CN111293570B - 自动端子铆压装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种自动端子铆压装置包括铆压系统、端子输送系统和线材输送系统，铆压系统包括至少一个铆压刀片组且铆压刀片组中的两个铆压刀片的至少一个为动力刀片，铆压刀片组具有用于铆压端子的铆压口，端子输送系统将端子输送至铆压口处，线材输送系统输送线材，铆压刀片组自动对线材和端子的压接区进行压接。由此，本发明实施例的自动端子铆压装置能够实现端子和线材之间的自动铆压，提高了生产效率和生产过程中的安全性。

Description

自动端子铆压装置

技术领域

本发明涉及电连接器制造技术领域，具体涉及一种自动端子铆压装置。

背景技术

在电连接器的生产加工过程中，需要将线材与端子通过铆压的方式进行连接。线材的金属线芯与端子上的压接区对齐后，通过铆压刀片的挤压，使端子的压接区发生变形而包覆金属线芯，从而使端子与线材的金属线芯进行固定连接。在现有技术中，通常采用人工方式将线材和端子的压接区对齐并放置在铆压刀片处，然后操作铆压装置进行压接，这种操作方式作业强度较大，且存在较大的安全风险，容易发生生产事故。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供一种自动端子铆压装置，能够自动完成线材与端子之间的铆压接合，有效地提高了生产效率并提高了生产的安全性。

本发明实施例的自动端子铆压装置包括：

铆压系统，包括至少一个铆压刀片组和刀片驱动装置，所述铆压刀片组包括两个相对的铆压刀片且至少一个所述铆压刀片为动力刀片，每个所述铆压刀片组的两个铆压刀片的交界处形成沿x轴方向贯穿的铆压口，所述刀片驱动装置驱动所述动力刀片运动；

端子输送系统，被配置为输送端子至铆压位置，所述端子处于所述铆压位置时，所述端子的压接区穿设于所述铆压口；以及

线材输送系统，被配置为输送线材；

其中，所述刀片驱动装置驱动所述动力刀片运动以使所述铆压刀片组的两个铆压刀片相向运动，从而使所述线材与所述端子的压接区压接固定。

优选地，所述线材输送系统包括：

夹取单元，包括夹臂驱动装置和两个相对设置的夹臂，所述夹臂驱动装置驱动所述两个夹臂相对运动以夹持所述线材；

移动单元，被配置为带动所述夹取单元和所述线材运动。

优选地，所述移动单元包括：

第一移动装置，驱动所述夹取单元沿所述x轴方向运动；

第二移动装置，驱动所述夹取单元沿y轴方向运动，所述y轴方向与所述x轴方向垂直。

优选地，所述端子输送系统包括：

平台，与所述x轴方向平行；

流道，被配置为将所端子输送至所述平台的初始位置；以及

推块，带动所述端子从所述初始位置运动至所述铆压位置。

优选地，所述铆压刀片组包括：

至少一个第一铆压刀片组，包括至少一个第一动力刀片，所述第一动力刀片沿y轴方向运动，所述y轴方向与所述x轴方向垂直。

优选地，所述铆压刀片组还包括：

至少一个第二铆压刀片组，设置在所述第一铆压刀片组的y轴方向上，所述第二铆压刀片组包括至少一个第二动力刀片，所述第二动力刀片沿z轴方向运动，所述z轴方向与所述x轴方向和所述y轴方向均相垂直。

优选地，所述铆压系统包括两个所述第一铆压刀片组和一个所述第二铆压刀片组，两个所述第一铆压刀片组沿所述z轴方向排列，所述两个第一铆压刀片组之间具有通向所述第二铆压刀片组的间隙，所述间隙的宽度大于所述线材和所述端子压接区的宽度。

优选地，所述自动端子铆压装置还包括线材导向系统，被配置为使所述线材与对应的所述端子对齐，所述线材导向系统包括至少两个导向块，相邻的所述导向块的交界处形成至少一个供所述线材穿过的导向孔，所述导向孔与所述铆压口对应。

优选地，所述自动端子铆压装置还包括线材导向系统，被配置为使所述线材与对应的所述端子对齐，所述线材导向系统包括至少两个导向块，相邻的所述导向块的交界处形成至少一个供所述线材穿过的导向孔，所述导向孔与所述铆压口对应。

优选地，所述线材导向系统具有至少两个所述导向孔，至少两个所述导向孔的远离所述铆压刀片组一侧的边缘相交或相切。

优选地，所述线材导向系统包括：

两个第一导向块，被配置为沿所述y轴方向运动；

两个第二导向块，被配置为沿所述z轴方向运动，所述第一导向块设于两个所述第二导向块的y轴方向且分别与所述两个第二导向块相邻；

其中，每个所述第一导向块与对应的所述第二导向块形成第一导向孔，所述第一导向孔与所述第一铆压刀片组的铆压口对应；

两个所述第二导向块和所述第一导向块的共同交界处形成第二导向孔，所述第二导向孔与所述第二铆压刀片组的铆压口对应。

优选地，所述两个第一导向块固定连接。

优选地，每个所述第一铆压刀片组均包括一个所述第一动力刀片，两个所述第一动力刀片固定连接。

优选地，所述自动端子铆压装置还包括产品顶升机构，所述产品顶升机构被配置为顶升所述端子脱离所述铆压口。

本发明实施例的自动端子铆压装置包括铆压系统、端子输送系统和线材输送系统，铆压系统包括至少一个铆压刀片组且铆压刀片组中的两个铆压刀片的至少一个为动力刀片，铆压刀片组具有用于铆压端子的铆压口，端子输送系统将端子输送至铆压口处，线材输送系统输送线材，铆压刀片组自动对线材和端子的压接区进行压接。由此，本发明实施例的自动端子铆压装置能够实现端子和线材之间的自动铆压，提高了生产效率和生产过程中的安全性。

附图说明

通过以下参照附图对本发明实施例的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：

图1是本发明实施例的自动端子铆压装置的立体结构示意图；

图2是本发明实施例的铆压系统的立体结构示意图；

图3是本发明实施例的第一铆压刀片组和第二铆压刀片组的组合结构示意图；

图4是本发明实施例的铆压系统的立体结构示意图的A处局部放大示意图；

图5是本发明实施例的端子输送系统的立体结构示意图；

图6是本发明实施例的线材输送系统的立体结构示意图；

图7是本发明实施例的线材导向系统的立体结构示意图；

图8是本发明实施例的自动端子铆压装置的铆压状态示意图；

图9是本发明实施例的自动端子铆压装置的顶升状态示意图。

附图标记说明：

1-铆压系统；11-第一铆压刀片组；111-第一动力刀片；112-第一固定刀片；112a-第一导向槽；113-铆压口；12-第二铆压刀片组；121-第二动力刀片；122-铆压口；13-间隙；14-楔块；2-端子输送系统；21-平台；22-流道；23-推块；24-第二导向槽；3-线材输送系统；31-夹取单元；311-夹臂驱动装置；312-夹臂；32-移动单元；321-第一移动装置；322-第二移动装置；4-线材导向系统；41-第一导向块；42-第二导向块；43-导向孔；431-第一导向孔；432-第二导向孔；44-复位弹簧；5-产品顶升机构；51-顶升板；52-顶升动力源；61-L极端子；62-N极端子；63-E极端子；7-线材。

具体实施方式

以下基于实施例对本发明进行描述，但是本发明并不仅仅限于这些实施例。在下文对本发明的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本发明。为了避免混淆本发明的实质，公知的方法、过程、流程、元件和电路并没有详细叙述。

此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

除非上下文明确要求，否则整个申请文件中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

当一元件或层被提及为在另一元件或层“上”、“被接合到”、“被连接到”或“被联接到”另一元件或层时，其可直接在另一元件或层上、被直接接合、连接或联接到另一元件或层，或者可存在中间元件或层。如在此使用的，术语“和/或”包括一个或更多关联的所列项目中的任一或全部组合。

图1是本实施例的自动端子铆压装置的立体结构示意图。如图1所示，自动端子铆压装置包括铆压系统1、端子输送系统2和线材输送系统3。铆压系统1包括至少一个铆压刀片组和刀片驱动装置，铆压刀片组包括两个相对的铆压刀片且至少一个铆压刀片为动力刀片，刀片驱动装置驱动动力刀片运动，铆压刀片组的两个铆压刀片的交界处形成沿x轴方向贯穿的铆压口。端子输送系统2将端子是送至铆压位置，端子具有用于与线材7铆压连接的压接区，端子处于铆压位置时，端子的压接区穿设在铆压口中。线材输送系统3用于输送线材7。线材7输送至对应的端子压接区处时，刀片驱动装置驱动动力刀片运动，使铆压刀片组的两个刀片相向运动，从而将线材7与对应的端子压接区压接固定。

铆压刀片组的两个铆压刀片相对设置，两个铆压刀片的交界处形成沿x轴方向贯穿的铆压口，x轴方向可以是水平方向，便于进行线材7和端子的对接和工作人员观察铆压刀片组的工作状态。铆压口的尺寸比端子压接区略小，从而能够在两个铆压刀片靠近时，压迫端子的压接区使之变形而与线材7压接。铆压刀片的厚度可以与压接区的长度相一致，从而能够使端子和线材7实现稳定的连接。铆压口的形状可以根据实际需要进行设计。

铆压刀片组的两个铆压刀片可以均为动力刀片，刀片驱动装置驱动两个动力刀片向相反的方向运动(即相向运动和相背运动)。

铆压刀片组的两个铆压刀片也可以一个为动力刀片而另一个为固定刀片，固定刀片与机架等固定物固定连接，刀片驱动装置驱动动力刀片向靠近固定刀片或远离固定刀片的方向运动。

在进行铆压工作时，端子的压接区沿x轴方向穿入铆压口，线材7穿于对应的压接区，刀片驱动装置使铆压刀片组的两个铆压刀片相靠近，使铆压口压迫压接区而变形，实现线材7与端子的压接。然后，刀片驱动装置使两个铆压刀片相远离，压接后的端子和线材7即可从铆压口中取出。

刀片驱动装置可以是液压装置、气缸等能够对铆压刀片施加足够的压力的装置，刀片驱动装置的具体型号可以根据所需的输出压力进行选择。

图2是本实施例的铆压系统的立体结构示意图，图3是图2中的第一铆压刀片组和第二铆压刀片组的组合结构示意图，图4是图2中的A处局部放大示意图。如图2-图4所示，铆压刀片组可以包括第一铆压刀片组11，第一铆压刀片组11包括至少一个动力刀片，第一动力刀片111沿y轴方向运动，y轴方向与x轴方向可以基本垂直，但不限于此。可以根据需要设置一个或多个第一铆压刀片组11，当生产的连接器具有多个端子时，可以设置多个第一铆压刀片组11，同时对多个端子和线材7进行铆压操作。多个第一铆压刀片组11的运动方向相同的铆压刀片可以固定连接，便于进行对铆压刀片的控制。

铆压刀片组还可以包括第二铆压刀片组12，第二铆压刀片组12包括至少一个第二动力刀片121，第二动力刀片121沿z轴方向运动，z轴方向可以与x轴方向和y轴方向均相垂直，但不限于此。可以根据需要设置一个或多个第二铆压刀片组12。第二铆压刀片组12和第一铆压刀片组11可以相配合，对连接器上的不同端子和线材7同时进行压接，或对同一个端子的压接区和线材7先后或同时进行不同方向上的挤压以实现更好的压接效果。

本领域技术人员根据实际需要，还可以设置沿其它方向运动的铆压刀片组。

本实施例以对具有三个端子的三相连接器与线材7进行铆压加工为例，对自动端子铆压装置的结构和工作原理进行说明。该三相连接器具有L极端子61、N极端子62和E极端子63，其中E极端子63处于另外两个端子的连线的中垂线上。本领域技术人员应当明白，自动端子铆压装置并不仅限于加工前述形式的连接器。

在一种可选的实施方式中，铆压系统1可以包括两个第一铆压刀片组11和一个第二铆压刀片组12。两个第一铆压刀片组11沿z轴方向排列，第二铆压刀片组12设置在第一铆压刀片组11的y轴方向上。两个第一铆压刀片组11分别对L极端子61和N极端子62进行铆压，第二铆压刀片组12对E极端子63进行铆压。两个第一铆压刀片组11之间具有通向第二铆压刀片组12的间隙13，间隙13的宽度大于E极端子63的压接区和线材7的宽度。由此，连接器的三个端子均可以从y轴方向上离开铆压口113、122，便于取出连接器。设置沿不同方向的铆压刀片组可以对不同的端子的压接区分别施加不同的压力，从而便于对不同样式的端子和线材进行压接。

两个第一铆压刀片组11均包括一个第一动力刀片111和一个第一固定刀片112，两个第一动力刀片111可以固定连接或者通过一体成型的方式形成，两个第一固定刀片112也可以固定连接或者通过一体成型的方式形成。

第一固定刀片112可以具有沿z轴方向延伸的第一导向槽112a，第二铆压刀片组12的其中一个铆压刀片或两个铆压刀片沿第一导向槽112a移动，便于进行三个铆压刀片组的定位。

可以采用多个刀片驱动装置分别驱动不同的动力刀片，也可以仅设置一个刀片驱动装置，通过设置可以改变力的方向的传动机构，实现对于不同方向的动力刀片的驱动。例如，如图4所示，设置一个沿y轴方向的液压装置，液压装置的输出端与第一动力刀片111连接并与两个楔块14连接，楔块14向第二动力刀片121的末端延伸并具有第一斜面，第二动力刀片121的末端具有与第一斜面对应的第二斜面，当楔块14沿y轴方向运动时，第一斜面推动第二动力刀片121，使第二动力刀片121沿z轴方向运动。同时，可以通过设置弹簧等复位装置使第二动力刀片121复位。

图5是本实施例的端子输送系统的立体结构示意图。如图5所示，端子输送系统2包括平台21、流道22和推块23。平台21具有沿x轴方向延伸的平面，该平面可以是水平面。流道22的形状与端子的形状相对应，使端子保持预定的姿态在流道22中运动。流道22可以设置有传动带等动力装置以带动端子运动，也可以形成与水平面相倾斜或垂直的轨迹，端子由于重力自上而下运动至平台21上的初始位置。推块23可以与气缸等装置连接，气缸驱动推块23沿x轴方向运动，推动端子从初始位置运动至铆压位置，即，使端子的压接区穿于对应的铆压口113或铆压口122中。

端子输送系统2还可以包括与端子的形状对应的第二导向槽24，第二导向槽24设置在平台21上并沿x轴方向延伸，第二导向槽24设置在初始位置和铆压位置之间，推块23推动端子在第二导向槽24中运动，可以使端子在运动过程中保持预定的姿态。

初始位置和铆压位置处可以设置距离传感器，以检测端子的位置，从而控制推块23的运动以及铆压系统1、线材输送系统3的工作状态。具体地，当检测到端子处于初始位置时，控制推块23将端子移动至铆压位置；当检测到端子处于铆压位置时，控制线材输送系统将线材7输送至铆压口113、122处，然后铆压刀片组相向运动，进行铆压操作。

图6是本实施例的线材输送系统的立体结构示意图。如图6所示，本实施例的线材输送系统3包括夹取单元31和移动单元32，夹取单元31包括夹臂312驱动装置311和两个相对设置的夹臂312，夹臂312驱动装置311驱动两个夹臂312相对运动，从而夹紧线材7，移动单元32带动夹取单元31运动，使线材7运动至相应的铆压口113、122处。

夹臂312驱动装置311可以分别驱动两个夹臂312相向运动和相背运动，当然，也可以驱动其中一个夹臂312相对于另一个夹臂312运动。优选地，夹臂312驱动装置311驱动两个夹臂312同步相向运动或相背运动，以夹取或释放线材7。

在一种可选的实施方式中，移动单元32包括第一移动装置321和第二移动装置322，第一移动装置321驱动夹取单元31沿x轴方向运动，第二移动装置322驱动夹取单元31沿y轴方向运动，y轴与x轴方向基本垂直。在本实施例中，以自动端子铆压装置放置在水平地面或台面上为例，x轴可以与水平面基本平行，y轴方向可以与水平面基本相垂直。即，第二移动单元32带动线材7上下移动，便于从桌面等位置取用线材7。第一移动装置321将线材7沿x轴方向送至铆压口113、122处或将线材7从铆压口113、122处取出。

夹臂312与线材7的接触部分可以设置柔性的缓冲材料(例如橡胶等)，防止夹臂312在夹取线材7时损伤线材7。夹臂312可以仅夹持一根线材7，也可同时夹持多根线材7，例如，如图6所示，本实施例的夹取单元31同时夹取三根线材7，可以提高生产效率。

自动端子铆压装置还可以包括线材导向系统4，线材导向系统4包括至少两个导向块，相邻的导向块的交界处形成至少一个导向孔43，导向孔43的尺寸与线材7相对应，以供线材7穿过，各导向孔43与铆压口113、122一一对应。

图7是本实施例的线材导向系统的立体结构示意图，图8和图9分别是本实施例的自动端子铆压装置在铆压状态和顶升状态的示意图，其中，图8和图9中仅示出第一铆压刀片组11、第二铆压刀片组12、第一导向块41、第二导向块42、产品顶升机构5和示例的连接器。如图1、图7-图9所示，本实施例的线材导向系统4包括两个第一导向块41和两个第二导向块42，第一导向块41沿y轴方向运动，第二导向块42沿z轴方向运动，且第一导向块41设置于两个第二导向块42的y轴方向上。

两个第一导向块41可以设置在第二导向块42的同一侧，且两个第一导向块41固定连接或通过一体成型的方式制造而成。

每个第一导向块41与对应的第二导向块42的交界处形成第一导向孔431，第一导向孔431与第一铆压刀片组11的铆压口113相对应，两个第二导向块42和两个第一导向块41的共同交界处形成一个第二导向孔432。第二导向孔432与第二铆压刀片组12的铆压口122相对应。

各导向块可以分别与一个导向块驱动装置(例如气缸等)连接，导向块驱动装置驱动相应的导向块运动，使各导向块相靠近以给线材7提供导向作用，便于线材7与对应的端子对齐，如图8所示；或使各导向块相远离而便于将线材7或加工完成的产品取出，如图9所示。各导向块还可以与复位弹簧44连接，复位弹簧44使导向块之间保持相互远离的趋势，从而可以使导向块快速打开，防止导向块驱动装置卡死而使导向块无法打开。

三个导向孔43的直径向靠近铆压刀片组的方向逐渐缩小。如图8所示，三个导向孔43远离铆压刀片组的一侧边缘相交，由此，三根线材7向导向孔43的交界处运动时，三根线材7被分离并分别沿着其中一个导向孔43逐渐收缩的侧壁移动，最终使每根线材7分别与一个铆压口113或122对齐。

如图2、图4、图8和图9所示，自动端子铆压机构还可以包括产品顶升机构5，用于在铆压完成后顶升端子以使端子脱离铆压口113、122，便于取出加工完成的产品。

产品顶升机构5包括顶升板51和顶升动力源52，顶升板51可移动地设置于铆压位置的下方，顶升动力源52驱动顶升板51沿y轴方向运动，从而可以顶升端子。顶升动力源52可以是气缸、电机和丝杠装置的组合等。

如图9所示，在铆压系统1完成铆压工作后，各铆压刀片组的两个铆压刀片相远离，各导向块也相远离，顶升板51向上运动，使L极端子61、N极端子62离开第一铆压刀片组11的铆压口113，使E极端子63离开第二铆压刀片组12的铆压口122并从两个第一铆压刀片组11的间隙13处离开第一铆压刀片组11。第一动力刀片111和第一导向块41移动的距离应足够大，以保证整个连接器在被顶升后能够从x轴方向取出。可以通过线材输送系统3夹取线材7，将产品向x轴方向拉出离开铆压系统1并放置在预定位置，从而可以进行下一次铆压操作。

本发明实施例的自动端子铆压装置包括铆压系统、端子输送系统和线材输送系统，铆压系统包括至少一个铆压刀片组且铆压刀片组中的两个铆压刀片的至少一个为动力刀片，铆压刀片组具有用于铆压端子的铆压口，端子输送系统将端子输送至铆压口处，线材输送系统输送线材，铆压刀片组自动对线材和端子的压接区进行压接。由此，本实施例的自动端子铆压装置能够实现端子和线材之间的自动铆压，提高了生产效率和生产过程中的安全性。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域技术人员而言，本发明可以有各种改动和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种自动端子铆压装置，其特征在于，所述自动端子铆压装置包括：

铆压系统(1)，包括至少一个铆压刀片组和刀片驱动装置，所述铆压刀片组包括两个相对的铆压刀片且至少一个所述铆压刀片为动力刀片，每个所述铆压刀片组的两个铆压刀片的交界处形成沿x轴方向贯穿的铆压口(113、122)，所述刀片驱动装置驱动所述动力刀片运动；

端子输送系统(2)，被配置为输送端子至铆压位置，所述端子处于所述铆压位置时，所述端子的压接区穿设于所述铆压口(113、122)；

线材输送系统(3)，被配置为输送线材(7)；以及

产品顶升机构(5)，被配置为顶升所述端子脱离所述铆压口(113、122)；

其中，所述刀片驱动装置驱动所述动力刀片运动以使所述铆压刀片组的两个铆压刀片相向运动，从而使所述线材(7)与所述端子的压接区压接固定；

所述铆压系统(1)包括两个第一铆压刀片组(11)和一个第二铆压刀片组(12)，所述第二铆压刀片组(12)设置在所述第一铆压刀片组(11)的y轴方向上，两个所述第一铆压刀片组(11)沿z轴方向排列，所述y轴方向与所述x轴方向垂直，所述z轴方向与所述x轴方向和所述y轴方向均相垂直；

所述两个第一铆压刀片组(11)之间具有通向所述第二铆压刀片组(12)的间隙(13)，所述间隙(13)的宽度大于所述线材(7)和所述端子压接区的宽度。

2.根据权利要求1所述的自动端子铆压装置，其特征在于，所述线材输送系统(3)包括：

夹取单元(31)，包括夹臂驱动装置(311)和两个相对设置的夹臂(312)，所述夹臂驱动装置(311)驱动所述两个夹臂(312)相对运动以夹持所述线材(7)；

移动单元(32)，被配置为带动所述夹取单元(31)和所述线材(7)运动。

3.根据权利要求2所述的自动端子铆压装置，其特征在于，所述移动单元(32)包括：

第一移动装置(321)，驱动所述夹取单元(31)沿所述x轴方向运动；

第二移动装置(322)，驱动所述夹取单元(31)沿y轴方向运动，所述y轴方向与所述x轴方向垂直。

4.根据权利要求1所述的自动端子铆压装置，其特征在于，所述端子输送系统(2)包括：

平台(21)，与所述x轴方向平行；

流道(22)，被配置为将所述端子输送至所述平台(21)的初始位置；以及

推块(23)，带动所述端子从所述初始位置运动至所述铆压位置。

5.根据权利要求1所述的自动端子铆压装置，其特征在于，所述第一铆压刀片组(11)包括至少一个第一动力刀片(111)，所述第一动力刀片(111)沿所述y轴方向运动。

6.根据权利要求5所述的自动端子铆压装置，其特征在于，所述第二铆压刀片组(12)包括至少一个第二动力刀片(121)，所述第二动力刀片(121)沿所述z轴方向运动。

7.根据权利要求1所述的自动端子铆压装置，其特征在于，所述自动端子铆压装置还包括线材导向系统(4)，被配置为使所述线材(7)与对应的所述端子对齐，所述线材导向系统(4)包括至少两个导向块，相邻的所述导向块的交界处形成至少一个供所述线材(7)穿过的导向孔(43)，所述导向孔(43)与所述铆压口(113、122)对应。

8.根据权利要求6所述的自动端子铆压装置，其特征在于，所述自动端子铆压装置还包括线材导向系统(4)，被配置为使所述线材(7)与对应的所述端子对齐，所述线材导向系统(4)包括至少两个导向块，相邻的所述导向块的交界处形成至少一个供所述线材(7)穿过的导向孔(43)，所述导向孔(43)与所述铆压口(113、122)对应。

9.根据权利要求7或8所述的自动端子铆压装置，其特征在于，所述线材导向系统具有至少两个所述导向孔(43)，至少两个所述导向孔(43)的远离所述铆压刀片组一侧的边缘相交或相切。

10.根据权利要求8所述的自动端子铆压装置，其特征在于，所述线材导向系统(4)包括：

两个第一导向块(41)，被配置为沿所述y轴方向运动；

两个第二导向块(42)，被配置为沿所述z轴方向运动，所述第一导向块(41)设于两个所述第二导向块(42)的y轴方向且分别与所述两个第二导向块(42)相邻；

其中，每个所述第一导向块(41)与对应的所述第二导向块(42)形成第一导向孔(431)，所述第一导向孔(431)与所述第一铆压刀片组(11)的铆压口(113)对应；

两个所述第二导向块(42)和所述第一导向块(41)的共同交界处形成第二导向孔(432)，所述第二导向孔(432)与所述第二铆压刀片组(12)的铆压口(122)对应。

11.根据权利要求10所述的自动端子铆压装置，其特征在于，所述两个第一导向块(41)固定连接。

12.根据权利要求6所述的自动端子铆压装置，其特征在于，每个所述第一铆压刀片组(11)均包括一个所述第一动力刀片(111)，两个所述第一动力刀片(111)固定连接。

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