CN111302323A - 一种金属-氮-碳材料及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种金属‑氮‑碳材料的制备方法，所述方法是将锌的化合物与咪唑盐以及铁/钴/镍盐机械混合，在微波环境下迅速形成多孔的骨架结构，在惰性气氛下热处理进行碳化后，得到金属‑氮‑碳材料，作为电催化剂对氧还原/氧析出/二氧化碳还原等反应具有高活性。与现有技术相比，本发明具有如下优点：合成过程无需液体溶剂，绿色环保；微波反应迅速且均匀；工艺简单，原料易获得，容易放大进行大批量生产。在能源存储与转换领域具有广阔应用前景。

Description

一种金属-氮-碳材料及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于催化剂及其制备技术领域，具体的说涉及氧还原、氧析出以及二氧化碳还原反应的电催化剂。
背景技术
金属-氮-碳材料由于成本低、活性高、稳定性高、抗毒化等优点，在基于电催化反应的能源转换与存储领域具有广旷的应用前景，具体的包括质子交换膜燃料电池和金属空气电池阴极的氧还原反应，水分解中的氧析出反应以及电催化二氧化碳还原等。常见的属-氮-碳材料通过选择合适的碳、氮、过渡金属前驱体，混合后在合适的温度下进行热解得到，该过程简单易操作，被认为是极具潜力的催化剂制备方法。
近年来，以金属有机骨架作为前驱体制备的金属-氮-碳材料具有活性位密度高、活性可调控等优点，引起人们的广泛关注。金属有机骨架通常溶液法或水热法或者溶剂热法合成，合成时间较长，消耗大量溶剂，不利于大批量生产，发展一种快速的固相法制备金属有机骨架的技术迫在眉睫。同时，以金属有机骨架为前驱体制备的金属-氮-碳材料的孔结构以微孔结构为主，介孔结构缺失不利于传质，如何便捷的在金属有机骨架制备的金属-氮-碳材料中引入介孔成为挑战。
发明内容
前驱体本发明针对金属-氮-碳材料及其制备技术的不足，提出了一种金属-氮-碳材料及其制备方法，将氧/硫/硒化锌和咪唑盐球磨混合，再通过微波反应，使其迅速形成金属有机骨架材料，此方法具有以下优点：1.迅速，微波时间仅需5-30min。2.节能，微波功率为100-2000W，远小于常用加热设备的功率。3.未参与反应的氧/硫/硒化锌在热处理过程中会被还原成金属锌，锌的沸点为908℃，本方法碳化温度在900℃以上，因此形成的金属锌会被蒸发留下介孔孔道，提升催化剂传质。本发明采用以下具体方案实现的：
一种金属-氮-碳材料，其特征在于：以多孔碳材料为载体，其上担载有金属纳米颗粒、金属碳化物和金属氮化物中的一种或两种以上；所述碳材料比表面不小于200cm2g-1，孔径呈多级分布，微孔1-2nm，介孔5-50nm的介孔；所述金属-氮-碳材料中金属种类为铁、钴、镍，质量分数为0.1-5％；其中掺杂有N元素，摩尔分数为5-15％，N元素存在的形式为吡啶N、吡咯N、石墨化N、氧化N中的一种或两种以上。
所述金属-氮-碳材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)前驱体的制备：将锌的化合物与咪唑盐以及铁/钴/镍盐固体粉末以一定比例混合，进行球磨，得到的粉末进行微波反应；
(2)金属-氮-碳材料的制备：将步骤(1)获得的前驱体在惰性气氛下进行高温碳化处理，得到金属-氮-碳材料。
(3)后处理：用酸溶液洗去步骤(2)获得的金属-氮-碳材料中的残余锌化合物。
步骤(1)中所述锌的化合物为氧化锌、硫化锌和硒化锌中的一种或两种；咪唑盐为咪唑、2-甲基咪唑和苯并咪唑中的一种或两种以上；金属盐为铁盐、钴盐和镍盐中的一种或两种以上；步骤(1)中所述锌化合物和咪唑盐的物质的量比例为1:1-1:4；锌化合物和金属盐物质的量比例为10:1-100:1。
步骤(1)中所述球磨的球料比为2:1-20:1，球磨速度为100-400rpm，时间为1-24h。
步骤(1)中所述微波反应功率为100-2000W，时间为5-30min。
步骤(2)中所述高温碳化处理过程为升温至900-1100℃并保持0.5-3h，然后降温至室温；所述升温过程中的升温速率为2-5℃/min；所述降温过程中降温速率为1-10℃/min。
步骤(2)中所述惰性气氛为氮气、氩气、氮气、氩气中的一种或两种以上的混合气。
步骤(3)中所述酸溶液为盐酸、硫酸、硝酸中的一种或两种以上的混合溶液；浓度为0.5-2mol L-1。
所述金属-氮-碳材料可用于氧还原、氧析出以及二氧化碳还原反应的电催化剂。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：以微波反应的方式合成金属有机骨架，反应时间短；固相制备方法，不需要任何溶剂，降低了成本且绿色环保，借助球磨的方式，有利于大批量生产。制备的材料在能源存储及转换领域具有广阔的应用前景。
附图说明
图1：实施例1与比较例1前驱体的XRD衍射图谱。
图2：实施例1金属-氮-碳材料的SEM照片。
图3：实施例1金属-氮-碳材料的氮气吸脱附曲线。
图4：实施例1金属-氮-碳材料的孔径分布图。
图5：实施例1金属-氮-碳材料氧还原LSV曲线。
具体实施方式
比较例1
称取814mg ZnO，1.642g 2-甲基咪唑，34.8mg乙酸铁于球磨罐中，加入6mm刚玉球10颗，10mm刚玉球2颗，以400rpm转速球磨8h。得到的粉末转移到刚玉舟中，在氮气氛围下5℃/min的升温速率升温至1000℃，保持2h，冷却至室温取出，得到的材料与100mL 0.5MH2SO4混合，80℃加热回流8h洗掉微反应的氧化锌，获得铁-氮-碳材料。
从图1可以看出不进行微波反应，无法形成金属有机骨架结构
实施例1
称取814mg ZnO，1.642g 2-甲基咪唑，34.8mg乙酸铁于球磨罐中，加入6mm刚玉球10颗，10mm刚玉球2颗，以400rpm转速球磨8h。得到的粉末以1000W功率微波反应15min，得到的前驱体转移到刚玉舟中，在氮气氛围下5℃/min的升温速率升温至1000℃，保持2h，6℃/min的降温速率冷却至室温取出，得到的材料与100mL 0.5M H2SO4混合，80℃加热回流8h洗掉微反应的氧化锌，获得铁-氮-碳材料。
由材料中N的摩尔分数由为6.34％，Fe的质量分数为1.22％。
由图1可以看出经过15min微波反应后，前驱体XRD与ZIF-8相吻合。
从图2可以看出实施例1的催化剂中有大量介孔孔道
从图3可以看出实施例1的催化剂的氮气吸脱附曲线，有明显介孔特征的回滞环，证明其中含有大量介孔结构。
从图4孔径分布图可以看出实施例1的催化剂中含有直径1.5nm的微孔和直径4nm的介孔，其中介孔比例为18.9％，微孔比例为81.1％。
从图5可以看出实施例1的催化剂的氧气饱和的0.1M高氯酸水溶液中，其氧还原起始电位达到0.92V，与商品的PtC催化剂相媲美。
实施例2
称取814mg ZnO，2.053g 2-甲基咪唑，34.8mg乙酸铁于球磨罐中，加入6mm刚玉球10颗，10mm刚玉球2颗，以400rpm转速球磨8h。得到的粉末以1000W功率微波反应15min，得到的前驱体转移到刚玉舟中，在氮气氛围下5℃/min的升温速率升温至1000℃，保持2h，6℃/min的降温速率冷却至室温取出，得到的材料与100mL 0.5M H2SO4混合，80℃加热回流8h洗掉微反应的氧化锌，获得铁-氮-碳材料。
由材料中N的摩尔分数由为7.06％，Fe的质量分数为1.14％。
实施例3
称取814mg ZnO，1.642g 2-甲基咪唑，34.8mg乙酸钴于球磨罐中，加入6mm刚玉球10颗，10mm刚玉球2颗，以400rpm转速球磨8h。得到的粉末以1000W功率微波反应15min，得到的前驱体转移到刚玉舟中，在氮气氛围下5℃/min的升温速率升温至1000℃，保持2h，6℃/min的降温速率冷却至室温取出，得到的材料与100mL 0.5M H2SO4混合，80℃加热回流8h洗掉微反应的氧化锌，获得钴-氮-碳材料。
由材料中N的摩尔分数由为6.62％，Co的质量分数为1.31％。
实施例4
称取814mg ZnO，1.642g 2-甲基咪唑，34.8mg乙酸镍于球磨罐中，加入6mm刚玉球10颗，10mm刚玉球2颗，以400rpm转速球磨8h。得到的粉末以1000W功率微波反应15min，得到的前驱体转移到刚玉舟中，在氮气氛围下5℃/min的升温速率升温至1000℃，保持2h，6℃/min的降温速率冷却至室温取出，得到的材料与100mL 0.5M H2SO4混合，80℃加热回流8h洗掉微反应的氧化锌，获得镍-氮-碳材料。
由材料中N的摩尔分数由为6.55％，Fe的质量分数为1.47％。
实施例5
称取814mg ZnO，1.642g 2-甲基咪唑，34.8mg乙酸铁于球磨罐中，加入6mm刚玉球30颗，10mm刚玉球5颗，以400rpm转速球磨8h。得到的粉末以1000W功率微波反应15min，得到的前驱体转移到刚玉舟中，在氮气氛围下5℃/min的升温速率升温至1000℃，保持2h，6℃/min的降温速率冷却至室温取出，得到的材料与100mL 0.5M H2SO4混合，80℃加热回流8h洗掉微反应的氧化锌，获得铁-氮-碳材料。
由材料中N的摩尔分数由为5.38％，Fe的质量分数为1.50％。
实施例6
称取814mg ZnS，1.642g 2-甲基咪唑，34.8mg乙酸铁于球磨罐中，加入6mm刚玉球10颗，10mm刚玉球2颗，以400rpm转速球磨8h。得到的粉末以1000W功率微波反应10min，得到的前驱体转移到刚玉舟中，在氮气氛围下5℃/min的升温速率升温至1000℃，保持2h，6℃/min的降温速率冷却至室温取出，得到的材料与100mL 0.5M H2SO4混合，80℃加热回流8h洗掉微反应的硫化锌，获得铁-氮-碳材料。
由材料中S的摩尔分数由为6.81％，Fe的质量分数为1.44％。

Claims (10)

1.一种金属-氮-碳材料，其特征在于：以多孔碳材料为载体，其上担载有金属纳米颗粒、金属碳化物和金属氮化物中的一种或两种以上，所述碳材料比表面不小于200cm2g-1，优选500-800cm2g-1；包括微孔和介孔，微孔孔径1-2nm，孔容0.1-0.3cc g-1；介孔孔径5-50nm，孔容0.15-0.4cc g-1。
2.如权利要求1所述金属-氮-碳材料，其特征在于：所述金属-氮-碳材料中活性金属种类为铁、钴、镍中的一种或两种以上，活性金属质量分数为0.1-5％。
3.如权利要求1或2所述金属-氮-碳材料，其特征在于：所述金属-氮-碳材料中掺杂有N元素，所述N元素存在的形式为吡啶N、吡咯N、石墨化N、氧化N中的一种或两种以上；所述金属-氮-碳材料中N的摩尔分数为5-15％。
4.一种权利要求1-3任一所述金属-氮-碳材料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)前驱体的制备：将锌的化合物与咪唑盐以及活性金属盐固体粉末混合，进行球磨，得到的粉末进行微波反应；
2)金属-氮-碳材料的制备：将步骤(1)获得的前驱体在惰性气氛下进行高温碳化处理，得到金属-氮-碳材料；
3)后处理：用酸溶液洗去步骤(2)获得的金属-氮-碳材料中的残余锌化合物。
5.如权利要求4所述金属-氮-碳材料的制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述锌的化合物为氧化锌、硫化锌和硒化锌中的一种或两种；咪唑盐为咪唑、2-甲基咪唑和苯并咪唑中的一种或两种以上；金属盐为铁盐、钴盐和镍盐中的一种或两种以上；步骤(1)中所述锌化合物和咪唑盐的物质的量比例为1:1-1:4；锌化合物和金属盐物质的量比例为10:1-100:1。
6.权利要求4所述金属-氮-碳材料的制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述球磨的球料比为2:1-20:1，球磨速度为100-400rpm，时间为1-24h；
步骤(1)中所述微波反应功率为100-2000W，时间为5-30min。
7.如权利要求4所述金属-氮-碳材料的制备方法，其特征在于：步骤(2)中所述高温碳化处理过程为从室温升温至900-1100℃并保持0.5-3h，然后降温至室温；所述升温过程中的升温速率为2-5℃/min；所述降温过程中降温速率为1-10℃/min。
8.如权利要求4所述金属-氮-碳材料的制备方法，其特征在于：步骤(2)中所述惰性气氛为氮气、氩气、氮气、氩气中的一种或两种以上的混合气。
9.如权利要求4所述金属-氮-碳材料的制备方法，其特征在于：步骤(3)中所述酸溶液为盐酸、硫酸、硝酸中的一种或两种以上的混合溶液；浓度为0.5-2mol L-1。
10.一种权利要求1-3任一所述金属-氮-碳材料的应用，其特征在于：所述金属-氮-碳材料可用于氧还原、氧析出以及二氧化碳还原反应的电催化剂。
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