电连接，漏极过孔用于后续漏极与有源层电连接。

S16、在层间绝缘层之上形成源漏层并图案化，以形成源极25、漏极26、连接电极27和走线部16。

为了减少源漏层在开槽/开孔区的残留，可以采用深孔曝光工艺，其中，显示单元周边区域的焦深需要在原来的基础上提高8-15um，以降低SD(源漏极)残留及PR(光刻胶)残留的风险。

S17、依次形成平坦层(PLN)28、多个接口；接口贯穿平坦层，与对应的源漏层中的电极电连接。

为了提供更多的连接方式，可以形成多个接口。图4中，以3个接口为例进行绘示，三个接口分别标记为29、30、31。

S18、将Mini LED焊接到上述接口；Mini LED的N(负)电极和P(正)电极分别焊接到一个接口。

这里焊接方式不限，示例的，可以采用回流焊、波峰焊等。

之后，依据设计的差异，可以按照实施例二的方式，先将整个母板的第一基底和第二基底分离，然后再切割，得到多个显示面板。当然，还可以按照实施例三的方式，先切割第一基底，再将单个待分离的显示面板的第一基底和第二基底分离，从而得到显示面板。由于设置有第一分离部、第二分离部和第三分离部，第一基底和第二基底之间的分离力在原有基础上大大降低，降低了由于分离造成的良率损失，从而提高了显示面板的良率。

实施例五

本发明实施例提供了一种显示面板，该显示面板采用实施例三或者实施例四所述的显示母板的分离方法形成。

该显示面板可以是LCD显示面板、Mini LED显示面板、OLED显示面板等，还可以是包括这些显示面板的电视、数码相机、手机、平板电脑等任何具有显示功能的产品或者部件。该显示面板的良率高，产品质量好，用户体验佳。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种显示母板，其特征在于，包括：第一基底和位于所述第一基底之上的第二基底；所述显示母板还包括：

多个阵列排布的显示单元，位于所述第二基底之上、且包括多个阵列排布的子像素；

多个相互独立的第一分离部，位于所述第一基底之上、且围绕各所述显示单元的周边设置；

其中，所述第一分离部包括第一凹槽，所述第一凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第一分离部包括第一开孔，所述第一开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底；所述第一凹槽与所述第一开孔用于降低将所述第一基底与所述第二基底分离的分离力。

2.根据权利要求1所述的显示母板，其特征在于，所述显示母板还包括：

多个相互独立的第二分离部，位于所述第一基底之上、且设置在相邻两个所述显示单元之间；

其中，所述第二分离部包括第二凹槽，所述第二凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第二分离部包括第二开孔，所述第二开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底。

3.根据权利要求2所述的显示母板，其特征在于，各所述显示单元包括：多个像素岛、多个桥接部和多个第三分离部；

其中，所述像素岛包括多个阵列排布的子像素；所述桥接部位于相邻的两个所述像素岛之间、且分别连接相邻的两个所述像素岛；所述第三分离部位于两个相邻的所述像素岛之间的区域中除所述桥接部所在区域以外的区域；

所述第三分离部包括第三凹槽，所述第三凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第三分离部包括第三开孔，所述第三开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底。

4.根据权利要求3所述的显示母板，其特征在于，所述子像素包括依次层叠设置在所述第二基底上的第一阻挡部、缓冲层、有源层、栅绝缘层、栅金属层、层间绝缘层、源漏层和平坦层；

所述桥接部包括依次层叠设置在所述第二基底上的第二阻挡部和走线部。

5.根据权利要求4所述的显示母板，其特征在于，所述第一阻挡部和所述第二阻挡部同层设置，所述源漏层和所述走线部同层设置。

6.根据权利要求5所述的显示母板，其特征在于，所述子像素还包括：

设置在所述平坦层中远离所述第二基底一侧的发光器件。

7.根据权利要求1－6任一项所述的显示母板，其特征在于，所述第一基底为刚性基底，所述第二基底为柔性基底。

8.一种如权利要求1－7任一项所述的显示母板的分离方法，其特征在于，包括：

将所述显示母板的第一基底与第二基底分离；

切割分离后的所述第二基底，以得到多个显示面板。

9.一种如权利要求1－7任一项所述的显示母板的分离方法，其特征在于，包括：

切割所述显示母板的第一基底，得到多个待分离的显示面板；

将各所述待分离的显示面板的所述第一基底和所述第二基底分离，得到多个显示面板。

10.一种如权利要求1－7任一项所述的显示母板的制作方法，其特征在于，包括：

形成第一基底和第二基底，所述第二基底位于所述第一基底之上；

形成多个阵列排布的显示单元，位于所述第二基底之上、且包括多个阵列排布的子像素；

形成多个相互独立的第一分离部，位于所述第一基底之上、且围绕各所述显示单元的周边设置；其中，所述第一分离部包括第一凹槽，所述第一凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第一分离部包括第一开孔，所述第一开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底。

11.根据权利要求10所述的显示母板的制作方法，其特征在于，所述方法还包括：

形成多个相互独立的第二分离部，位于所述第一基底之上、且设置在相邻两个所述显示单元之间；其中，所述第二分离部包括第二凹槽，所述第二凹槽的槽底位于所述第二基底内；或者，所述第二分离部包括第二开孔，所述第二开孔贯穿所述第二基底、并露出所述第一基底。

12.一种显示面板，其特征在于，采用权利要求8或者9所述的显示母板的分离方法形成。

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