CN111321002A - 一种低粘度聚α-烯烃润滑油及其合成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种低粘度聚α‑烯烃润滑油及其合成方法。所述方法包括如下步骤：(1)脱水处理：对α‑烯烃原料脱水处理，使得原料中水含量≤10ppm；(2)聚合反应：将经过脱水处理的α‑烯烃原料在络合物催化剂和气相BF3的存在下进行反应，得到反应产物，其中气相BF3的压力为0.01～1MPa；(3)催化剂脱除：将步骤(2)得到的反应产物依次进行闪蒸、气提、离心和洗涤处理得到中间产品；(4)后处理：将步骤(3)得到的中间产品进行减压蒸馏分离出未反应的α‑烯烃原料和α‑烯烃二聚体，剩余的重组分经过加氢饱和处理后再分馏切割，得到不同粘度等级的聚α‑烯烃合成油。本发明工艺简单，操作简便，工艺条件温和，能够显著降低运行成本。
Description
技术领域
本发明属于石油化工领域，具体的说，本发明涉及一种低粘度聚α-烯烃润滑油及其合成方法。
背景技术
关于低粘度聚α-烯烃润滑油的合成并回收催化剂技术，国内外公开了大量相关技术及专利。
US3763244公开了采用BF3/水体系催化常规C6～C16α-烯烃制备低倾点润滑油的方法；US5191140A以水和乙酸酐为助催化剂时，得到100℃运动粘度为3.58cSt和粘度指数为125的产品，烯烃转化率为76.8％；US3742082公开了一种以BF3为催化剂，磷酸或水为助催化剂催化C6～C10α-烯烃，尤其是1-癸烯合成烯烃二聚体的方法，催化剂与烯烃的摩尔比为0.005:1～0.1:1，反应温度为100～150℃。上述专利以水或水和其它物质为助催化剂，降低生产成本，但是容易带来腐蚀问题，而提高材质那腐蚀等级，会大幅增加装置投资成本，因此为避免设备及管线腐蚀，降低设备投资，维持装置长周期稳定运行，降低原料中的水含量，减少腐蚀是必要的。
US6939943公开了一种制备聚异丁烯时钝化和回收三氟化硼的方法，该方法向反应产物中加入甲醇、乙醇或甲醇与乙醇的混合物富集沉淀产物中的BF3分离，然后静置沉降分离回收醇相，再进一步将醇类与BF3分离，并以适当的方式再循环。US4227027通过在含有三氟化硼配合物催化剂的反应混合物中添加含有2个以上烃基的多元醇，使其仅和配合物催化剂中的三氟化硼发生加成反应，形成沉淀从而除去三氟化硼，通过对加成产物进行加热分解回收三氟化硼的方法。该方法会带入杂质，容易引起催化剂累积。
特开平2-45429号公报所公开的方法是用三氟化硼醚配合物作为催化剂，进行烯烃类和芳香族化合物的烷基化反应的方法，在该方法中，在反应前或反应后的若干阶段，在室温下，相对于三氟化硼醚配合物向反应体系中添加0.05～2摩尔量的磷酸、醋酸、苯酚等弱酸，然后静置分离反应后的体系，使催化剂部分分层，将分离的催化剂层原封不动地用作下次烷基化反应的催化剂的方法。该方法会带入催化剂杂质。
Hironaka等发现氟代烷烃类也可以溶解BF3络合物，氟代烷烃的分子式可表示为CnHmF2n-m+2。将萃取剂加入到聚合反应的反应液中，一层是含BF3及BF3络合物的溶剂层，另一层是反应产物层，将含催化剂的溶剂层蒸馏分离出的BF3及BF3络合物返回反应体系重复利用。该方法会带入杂质氟代烷烃类，同时增加分离工序和操作成本。
US6410812B1该方法采用丁醇等醇类络合分离回收闪蒸罐顶部的闪蒸气中的BF3，底端液体进入平行聚结器分离回收产物中的BF3络合物。该方法较好，但是非常容易引起BF3络合物的过量累积。
US5811616采用闪蒸/蒸发工艺分离回收BF3，聚合反应产物进入闪蒸/蒸发区，在闪蒸/蒸发区释放产生BF3，BF3由喷射泵运输返回到反应器继续起催化作用。此工艺的特点是聚合反应前脱除烯烃中的惰气，所以在闪蒸/蒸发时释放的气体只有BF3，BF3可以直接返回到聚合反应器。
虽然上述各专利大都公开了络合物的回收方法，但是均未见络合物的干燥方法。
本发明的目的是提供一种装置腐蚀率低、装置长周期稳定运行的低粘度PAO合成方法，并提供操作简便、低成本、低能耗的高效分离回收合成低粘度PAO的催化剂，包括气相BF3和三氟化硼络合物的方法，并将其回收循环利用，从而降低生产成本，同时减少污染排放。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种低粘度聚α-烯烃合成油的合成方法。本发明的方法工艺简单、高效，尽可能地提高催化剂的利用效率，降低生产成本，减少污染排放。
本发明的另一目的在于提供所述合成方法合成得到的低粘度聚α-烯烃合成油。
为达上述目的，一方面，本发明提供了一种低粘度聚α-烯烃合成油的合成方法，其中，所述方法包括如下步骤：
(1)脱水处理：对α-烯烃原料脱水处理，使得原料中水含量≤10ppm；
(2)聚合反应：将经过脱水处理的α-烯烃原料在络合物催化剂和气相BF3的存在下进行反应，得到反应产物，其中气相BF3的压力为0.01～1MPa；
(3)催化剂脱除：将步骤(2)得到的反应产物依次进行闪蒸、气提、离心和洗涤处理得到中间产品，包括：
a闪蒸：将步骤(2)得到的反应产物进行闪蒸处理得到第一油相和气相BF3；
b气提：对步骤a得到的第一油相进行气提处理，得到第二油相和含BF3的气提气；
c离心：将步骤b得到的第二油相使用连续液液分离离心机进行离心分离处理，得到回收络合物和第三油相；
d洗涤处理：将步骤c得到的第三油相进行碱洗和/或水洗处理，得到中间产品；
(4)后处理：将步骤(3)得到的中间产品进行减压蒸馏分离出未反应的α-烯烃原料和α-烯烃二聚体，剩余的重组分进行加氢饱和处理后进行分馏切割，得到不同粘度等级的聚α-烯烃合成油。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(1)所述脱水处理为采用分子筛固定床进行脱水处理。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(1)所述分子筛固定床的分子筛为A3-A5分子筛。
α-烯烃原料通常含有微量水，而BF3路易斯酸催化剂的腐蚀性较强，为了尽可能避免设备及管线的腐蚀，应对α-烯烃原料进行脱水处理，使之水含量低于10ppm，较优为5ppm以下，最佳为1ppm以下，而分子筛能够经济有效地脱除其中的微量水。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(2)所述络合物催化剂含水量≤10ppm。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(2)是通入BF3进行反应，通入的BF3压力为0～1.0MPa，最佳范围为0.01～0.2MPa。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(2)所述络合物催化剂由补充的新鲜络合物催化剂和回收的络合物催化剂组成。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤c还包括对回收的络合物使用B2O3进行干燥处理，使得干燥处理后的络合物含水量≤100ppm。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤a所述的闪蒸工艺条件为压力为0～0.2MPa，其最佳压力范围为0～0.05MPa，温度为0～100℃。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(3)包括：
a闪蒸：将步骤(2)得到的反应产物进行闪蒸处理得到第一油相和气相BF3，气相BF3经加压至0.1～1.0MPa，然后将其中的50％～98％返回步骤(2)循环利用，其余部分作为驰放气进行络合吸收处理，并得到新鲜络合催化剂；
b气提：对步骤a得到的第一油相进行气提处理，得到第二油相和含BF3的气提气，含BF3的气提气的一部分经过干燥的回收络合物络合吸收其中的BF3后，再返回步骤b气提段循环利用，同时络合吸收BF3后得到的回收络合物作为回收的络合物催化剂返回步骤(2)循环利用；其余部分含BF3的气提气与步骤a的作为驰放气的气相BF3一起进行络合吸收处理，并得到新鲜络合催化剂；
c离心：将步骤b得到的第二油相使用连续液液分离离心机进行离心分离处理，得到回收络合物和第三油相；使用B2O3对离心所得的回收络合物使用B2O3进行干燥处理；
d洗涤处理：将步骤c得到的第三油相进行碱洗和/或水洗处理，得到中间产品。
对反应产物进行闪蒸处理，目的在于初步分离溶解于聚合产物中的BF3气体，终止催化剂活性，并回收BF3循环利用。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤a的络合吸收是使用新鲜引发剂进行络合吸收。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤b的络合吸收是用步骤c离心、干燥处理得到的回收络合物进行络合吸收。
根据本发明一些具体实施方案，其中，所述新鲜引发剂为碳原子数为1～20的一元醇或碳原子数为1～20的一元有机酸。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤a所述络合吸收的温度为-50℃～50℃，压力为0～1.0MPa。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤b所述络合吸收的温度为-50℃～50℃，压力为0～1.0MPa。
根据本发明一些具体实施方案，其中，作为驰放气的气相BF3和含BF3的气提气进行络合吸收处理后，剩余气体经过碱洗和/或水洗洗涤处理后进行排放。
由于通常原料采用氮气保压，因而聚合反应系统的气液两相中会含有氮气，为防止气相中的氮气累积造成BF3分压下降影响反应，因此，需要将部分闪蒸气加压后循环利用，同时将其余部分闪蒸气作为驰放气排出循环系统，但是该部分浓度高，需要回收处理。本发明采用新鲜引发剂作为吸收介质，用于络合吸收驰放气中的BF3，合成新鲜络合催化剂，并作为反应系统的补充，以弥补工艺过程的催化剂损失。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤b是用步骤c离心处理得到的回收络合物进行络合吸收。
根据本发明一些具体实施方案，其中，作为驰放气的气相BF3和含BF3的气提气进行络合吸收处理后，剩余气体经过碱洗和/或水洗洗涤处理后进行排放。
根据本发明一些具体实施方案，其中，用步骤d对第三油相进行碱洗和/或水洗处理所排放的碱洗和/或水洗废水对剩余气体进行洗涤处理。
根据本发明一些具体实施方案，其中，所述α-烯烃原料为碳原子数为8～14的直链α-烯烃中的一种或多种的混合物。
根据本发明一些具体实施方案，其中，所述络合物催化剂为碳原子数为1～20的一元醇BF3络合物或碳原子数为1～20的一元有机酸的BF3络合物。
正压闪蒸溶解于聚合产物中的气态BF3不能够分离完全分离，同时，络合物分解效果较差，因此，需要进一步处理。
气提处理能够将BF3迅速气体带出分离系统，改变气液两相中间BF3的平衡，使络合可逆反应向络合物分解方向偏移，促使活性络合物不完全分解为BF3气体和BF3与醇或酸的非活性络合物，从而实现聚合反应的自动终止，有利于后续络合物的离心分离，提高络合物回收效果。
需要说明的是，气提采用氮气等惰性气体，气提气中的BF3气体采用回收的非活性络合物吸收处理，达到脱除其中的BF3的作用，实现气提气循环使用，同时可使回收的络合物重新具备催化活性，并将其作为催化剂循环使用。
该方案尽可能减少新鲜催化剂的使用量。
显然，由于闪蒸后聚合产物中仍然溶有少量BF3气体，所以气提气中所含会超过回收络合物的络合量，因此气提过程也需要将部分气提气驰放处理，本发明将该部分驰放气与闪蒸驰放气混合一起经过新鲜助催化剂进行络合处理，脱除其中的气体后作为废气排放，同时制备新鲜催化剂作为反应系统的补充，以弥补工艺过程的催化剂损失。
所述的排放废气含少量BF3气体，需要经过洗涤处理，彻底脱除其中的氟化物。本发明采用油品碱洗和/或水洗过程产生的废碱液和/或废水洗涤作为外排废气的洗涤液，一方面减少物料消耗，另一方面也实现了废物利用和污染物排放量。
BF3与醇或酸的非活性络合物与聚合产物互不相溶，由于存在密度差而容易分相，因此可采用重力法进行分离。由于聚合产物粘度较大，采用自然沉降分离气提得到的第二油相与非活性络合物的方法存在分离速度慢、时间长、效果差等缺点，不利于大规模生产，因此采用离心分离法加速分离，减少分离时间，提高分离效果，同时可减少分离装置占地面积。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(2)所述聚合反应的反应温度为0～100℃，反应时间为0.1～2h，反应压力为0.01～1.0MPa。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(2)所述聚合反应的反应时间为0.5～2.0h。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(3)所述闪蒸的压力为0-0.2MPa，温度为0～100℃。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(3)所述气提所使用的气体为惰性气体。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(3)所述气提所使用的气体为氮气、氦气、氩气和氖气中的一种或多种的混合。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(3)的惰性气体的含水量≤5ppm。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(3)气提所使用的气体用量为其与闪蒸处理得到的第一油相的体积比为0.1:1～10:1。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(3)所述气提的温度为0～100℃，压力为0～0.2MPa。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(3)所述离心为连续离心，温度为0～100℃，压力为0～0.2MPa，转速为50～3000转/min，停留时间为0.1～10min。
根据本发明一些具体实施方案，其中，作为驰放气的气相BF3和含BF3的气提气进行络合吸收处理后，剩余气体经过碱洗和/或水洗洗涤处理后进行排放。
根据本发明一些具体实施方案，其中，用步骤d对第三油相进行碱洗和/或水洗处理所排放的碱洗和/或水洗废水对所述剩余气体进行洗涤处理。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(2)的络合物催化剂与经过脱水处理的α-烯烃原料的摩尔比为1:50～1:1000。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(2)的络合物催化剂与经过脱水处理的α-烯烃原料的摩尔比为1:100～1:500。
通常催化剂的用量按照回收络合催化剂及补充的新鲜络合催化剂的醇或酸的总量来计量添加，其最佳比例为醇或酸与α-烯烃原料的物质的量之比为1:50～1:1000的比例添加，最佳物质的量比例为1:100～1:500。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(2)的络合物催化剂由补充的新鲜络合物催化剂和回收的络合物催化剂组成，其中新鲜络合物催化剂和回收的络合物催化剂的比例为1:20～1:4。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(4)分离得到的未反应的α-烯烃原料和α-烯烃二聚体返回步骤(2)继续参与反应。
步骤(4)中间产品经减压蒸馏分离轻组分和重组分，轻组分为未反应的单体及α-烯烃二聚体，作为部分反应原料返回反应釜继续参与反应，重组分加氢饱和处理后分馏切割得到不同粘度等级的聚α-烯烃合成油。
另一方面，本发明还提供了所述的合成方法合成得到的聚α-烯烃合成油，并最大程度地实现催化剂的循环利用。
根据本发明一些具体实施方案，其中，所述聚α-烯烃合成油在100℃下的运动粘度为2～10mm2/s。
综上所述，本发明提供了一种聚α-烯烃合成油及其合成方法。本发明的合成油具有如下优点：
1.本发明采用分子筛脱水工艺脱除原料中的水，充分降低设备、管线的腐蚀的风险，能够节省投资成本。
2.本发明采用正压闪蒸-气提工艺，能够实现聚合反应的自终止，并采用离心分离回收的络合物作为气提气吸收气提气中BF3，得到活性络合催化剂，实现了络合催化剂的回收循环利用，最大程度地减少了催化剂的用量，降低生产成本。
3.本发明避免了高温裂解法的能耗较高、产生腐蚀的缺点，也避免了外加终止剂或萃取剂等所带来的不必要的杂质，简化了后续处理工艺。
4.本发明采用离心工艺分离催化剂，显著提高分离效率，大幅缩短分离时间，提高了生产效率，减少了占地面积。
5.本发明对回收的络合物进行了脱水干燥处理，避免了原料中的水富集于催化剂中的难题。
6.本发明工艺简单，操作简便，工艺条件温和，运行成本能够显著降低。
附图说明
图1是本发明所述的一种低粘度聚α-烯烃润滑油的合成及其催化剂循环利用方法工艺流程示意图。
其中，附图标记：
1.分子筛脱水塔；2.反应器；3.闪蒸器；4.气提塔；5.离心机；6.油品洗涤塔；7.减压蒸馏塔；8.加氢反应器；9.分馏塔；10.BF3储罐；11.新鲜催化剂络合罐；12.废气洗涤塔；13.气提气络合吸收罐；14.回收络合物干燥器。
具体实施方式
以下通过具体实施例详细说明本发明的实施过程和产生的有益效果，旨在帮助阅读者更好地理解本发明的实质和特点，不作为对本案可实施范围的限定。
实施例1
参见图1所示，本发明的低粘度聚α-烯烃润滑油的合成及催化剂循环利用方法工艺流程，具体包括以下步骤：
1.一种低粘度聚α-烯烃润滑油的合成方法，具体包括以下过程：
(1)原料精制：对α-烯烃原料进行分子筛固定床脱水精制处理，使原料中的水含量≤10ppm；
(2)聚合反应：将α-烯烃原料以及回收的轻组分打入反应器中，加入回收的络合物催化剂以及补充的新鲜络合物催化剂(水含量≤10ppm)，并充入BF3进行反应，得到反应产物；
(3)催化剂分离脱除：将反应产物依次进行闪蒸、气提、离心、洗涤处理，得到中间产品。
①闪蒸：将反应产物进行闪蒸处理得到第一油相和气相BF3，气相BF3经加压后一部分返回至气相BF3储罐循环利用，其余部分作为驰放气排入新鲜络合催化剂罐络合吸收处理。
②气提：对第一油相进行气提处理，得到第二油相和含BF3的气提气，含BF3的气提气一部分进入回收络合物吸收罐络合吸收分离其中的BF3后循环利用，同时络合吸收BF3后的回收络合物作为循环催化剂返回反应釜循环使用。
③离心：气提得到的第二油相进入连续液液分离离心机进行离心分离处理，得到回收络合物和第三油相。
④第三油相经碱洗和/或水洗处理，得到洁净的中间产品。
(4)减压蒸馏、加氢与分馏切割：中间产品经减压蒸馏分离轻组分和重组分，轻组分为未反应的单体及α-烯烃二聚体，作为部分反应原料返回反应釜继续参与反应，重组分加氢饱和处理后分馏切割得到不同粘度等级的聚α-烯烃合成油。
实施例1～2：
以脱水精制1-癸烯(水含量为4ppm)为原料合成低粘度PAO，以丁醇(水含量为50ppm)为助催化剂，用量丁醇：1-癸烯为1:100(物质的量之比)，在30℃、BF3压力为0.2MPa条件下反应，停留时间为1h，反应产物闪蒸处理。
表1闪蒸工艺对BF3的去除效果
实施例3～8：
以实施例1和2处理得到的闪蒸油作为常压气提进料，分别进行气提处理。
表2气提分离对BF3的去除效果
实施例9～14：
将实施例4和7得到的第二油相进行常压离心分离处理，分离回收非活性络合催化剂，并对回收的络合物进行脱水处理。
表3离心分离对BF3的去除效果
对比例1～2：
将实施例1和2得到的第一油相直接常压离心分离处理，分离回收络合催化剂。
表4第一油相离心分离效果
实施例15：
所得回收络合催化剂与新鲜催化剂按9:1质量比混合，催化剂用量按催化剂与烯烃原料比为1:100(物质的量之比，以其中的丁醇计算)的比例加入反应器中，同时以回收罐中的气相BF3作为补充气，控制反应器中的压力为0.2MPa，反应温度为30℃条件下进行PAO合成反应，并与在相同反应条件下由新鲜催化剂催化反应得到的产物组成进行对比：
表5回收催化剂回用次数对产物组成的影响
实施例16：
对实施例11所得的第三油相进行碱洗、水洗处理，碱液浓度为0.01％，碱液与第三油相体积比为1:1，然后用脱盐水对碱洗后的油进行洗涤处理，测定油中氟含量为0.3ppm，碱液中的F-浓度为12ppm，水中F-浓度为0.8ppm。
Claims (25)
1.一种低粘度聚α-烯烃润滑油的合成方法，其中，所述方法包括如下步骤：
(1)脱水处理：对α-烯烃原料脱水处理，使得原料中水含量≤10ppm；
(2)聚合反应：将经过脱水处理的α-烯烃原料在络合物催化剂和气相BF3的存在下进行反应，得到反应产物，其中气相BF3的压力为0.01～1MPa；
(3)催化剂脱除：将步骤(2)得到的反应产物依次进行闪蒸、气提、离心和洗涤处理得到中间产品，包括：
a闪蒸：将步骤(2)得到的反应产物进行闪蒸处理得到第一油相和气相BF3；
b气提：对步骤a得到的第一油相进行气提处理，得到第二油相和含BF3的气提气；
c离心：将步骤b得到的第二油相使用连续液液分离离心机进行离心分离处理，得到回收络合物和第三油相；并使用B2O3对回收的络合物进行干燥处理，使得干燥处理后的络合物含水量≤100ppm；
d洗涤处理：将步骤c得到的第三油相进行碱洗和/或水洗处理，得到中间产品；
(4)后处理：将步骤(3)得到的中间产品进行减压蒸馏分离出未反应的α-烯烃原料和α-烯烃二聚体，剩余的重组分经过加氢饱和处理后再分馏切割，得到不同粘度等级的聚α-烯烃合成油。
2.根据权利要求1所述的合成方法，其中，步骤(1)是采用分子筛固定床进行脱水处理。
3.根据权利要求1所述的合成方法，其中，步骤(2)所述络合物催化剂含水量≤10ppm。
4.根据权利要求1所述的合成方法，其中，步骤(2)所述络合物催化剂由补充的新鲜络合物催化剂和回收的络合物催化剂组成。
5.根据权利要求1所述的合成方法，其中，步骤(3)中，步骤c还包括对回收的络合物使用B2O3进行干燥处理，使得干燥处理后的络合物含水量≤10ppm。
6.根据权利要求1所述的合成方法，其中，步骤(3)包括：
a闪蒸：将步骤(2)得到的反应产物进行闪蒸处理得到第一油相和气相BF3，气相BF3经加压至0.1～1.0MPa，然后将其中的50％～98％返回步骤(2)循环利用，其余部分作为驰放气进行络合吸收，并得到新鲜络合催化剂；
b气提：对步骤a得到的第一油相进行气提处理，得到第二油相和含BF3的气提气，含BF3的气提气的一部分经过干燥的回收络合物络合吸收其中的BF3后，再返回步骤b气提段循环利用，同时络合吸收BF3后得到的回收络合物作为回收的络合物催化剂返回步骤(2)循环利用；其余部分含BF3的气提气与步骤a的作为驰放气的气相BF3一起进行络合吸收处理，并得到新鲜络合催化剂；
c离心：将步骤b得到的第二油相使用连续液液分离离心机进行离心分离处理，得到回收络合物和第三油相；使用B2O3对离心所得的回收络合物进行干燥处理；
d洗涤处理：将步骤c得到的第三油相进行碱洗和/或水洗处理，得到中间产品。
7.根据权利要求6所述的合成方法，其中，步骤a的络合吸收是使用新鲜引发剂进行络合吸收；步骤b的络合吸收是用步骤c离心、干燥处理得到的回收络合物进行络合吸收。
8.根据权利要求7所述的合成方法，其中，所述新鲜引发剂为碳原子数为1～20的一元醇或碳原子数为1～20的一元有机酸。
9.根据权利要求6所述的合成方法，其中，步骤a和步骤b所述络合吸收的温度各自独立的为-50℃～50℃，压力各自独立的为0～1.0MPa。
10.根据权利要求6所述的合成方法，其中，作为驰放气的气相BF3和含BF3的气提气进行络合吸收处理后，剩余气体经过碱洗和/或水洗洗涤处理后进行排放。
11.根据权利要求10所述的合成方法，其中，用步骤d对第三油相进行碱洗和/或水洗处理所排放的碱洗和/或水洗废水对剩余气体进行洗涤处理。
12.根据权利要求1～11任意一项所述的合成方法，其中，所述α-烯烃原料为碳原子数为8～14的直链α-烯烃中的一种或多种的混合物。
13.根据权利要求1～11任意一项所述的合成方法，其中，所述络合物催化剂为碳原子数为1～20的一元醇BF3络合物或碳原子数为1～20的一元有机酸的BF3络合物。
14.根据权利要求1～11任意一项所述的合成方法，其中，步骤(2)所述聚合反应的反应温度为0～100℃，反应时间为0.1～2h，反应压力为0.01～1.0MPa。
15.根据权利要求1～11任意一项所述的合成方法，其中，步骤(3)所述闪蒸的压力为0～0.2MPa，温度为0～100℃。
16.根据权利要求1～11任意一项所述的合成方法，其中，步骤(3)所述气提所使用的气体为惰性气体；气提所使用的气体用量为其与闪蒸处理得到的第一油相的体积比为0.1:1～10:1。
17.根据权利要求16所述的合成方法，其中，惰性气体的含水量≤5ppm。
18.根据权利要求1～11任意一项所述的合成方法，其中，步骤(3)所述气提的温度为0～100℃，压力为0～0.2MPa。
19.根据权利要求1～11任意一项所述的合成方法，其中，步骤(3)所述离心为连续离心，温度为0～100℃，压力为0～0.2MPa，转速为50～3000转/min，停留时间为0.1～10min。
20.根据权利要求1～11任意一项所述的合成方法，其中，步骤(2)的络合物催化剂与经过脱水处理的α-烯烃原料的摩尔比为1:50～1:1000。
21.根据权利要求20所述的合成方法，其中，步骤(2)的络合物催化剂与经过脱水处理的α-烯烃原料的摩尔比为1:100～1:500。
22.根据权利要求1～11任意一项所述的合成方法，其中，步骤(2)的络合物催化剂由补充的新鲜络合物催化剂和回收的络合物催化剂组成，其中新鲜络合物催化剂和回收的络合物催化剂的比例为1:20～1:4。
23.根据权利要求1～11任意一项所述的合成方法，其中，步骤(4)分离得到的未反应的α-烯烃原料和α-烯烃二聚体返回步骤(2)继续参与反应。
24.权利要求1～23任意一项所述的合成方法合成得到的聚α-烯烃合成油。
25.根据权利要求24所述的聚α-烯烃合成油，其中，所述聚α-烯烃合成油在100℃下的运动粘度为2～10mm2/s。
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