CN111370215B - 一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法 - Google Patents

一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及铁氧体橡塑磁粉制备技术领域，针对现有铁氧体橡塑磁粉制造方法工序复杂、生产周期长、成本高的问题，公开了一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，将粒径≤10mm的预烧球料直接投入到球磨机中湿法细磨，然后喷入烘干退火一体窑中退火煅烧；再经60～100目筛网分散得到铁氧体橡塑磁粉。本发明一方面采用烘干退火一体窑与浆料喷入相结合的烘干退火方式，在保持铁氧体橡塑磁粉性能的基础上，实现烘干退火一体化，节省了干磨、深度压滤脱水和烘干后筛分工序，缩短了生产周期，降低了成本；另一方面，结合浆料喷入烘干，优化湿法细磨工艺，使65%以上的细磨料的粒度更加集中分布在平均粒度附近，提升了退火后橡塑磁粉的性能。

Description

一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法
技术领域
本发明涉及铁氧体橡塑磁粉制备技术领域，具体涉及一种高效的制作铁氧体橡塑磁粉的方法。
背景技术
随着冰箱等家电产品消费市场的不断增加，用于制造冰箱密封条、门窗磁性封条等产品的铁氧体橡塑磁粉需求量也在快速增长。目前有关生产铁氧体橡塑磁粉的传统工艺是采用铁磷(或铁红)、碳酸钡(或碳酸锶)为原材料，通过混料、预烧、粗粉碎、细磨、烘干、解碎、退火、分散等工艺制备得到铁氧体橡塑磁粉，工序流程复杂，生产周期长，成本高。
中国专利申请CN93103307.1，专利名称减震消音用粘结铁氧体磁粉的制造方法，公开了以细磨处理过的铁鳞为原料，经配料、造球、低温预烧结后进行一次性粉碎得到的钡铁氧化磁粉的过程，缩短了生产周期，降低了生产成本。但是该方法制备的钡铁氧化磁粉的磁粉质地疏松易碎、平均粒度大、粗大颗粒含量较多，只适合汽车磁性沥青阻尼板、火车和轮船等的减震消音系统或设备等使用，不适合冰箱密封体、门窗磁性密封条等的使用。因此获得适合冰箱密封条、门窗磁性封条等使用、且制作工序短、成本低的铁氧体橡塑磁粉制备方法将具有显著的社会效益。
发明内容
针对现有铁氧体橡塑磁粉制造方法工序复杂、生产周期长、成本高的问题，本发明的目的在于提供一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，达到缩短制作工序，降低成本的效果。
本发明提供如下的技术方案：
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)造球：向包括含铁原料与碳酸钡或碳酸锶混合后的混合物中加水造球，得到球料；
(2)预烧：高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料；
(4)烘干退火：将细磨料喷入烘干退火一体窑中退火煅烧；
(5)筛分：将煅烧后的物料经60～100目筛网分散得到铁氧体橡塑磁粉。
目前制备铁氧体磁粉时，细磨料中含有大量的水而无法直接投入到烘干设备中烘干，需经过深度压滤脱水至含水率在10％左右甚至更低，否则水含量过高导致烘干时细磨料的大批量结团，造成后续分散困难。本申请的铁氧体橡塑磁粉制备方法中，允许将细磨处理后的含水率在20％～50％的细磨料直接均匀的喷入到烘干退火一体窑中，利用烘干的高温使分散喷入的浆料中的水分瞬间汽化，细磨料被烘干。现有技术中也存在将细磨料直接喷入到烘干设备中的尝试，但是受限于烘干设备性能及细磨料自身性质，烘干后的物料中仍存在结团，物料退火前仍需要经过5mm的筛网过筛解碎以破坏烘干后产生的少量结团，增加了解碎的工作量。而本申请的发明人在烘干退火一体窑的使用中发现，由于烘干退火一体窑集成烘干和退火功能，烘干区温度较一般烘干设备更高，烘干的同时可以减少细磨料的结团，边烘干边退火，节省了烘干后的筛网过筛程序，打破了现有的技术经验和认知。同时现有技术中还存在这样的技术认知，即物料在湿法细磨前需要进行干法粗磨，将物料磨制粒径控制在3～6μm后再经湿法细磨以方便湿法细磨的实施，保持烘干退火的均匀性。而本申请采用浆料喷入和烘干退火一体窑相结合，允许将粒径≤10mm的预烧料直接经湿法细磨，得到的铁氧体橡塑磁粉的性能基本保持不变。这样，本申请的制备方法以烘干退火一体窑为烘干、退火场所，结合喷入浆料的进料方式，实现烘干退火一体化，缩减了现有制备工序中的干法粗磨、深程度压滤脱水以及烘干后的筛分过程，极大的缩短了处理时间，降低了成本，并且经过测试，经本申请的制造方法得到的铁氧体橡塑磁粉的性能不低于现有工艺。
作为本发明方法的改进，步骤(1)中含铁原料为铁红和铁磷中的一种或两种。
作为本发明方法的改进，步骤(1)的混合物中铁元素与钡元素或锶元素的摩尔比为10.4～11.6:1。
作为本发明方法的改进，步骤(1)中含铁原料为粒径5～7μm的细粉。
作为本发明方法的改进，步骤(1)中的混合物还包括0～1wt％的高岭土粉。
作为本发明方法的改进，步骤(2)中高温预烧的温度为1150℃～1200℃。
作为本发明方法的改进，步骤(3)中球磨机中的料、球、水质量比为1:5～6:1.2～1.5，磨球的直径为8mm～12mm，其中直径10mm以下磨球重量占比50％～60％。现有铁氧体橡塑磁粉的制备过程中还存在这样的认知，使湿法细磨后的平均粒度控制在1μm左右可以保证物料烘干和退火性能的均匀性。但是发明人在研究中发现，当采用本申请的浆料喷入烘干退火工艺时，保持细磨后65％以上的物料的粒度集中分布在平均粒度附近则可以明显的提升烘干和退火后得到的铁氧体橡塑磁粉的性能，而应用在现有制备方法上的提升效果则不明显。这是因为节省了深度压滤脱水工序后可以避免压缩时的结饼、结块。发明人经过研究发现，控制细磨时的料、球、水质量比为1:5～6:1.2～1.5并且采用直径8mm～12mm磨球，使直径10mm以下磨球的占比不低于11和12mm可以明显提升物料的粒度分布，使物料的粒度集中分布在平均粒度附近。
作为本发明方法的改进，步骤(3)所用磨球的直径为8mm和12mm，8mm的磨球重量占比50％。当采用直径8mm和12mm的两种磨球并控制占比为1:1时的细磨效果最好，磨料中粒度为平均粒度的物料的占比在80～85％左右。
作为本发明方法的改进，步骤(5)中烘干退火一体窑中烘干区温度700～800℃，退火区温度为950～1000℃。与现有技术相比采用更高的烘干温度加快细磨料的脱水速率，避免细磨料的结团。
本发明的有益效果如下：
本发明的铁氧体橡塑磁粉的制备方法打破了现有技术认知，一方面采用烘干退火一体窑与浆料喷入相结合的烘干退火方式，在保持铁氧体橡塑磁粉性能的基础上，实现烘干退火一体化，节省了干磨、深程度压滤脱水和烘干后筛分工序，缩短了生产周期，降低了成本；另一方面，结合浆料喷入烘干，优化湿法细磨工艺，使65％以上的细磨料的粒度更加集中分布在平均粒度附近，提升了退火后橡塑磁粉的性能。
具体实施方式
下面就本发明的具体实施方式作进一步说明。
如无特别说明，本发明中所采用的原料均可从市场上购得或是本领域常用的，如无特别说明，下述实施例中的方法均为本领域的常规方法。
实施例1
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，包括以下步骤：
(1)造球：将粒径6μm的铁磷与碳酸钡混合得到混合物，其中铁元素与钡元素的摩尔比为11:1，然后加水混合、造球、得到球料；
(2)预烧：1200℃高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料，湿法细磨工艺为料：球：水质量比为1:3:1，磨球直径为15～35mm，其中25mm以下的磨球重量占比55％，大于25mm占比45％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度在平均粒度范围内占比为45％，控制含水率为50％；
(4)烘烧：将细磨料喷入烘干退火一体窑中退火煅烧，烘干退火一体窑中烘干区温度750℃，退火区温度为950℃；
(5)筛分：将煅烧后的物料经80目筛网分散得到铁氧体橡塑磁粉。
实施例2
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，包括以下步骤：
(1)造球：将粒径5μm的铁红与碳酸钡混合得到混合物，其中铁元素与钡元素的摩尔比为11.8:1，然后加水混合、造球、得到球料；
(2)预烧：1150℃高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料，湿法细磨工艺为料：球：水质量比为1:3:1，磨球直径为15～35mm，其中25mm以下的磨球重量占比55％，大于25mm占比45％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度平均粒度范围内的占比为45％，控制含水率为50％；
(4)烘烧：将细磨料喷入烘干退火一体窑中退火煅烧，烘干退火一体窑中烘干区温度700℃，退火区温度为1000℃；
(5)筛分：将煅烧后的物料经100目筛网分散得到铁氧体橡塑磁粉。
实施例3
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，包括以下步骤：
(1)造球：将粒径7μm的铁红和铁磷与碳酸钡混合得到混合物，其中铁红占铁磷的30wt％,铁元素与钡元素的摩尔比为10.4:1，然后加水混合、造球、得到球料；
(2)预烧：1150℃高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料，湿法细磨工艺为料：球：水质量比为1:3:1，磨球直径为15～35mm，其中25mm以下的磨球重量占比55％，大于25mm占比45％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度平均粒度范围内的占比为45％，控制含水率为50％；
(4)烘烧：将细磨料喷入烘干退火一体窑中退火煅烧，烘干退火一体窑中烘干区温度800℃，退火区温度为950℃；
(5)筛分：将煅烧后的物料经60目筛网分散得到铁氧体橡塑磁粉。
实施例4
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，包括以下步骤：
(1)造球：将粒径6μm的铁磷与碳酸钡混合得到混合物，并添加1wt％的高岭土粉，其中铁元素与钡元素的摩尔比为11:1，然后加水混合、造球、得到球料；
(2)预烧：1200℃高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料，湿法细磨工艺为料：球：水质量比为1:3:1，磨球直径为15～35mm，其中25mm以下的磨球重量占比55％，大于25mm占比45％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度平均粒度范围内的占比为45％，控制含水率为50％；
(4)烘烧：将细磨料喷入烘干退火一体窑中退火煅烧，烘干退火一体窑中烘干区温度750℃，退火区温度为950℃；
(5)筛分：将煅烧后的物料经80目筛网分散得到铁氧体橡塑磁粉。
实施例5
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，包括以下步骤：
(1)造球：将粒径6μm的铁磷与碳酸钡混合得到混合物，并添加0.5wt％的高岭土粉，其中铁元素与钡元素的摩尔比为11:1，然后加水混合、造球、得到球料；
(2)预烧：1200℃高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料，湿法细磨工艺为料：球：水质量比为1:3:1，磨球直径为15～35mm，其中25mm以下的磨球重量占比55％，大于25mm占比45％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度平均粒度范围内的占比为45％，控制含水率为50％；
(4)烘烧：将细磨料喷入烘干退火一体窑中退火煅烧，烘干退火一体窑中烘干区温度750℃，退火区温度为950℃；
(5)筛分：将煅烧后的物料经80目筛网分散得到铁氧体橡塑磁粉。
实施例6
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，包括以下步骤：
(1)造球：将粒径6μm的铁磷与碳酸锶混合得到混合物，其中铁元素与锶素的摩尔比为11:1，然后加水混合、造球、得到球料；
(2)预烧：1200℃高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料，湿法细磨工艺为料：球：水质量比为1:3:1，磨球直径为15～35mm，其中25mm以下的磨球重量占比55％，大于25mm占比45％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度平均粒度范围内的占比为45％，控制含水率为50％；
(4)烘烧：将细磨料喷入烘干退火一体窑中退火煅烧，烘干退火一体窑中烘干区温度750℃，退火区温度为950℃；
(5)筛分：将煅烧后的物料经80目筛网分散得到铁氧体橡塑磁粉。
对比例1
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，包括以下步骤：
(1)造球：将粒径6μm的铁红与碳酸钡混合得到混合物，其中铁元素与钡元素的摩尔比为11:1，然后加水混合、造球、得到球料；
(2)预烧：1200℃高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)干法粗磨：将预烧后的球料，在磨粉机中磨成粒度为7微米的粗粉；
(4)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料，湿法细磨工艺为料：球：水质量比为1:3:1，磨球直径为15～35mm，其中25mm以下的磨球重量占比55％，大于25mm占比45％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度平均粒度范围内的占比为45％，控制含水率为50％；
(5)压滤：将细磨料经板框压滤机压滤脱水至水含量为10wt％；
(6)烘干：压滤脱水后的细磨料投入到500℃的烘干窑中烘干至含水率1wt％；
(7)解碎：将烘干后的物料经过5mm筛筛分；
(8)退火：过筛料粉打入退火窑，以970℃进行退火；
(9)筛分：退火后的料粉经破碎机破碎后过80目筛网分散，得到铁氧体橡塑磁粉。
对比例2
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，包括以下步骤：
(1)造球：将粒径6μm的铁红与碳酸钡混合得到混合物，其中铁元素与钡元素的摩尔比为11:1，然后加水混合、造球、得到球料；
(2)预烧：1200℃高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)干法粗磨：将预烧后的球料，在磨粉机中磨成粒度为7微米的粗粉；
(4)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料，湿法细磨工艺为料：球：水质量比为1:3:1，磨球直径为15～35mm，其中25mm以下的磨球重量占比55％，大于25mm占比45％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度平均粒度范围内的占比为45％，控制含水率为50％；
(6)烘干：将细磨料喷入500℃的烘干窑中烘干至含水率1wt％；
(7)解碎：将烘干后的物料经过5mm筛筛分；
(8)退火：过筛料粉打入退火窑，以970℃进行退火；
(9)筛分：退火后的料粉经破碎机破碎后过80目筛网分散，得到铁氧体橡塑磁粉。
与对比例1相比，虽然省略了深度压滤过程，但是烘干后的物料的结团现象加剧，分筛工作量提升了30％。
对比例3
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，包括以下步骤：
(1)造球：将粒径6μm的铁红与碳酸钡混合得到混合物，其中铁元素与钡元素的摩尔比为11:1，然后加水混合、造球、得到球料；
(2)预烧：1200℃高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)干法粗磨：将预烧后的球料，在磨粉机中磨成粒度为7微米的粗粉；
(4)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料，湿法细磨工艺为料：球：水质量比为1:3:1，磨球直径为15～35mm，其中25mm以下的磨球重量占比55％，大于25mm占比45％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度在平均粒度范围内的占比为45％，控制含水率为50％；
(5)烘干：将细磨料喷入500℃的烘干窑中烘干至含水率为1wt％；
(6)退火：过烘干料打入退火窑，以970℃进行退火；
(7)筛分：退火后的料粉经破碎机破碎后过80目筛网分散，得到铁氧体橡塑磁粉。
烘干后取出并退火的细磨料的结团现象严重。
将上述铁氧体橡塑磁粉分别称取25g，加入聚乙烯醇1.5g，混合均匀，压成∮25mm的圆饼在B－H测试仪上测量其性能，结果如表1所示。
表1实施例1～6和对比例1～3的性能测试
项目 Br(Gs) Hcb(Oe) Hcj(Oe) (BH)max(MGOe)
实施例1 1582 1193 2286 0.51
实施例2 1592 1188 2247 0.52
实施例3 1576 1204 2296 0.50
实施例4 1580 1214 2322 0.51
实施例5 1575 1232 2351 0.51
实施例6 1599 1193 2301 0.52
对比例1 1573 1192 2274 0.50
对比例2 1583 1186 2234 0.51
对比例3 1543 1166 2213 0.49
从表中可以看出，实施例1-6和对比例1-3均是采用一般的湿法细磨工艺，对比例1中有压滤脱水过程；对比例2采用直接喷入烘干设备烘干，省略深度压滤脱水；实施例1-6所得铁氧体橡塑磁粉与对比例1、对比例2的铁氧体橡塑磁粉的性能相近，但是实施例1-6比对比例1、2的工序少，对比例2的烘干后的解碎筛分的工作量比对比例1高30％左右。对比例3在对比例2的基础上进一步省略解碎而直接退火，因结团严重而影响了退火效果，对比例3的铁氧体橡塑磁粉的性能低于对比例2。
实施例7
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，与实施例1的不同之处在，步骤(3)中湿法细磨的工序：球磨机中料、球、水质量比为1:5:1.2，磨球的直径为8mm～12mm，其中直径10mm以下磨球占比50％，大于10mm占比50％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度为平均粒度范围内的占比为66％，控制含水率为45％。
实施例8
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，与实施例1的不同之处在，步骤(3)中湿法细磨的工序：球磨机中料、球、水质量比为1:6:1.2，磨球的直径为8mm～12mm，其中直径10mm以下磨球占比55％，大于10mm占比45％，球磨时间2h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度为平均粒度范围内的占比为73％，控制含水率为45％。
实施例9
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，与实施例1的不同之处在，步骤(3)中湿法细磨的工序：球磨机中料、球、水质量比为1:5:1.5，磨球的直径为8mm～12mm，其中直径10mm以下磨球占比60％，大于10mm占比40％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度在平均粒度范围内的占比为68％，控制含水率为40％。
实施例10
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，与实施例1的不同之处在，步骤(3)中湿法细磨的工序：球磨机中料、球、水质量比为1:5:1.2，磨球的直径为10mm、11mm，其中直径10mm磨球占比50％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度为平均粒度范围内的占比为67％，控制含水率为45％。
实施例11
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，与实施例1的不同之处在，步骤(3)中湿法细磨的工序：球磨机中料、球、水质量比为1:5:1.5，磨球的直径为8mm、12mm，其中直径8mm磨球占比50％，大于10mm占比50％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度为平均粒度范围内的占比为82％，控制含水率40wt％。
对比例4
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，与实施例1的不同之处在，步骤(3)中湿法细磨的工序：球磨机中料、球、水质量比为1:3:1，磨球的直径为8mm～12mm，其中直径10mm以下磨球占比80％，大于10mm占比20％，球磨时间3h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度为平均粒度范围内的占比为52％，控制含水率50wt％。
对比例5
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，与实施例1的不同之处在，步骤(3)中湿法细磨的工序：球磨机中料、球、水质量比为1:7:2，磨球的直径为8mm～12mm，其中直径10mm以下磨球占比35％，大于10mm占比55％，球磨时间2h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度为平均粒度范围内的占比为48％，控制含水率33wt％。
对比例6
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，包括以下步骤：
(1)造球：将粒径5～7μm的铁红与碳酸钡混合得到混合物，其中铁元素与钡元素的摩尔比为10.4～11.6:1，然后加水混合、造球、得到球料；
(2)预烧：1150℃～1200℃高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)干法粗磨：将预烧后的球料，在磨粉机中磨成粒度为7微米的粗粉；
(4)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料，湿法细磨工艺为：球磨机中料、球、水质量比为1:5:1.2，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，磨球的直径为8mm～12mm，其中直径10mm以下磨球占比50％，大于10mm占比50％，球磨时间2h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度为平均粒度范围内的占比为66％，控制含水率为45％；
(5)压滤：将细磨料经板框压滤机压滤脱水至水含率为10wt％；
(6)烘干：压滤脱水后的细磨料投入到500℃的烘干窑中烘干至含水率1wt％；
(7)分筛：将烘干后的物料经过5mm筛筛分；
(8)退火：过筛料粉打入退火窑，以970℃进行退火；
(9)筛分：退火后的料粉经破碎机破碎后过80目筛网分散，得到铁氧体橡塑磁粉。
对比例7
一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，包括以下步骤：
(1)造球：将粒径5～7μm的铁红与碳酸钡混合得到混合物，其中铁元素与钡元素的摩尔比为10.4～11.6:1，然后加水混合、造球、得到球料；
(2)预烧：1150℃～1200℃高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)干法粗磨：将预烧后的球料，在磨粉机中磨成粒度为7微米的粗粉
(4)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料，湿法细磨工艺为：球磨机中料、球、水质量比为1:5:1.2，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，磨球的直径为8mm～12mm，其中直径10mm以下磨球占比50％，大于10mm占比50％，球磨时间2h，细磨料的平均粒度为1.15±0.15μm，粒度为平均粒度范围内的占比为66％，控制含水率45wt％；
(6)烘干：将细磨料喷入500℃的烘干窑中烘干至含水率1wt％；
(7)分筛：将烘干后的物料经过5mm筛筛分；
(8)退火：过筛料粉打入退火窑，以970℃进行退火；
(9)筛分：退火后的料粉经破碎机破碎后过80目筛网分散，得到铁氧体橡塑磁粉。
将上述铁氧体橡塑磁粉分别称取25g，加入聚乙烯醇1.5g，混合均匀，压成∮25mm的圆饼在B－H测试仪上测量其性能，结果如表2所示。
表2实施例7～11和对比例4～7的性能测试
项目 Br(Gs) Hcb(Oe) Hcj(Oe) (BH)max(MGOe)
实施例7 1632 1224 2341 0.53
实施例8 1630 1235 2384 0.53
实施例9 1642 1241 2374 0.53
实施例10 1637 1234 2380 0.53
实施例11 1650 1251 2382 0.54
对比例4 1602 1203 2311 0.51
对比例5 1597 1190 2289 0.51
对比例6 1580 1195 2268 0.51
对比例7 1594 1198 2257 0.52
实施例7～11的细磨工艺有所改进，使细磨后的物料的65％以上的粒度分布在平均粒度1.0～1.3μm范围内，有利于烘干退火性能的均匀性；因此得到的铁氧体橡塑磁粉性能有明显提升。

Claims (6)

1.一种高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)造球：向包括含铁原料与碳酸钡或碳酸锶混合后的混合物中加水造球，得到球料；
(2)预烧：高温煅烧球料制成预烧球料，预烧球料的粒径≤10mm；
(3)细磨：直接在球磨机中湿法细磨预烧球料得到细磨料；
(4)烘干退火：将细磨料喷入烘干退火一体窑中烘干退火煅烧；
(5)筛分：将煅烧后的物料经60～100目筛网分散得到铁氧体橡塑磁粉；
步骤(1)中含铁原料为铁红和铁磷中的一种或两种；
步骤(2)中高温预烧的温度为1150℃～1200℃；
步骤(4)中烘干退火一体窑中烘干区温度700～800℃，退火区温度为950～1000℃。
2.根据权利要求1所述的高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，其特征在于，步骤(1)的混合物中铁元素与钡元素或锶元素的摩尔比为10.4～11.8:1。
3.根据权利要求1所述的高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，其特征在于，步骤(1)中含铁原料为粒径5～7μm的细粉。
4.根据权利要求1所述的高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，其特征在于，步骤(1)中的混合物还包括0～1wt％的高岭土粉。
5.根据权利要求1所述的高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，其特征在于，步骤(3)中球磨机中的预烧球料、磨球、水质量比为1:5～6:1.2～1.5，磨球的直径为8mm～12mm，其中直径10mm以下磨球重量占比50％～60％。
6.根据权利要求5所述的高效的制造铁氧体橡塑磁粉的方法，其特征在于，步骤(3)所用磨球的直径为8mm和12mm，8mm的磨球重量占比50％。
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