CN111223806B - 一种电池片逐片上料装置及其上料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池片逐片上料装置及其上料方法。现有的电池片上料装置常用工业机器人，其成本较高，且控制复杂，不易维护。本发明一种电池片逐片上料装置，包括机架、废料盒、料盒输送机、电池片上料装置、电池片输送机和料盒输出装置。料盒输送机与电池片输送机并排设置，电池片上料装置位于料盒输送机与电池片输送机之间。料盒输出装置设置在料盒输送机的输出端。电池片上料装置包括上料架、回转盘、回转电机、上料升降架、上料升降电缸和上料吸附组件。本发明中的电池片上料装置通过周转、升降这两个动力源即实现了电池片的自动逐片排列，并能够实现电池片和隔膜的分离，实现电池片逐片提取的全自动化。
Description
技术领域
本发明属于太阳能电池片上料技术领域，具体涉及一种电池片逐片上料装置及其上料方法。
背景技术
太阳能光伏组件是由多片太阳能电池片(也简称电池片)串接组装而成，是太阳能发电系统中最核心的部分。在太阳能电池组件制造过程中，需将电池片从料盒中逐片取出并排列成串，以实现电池片与焊带的焊接成串。但是，现有的电池片上料装置不能够持续供给料盒和输出取空的料盒，自动化程度较低。并且，现有的电池片上料装置常用工业机器人，其成本较高，且控制复杂，不易维护。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中电池片上料自动化程度较低的问题，提供一种电池片逐片上料装置及其上料方法。
本发明一种电池片逐片上料装置，包括机架、废料盒、料盒输送机、电池片上料装置、电池片输送机和料盒输出装置。所述的料盒输送机与电池片输送机并排设置，电池片上料装置位于料盒输送机与电池片输送机之间。料盒输出装置设置在料盒输送机的输出端。
所述的电池片输送机包括电池输送架、传动滚筒、电池输送带和电池输送电机。两个传动滚筒分别支承在电池输送架的两端，并通过电池输送带连接。其中一个传动滚筒由电池输送电机驱动。
所述的料盒输送机包括料盒输送架、带输送组件、第一侧挡板、料盒输送电机和料盒顶升组件。料盒输送架固定在机架上。两个带输送组件分别设置料盒输送架顶部的两侧，且由料盒输送电机同步驱动。料盒输送架顶部的两侧均设置有第一侧挡板。两个带输送组件位于两块第一侧挡板之间。所述的料盒顶升组件设置在两个带输送组件之间，用以推升料盒。
所述的料盒输出装置包括料盒输出支架、第二侧挡板、斜滑组件和升降式横滑组件。料盒输出支架固定在机架上。两个第二侧挡板分别固定在输出支架的两侧。第二侧挡板的侧面垂直于料盒输送机的输送方向。两块第二侧挡板的间距等于放置电池片的料盒的宽度。第二侧挡板的最高处低于料盒输送机的输送平面。
所述的斜滑组件包括倾斜基盒和多个斜向滚轮。倾斜基盒呈长条形。多个斜向滚轮均支承在倾斜基盒的顶部，且沿着倾斜基盒的长度方向依次等间距排列。两个斜滑组件内的倾斜基盒均倾斜设置，且分别安装在两块第二侧挡板的内侧。倾斜基盒较低的一端远离料盒输送机。
所述的升降式横滑组件包括出盒升降架、出盒升降气缸和横向滚筒。出盒升降架设置在两个斜滑组件之间，且与料盒输出支架构成沿竖直方向滑动的滑动副。出盒升降架由出盒升降气缸驱动。多个横向滚筒均支承在料盒输出支架上，且沿着料盒输送机的输送方向依次排列。
所述的电池片上料装置包括上料架、回转盘、回转电机、上料升降架、上料升降电缸和上料吸附组件。上料架与机架固定。上料升降架与上料架构成沿竖直方向滑动的滑动副，并由上料升降电缸驱动。回转盘与上料升降架的顶部构成转动副，并由回转电机驱动。回转盘的底面安装有沿着回转盘中心轴线周向均布的四个上料吸附组件。上料吸附组件包括吸盘架和多个上料吸盘。吸盘架固定在回转盘的底面。多个上料吸盘均安装在吸盘架上。所述的废料盒固定在机架上，位于料盒输送机与电池片输送机之间，且靠近上料架设置。
作为优选，所述的电池片输送机还包括输送吸附板。电池输送带上开设有对中设置的两个腰形孔组。腰形孔组包括沿着自身长度方向依次等间距排列的多个腰形孔。多块输送吸附板沿着电池输送架的长度方向依次排列，且均固定在电池输送架上。电池片输送吸附板的顶面与电池输送带的输送段接触。输送吸附板的顶面上开设有两个吸附孔组。吸附孔组由沿着电池输送架的长度方向依次排列。一块输送吸附板上的两个吸附孔组与电池输送带上的两个腰形孔组分别位置对应。输送吸附板内设有空腔。输送吸附板的侧部设置有抽气口。输送吸附板上的吸附孔、空腔及抽气口连通。各输送吸附板上的抽气孔与抽气泵的进气口通过输送换向阀连接。
作为优选，所述的料盒输送机还包括定位传感器和电池片识别传感器。电池片识别传感器安装在机架上，且检测头朝向料盒顶升组件。定位传感器固定在料盒输送架的侧部，且位于料盒顶升组件远离带输送组件输入端的一侧。所述的电池片识别传感器采用颜色传感器。所述的定位传感器采用红外漫反射传感器。
作为优选，所述的料盒输送机还包括料盒主动轴。所述的料盒主动轴支承在料盒输送架的一端。料盒输送电机固定在料盒输送架上，且输出轴与料盒主动轴固定。带输送组件包括供料输送带和两个输送轮。其中一个输送轮固定在料盒主动轴上，另一个输送轮支承在料盒输送架远离料盒主动轴的那端。两个输送轮通过料盒输送带连接。
作为优选，所述的电池片上料装置在非回转状态下，四个上料吸附组件中，第一个上料吸附组件位于料盒输送机内的顶升盘的正上方，第二个上料吸附组件位于废料盒的正上方，第三个上料吸附组件位于电池片输送机的上方。
作为优选，在出盒升降架处于上极限位置的状态下，各横向滚筒的上边缘与料盒输送机的输送平面平齐。在出盒升降架处于下极限位置的状态下，各横向滚筒的上边缘低于各斜向滚轮的上边缘。
作为优选，四个上料吸附组件上的上料吸盘与四个上料换向阀连接。四个上料换向阀均与抽气泵连接。
作为优选，所述的料盒顶升组件包括顶升电缸和顶升盘。顶升电缸的外壳与机架固定，且朝上设置的输出轴与顶升盘固定。顶升盘位于两个带输送组件之间。
作为优选，所述的电池片输送机还包括计数传感器。所述的计数传感器安装在电池输送架上，且位于电池片输送机的输出端。
该电池片逐片上料装置的上料方法具体如下：
步骤一、各输送吸附板上的各吸附孔持续抽气。将装有电池片的料盒逐个放上料盒输送机。料盒输送机将其中一个装有电池片的料盒输送到料盒顶升组件的上方。料盒内装有依次叠置的多片电池片。相邻两片电池片之间均隔有分隔膜。料盒顶升组件推升位于自身上方的料盒，使得料盒内位于顶部的电池片的底面与电池片输送机中电池输送带的顶面平齐。
步骤二、上料升降电缸驱动上料升降架降低，使得位于料盒正上方的上料吸盘与料盒内的位于顶部的电池片接触。位于料盒正上方的上料吸盘开始抽气吸住电池片。
步骤三、上料升降电缸驱动上料升降架升高，之后，回转电机驱动回转盘转动90°。
步骤四、上料升降电缸驱动上料升降架降低，使得位于料盒正上方的上料吸附组件内的上料吸盘与料盒内的位于顶部的分隔膜接触。位于料盒正上方的上料吸盘开始抽气吸住分隔膜。
步骤五、上料升降电缸驱动上料升降架升高，之后，回转电机驱动回转盘转动90°。此时一片电池片到达电池片输送机的正上方。
步骤六、上料升降电缸驱动上料升降架降低，使得位于料盒正上方的上料吸附组件内的上料吸盘与料盒内的位于顶部的电池片接触，且位于电池片输送机上方的电池片与电池输送带接触。
步骤七、位于料盒正上方的上料吸盘开始抽气吸住电池片。位于电池片输送机正上方的上料吸盘停止抽气，使得电池片输送机上的电池片失去向上的吸力，被吸附在电池片输送机上。位于废料盒正上方的上料吸盘停止抽气，使得废料盒上方的分隔膜失去向上的吸力，掉入废料盒中。
步骤八、重复步骤五至七，实现电池片的持续逐片输送。直到料盒中的电池片被取完时，料盒输送机将下一个料盒输送到电池片上料装置处。当料盒输送机将一个空料盒输出时，空料盒移动到料盒输出装置的各横向滚筒上。之后，料盒输出装置内的出盒升降气缸缩回，驱动出盒升降架向下移动，空料盒被转移到各斜向滚轮上，并沿着各斜向滚轮的排列方向自行滑出。
本发明具有的有益效果是：
1、本发明中的电池片上料装置通过周转、升降这两个动力源即实现了电池片的自动逐片排列，并能够实现电池片和隔膜的分离，实现电池片逐片提取的全自动化。
2、本发明中的料盒顶升组件通过顶升料盒，能够保证料盒中位于顶部的电池片高度恒定，从而保证每次电池片均能够平稳的放置到电池片输送机上，而不会因为掉落的过程而降低定位精度。
3、本发明中的料盒输出装置通过横移滚筒的升降，实现料盒的接收与输出之间的过渡。料盒的输出借助重力的作用实现。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图；
图2是本发明中电池片输送机的结构示意图；
图3是本发明中料盒输送机的结构示意图；
图4是本发明中料盒输出装置的结构示意图；
图5是本发明中电池片上料装置的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步说明。
如图1所示，一种电池片逐片上料装置，包括机架(图中未示出)、废料盒1、料盒输送机2、电池片上料装置3、电池片输送机4、料盒输出装置5和控制器。料盒输送机2、电池片上料装置3、电池片输送机4和料盒输出装置5均安装在机架上。料盒输送机2与电池片输送机4并排设置，电池片上料装置3位于料盒输送机2与电池片输送机4之间，用于将料盒输出装置5上叠置的电池片逐片放上电池片输送机4。料盒输出装置5设置在料盒输送机2的输出端。
如图1和2所示，电池片输送机4包括电池输送架4-1、传动滚筒4-2、电池输送带4-3、电池输送电机、输送吸附板4-4和计数传感器4-5。两个传动滚筒4-2分别支承在电池输送架4-1的两端。两个传动滚筒4-2通过电池输送带4-3连接。电池输送电机固定在电池输送架4-1上，且输出轴与其中一个传动滚筒4-2固定。电池输送带4-3上开设有对中设置的两个腰形孔组。腰形孔组包括沿着自身长度方向依次等间距排列的多个腰形孔。多块输送吸附板4-4沿着电池输送架4-1的长度方向依次排列，且均固定在电池输送架4-1上。电池片输送吸附板4-4的顶面与电池输送带4-3的输送段(即上侧的平直段)接触。输送吸附板4-4的顶面上开设有两个吸附孔组。吸附孔组由沿着电池输送架4-1的长度方向依次排列。一块输送吸附板4-4上的两个吸附孔组与电池输送带4-3上的两个腰形孔组分别位置对应。输送吸附板4-4内设有空腔。输送吸附板4-4的侧部设置有抽气口。输送吸附板4-4上的吸附孔、空腔及抽气口连通。各输送吸附板4-4上的抽气孔与抽气泵的进气口通过输送换向阀连接。当抽气泵启动且输送换向阀切换至输送吸附板4-4上的抽气孔与抽气泵的进气口连通时，输送吸附板4-4对电池输送带4-3上传输的物体(电池片)透过腰形孔产生吸力，保证物品在输送过程的稳定。计数传感器4-5安装在电池输送架4-1上，且位于电池片输送机4的输出端。计数传感器4-5用于检测电池片输送机4输出的电池片数量。计数传感器4-5采用光电门。
如图1和3所示，料盒输送机2用于输送装有电池片的料盒，包括料盒输送架2-1、料盒主动轴2-2、带输送组件2-3、第一侧挡板2-4、料盒输送电机2-5、料盒顶升组件、定位传感器2-6和电池片识别传感器2-7。料盒输送架2-1固定在机架上。料盒主动轴2-2支承在料盒输送架2-1的一端。料盒输送电机2-5固定在料盒输送架2-1上，且输出轴与料盒主动轴2-2固定。两个带输送组件2-3分别设置料盒输送架2-1顶部的两侧。带输送组件2-3包括供料输送带和两个输送轮。其中一个输送轮固定在料盒主动轴2-2上，另一个输送轮支承在料盒输送架2-1远离料盒主动轴2-2的那端。两个输送轮通过料盒输送带连接。料盒输送架2-1顶部的两侧均设置有第一侧挡板2-4。两个带输送组件2-3位于两块第一侧挡板2-4之间。两块第一侧挡板2-4的间距等于放置电池片的料盒的宽度。
料盒顶升组件包括顶升电缸2-8和顶升盘2-9。顶升电缸2-8的外壳与机架固定，且朝上设置的输出轴与顶升盘2-9固定。顶升盘2-9位于两个带输送组件2-3之间；电池片识别传感器2-7安装在机架上，且检测头朝向顶升盘2-9。料盒顶升组件用于推升料盒，使得料盒内被取出电池片后，位于顶部的电池片的高度保持不变；电池片识别传感器2-7采用颜色传感器，用于通过颜色识别料盒内处于顶部的是分隔膜还是电池片。定位传感器2-6固定在料盒输送架2-1的侧部，且位于顶升盘2-9远离带输送组件2-3输入端的一侧。定位传感器2-6采用红外漫反射传感器，用于检测料盒到达顶升盘2-9的正上方。
如图1和4所示，料盒输出装置5用于将电池片被取空的料盒输出，包括料盒输出支架5-1、第二侧挡板5-2、斜滑组件和升降式横滑组件。料盒输出支架5-1固定在机架上。两个第二侧挡板5-2分别固定在输出支架的两侧。第二侧挡板5-2的侧面垂直于料盒输送机2的输送方向。两块第二侧挡板5-2的间距等于放置电池片的料盒的长度。第二侧挡板5-2的最高处低于料盒输送机2的输送平面(即供料输送带的顶面)。
斜滑组件包括倾斜基盒5-3和多个斜向滚轮5-4。倾斜基盒5-3呈长条形。多个斜向滚轮5-4均支承在倾斜基盒5-3的顶部，且沿着倾斜基盒5-3的长度方向依次等间距排列。两个斜滑组件内的倾斜基盒5-3均倾斜设置，且分别安装在两块第二侧挡板5-2的内侧。倾斜基盒5-3较低的一端远离料盒输送机2。
升降式横滑组件包括出盒升降架5-5、出盒升降气缸5-6和横向滚筒5-7。出盒升降架5-5设置在两个斜滑组件之间，且与料盒输出支架5-1构成沿竖直方向滑动的滑动副。出盒升降气缸5-6固定在料盒输出支架5-1上，且活塞杆与出盒升降架5-5固定。多个横向滚筒5-7均支承在料盒输出支架5-1上，且沿着料盒输送机2的输送方向依次排列。
在出盒升降架5-5处于上极限位置的状态下，各横向滚筒5-7的上边缘与料盒输送机2的输送平面平齐，能够顺利地接收料盒输送机2输出的空盒。在出盒升降架5-5处于下极限位置的状态下，各横向滚筒5-7的上边缘低于各斜向滚轮5-4的上边缘，使得空盒能够沿着倾斜基盒5-3自动滑出。
如图1和5所示，电池片上料装置3包括上料架3-1、回转盘3-2、回转电机3-3、上料升降架3-4、上料升降电缸3-5和上料吸附组件。上料架3-1与机架固定。上料升降电缸3-5的外壳与上料架3-1固定。上料升降架3-4与上料架3-1构成沿竖直方向滑动的滑动副。上料升降电缸3-5的推出杆与上料升降架3-4固定。回转盘3-2与上料升降架3-4的顶部构成转动副。回转电机3-3固定在上料架3-1上，并通过同步带驱动回转盘3-2(具体为两个上料同步轮与回转盘3-2、回转电机3-3的输出轴分别固定，且通过上料同步带连接)。回转盘3-2底面安装有沿着回转盘3-2中心轴线周向均布的四个上料吸附组件。上料吸附组件包括吸盘架3-7和多个上料吸盘3-8。吸盘架3-7固定在回转盘3-2的底面。多个上料吸盘3-8均安装在吸盘架3-7上，且间距可调(通过腰形孔和螺栓螺母配合实现)。废料盒1固定在机架上，位于料盒输送机2与电池片输送机4之间，且靠近上料架3-1设置。四个上料吸附组件上的上料吸盘3-8的抽气口与四个上料换向阀连接。四个上料换向阀均与抽气泵连接，使得四个上料吸附组件能够独立控制。
电池片上料装置3在非回转状态下，四个上料吸附组件中，第一个上料吸附组件位于料盒输送机2内的顶升盘2-9的正上方，第二个上料吸附组件位于废料盒1的正上方，第三个上料吸附组件位于电池片输送机4的上方。
对于成叠放置的在料盒中的电池片而言，任意两块电池片之间均放置有分隔膜。分隔膜用于保护电池片。电池片上料装置3中位于料盒输送机2的正上方的上料吸附组件一次吸起一块电池片或一张分隔膜；被吸起的电池片将在回转盘3-2两次转动(每次转动90°)后，被放置在料盒输送机2；被吸起的分隔膜将在回转盘3-2一次转动后，被丢弃到废料盒1中。
电池输送电机、料盒输送电机2-5、回转电机3-3及各电缸内的电机均与控制器通过电机驱动器连接。计数传感器4-5、定位传感器2-6及电池片识别传感器2-7的信号你输出线均与控制器连接。各气缸均与出气泵通过气缸换向阀连接。输送换向阀、上料换向阀及气缸换向阀的控制接口均与控制器连接。控制器采用PLC。
该电池片逐片上料装置的上料方法具体如下：
步骤一、抽气泵启动，使得各输送吸附板4-4上的各吸附孔持续抽气。将装有电池片的料盒逐个放上料盒输送机2。料盒输送机2将其中一个装有电池片的料盒输送到料盒顶升组件的上方。料盒内装有依次叠置的多片电池片。相邻两片电池片之间均隔有分隔膜。料盒顶升组件推升位于自身上方的料盒，使得料盒内位于顶部的电池片的底面与电池片输送机4中电池输送带4-3的顶面平齐。
步骤二、上料升降电缸3-5驱动上料升降架3-4降低，使得此时位于料盒正上方的上料吸附组件内的上料吸盘3-8与料盒内的位于顶部的电池片接触。位于料盒正上方的上料吸盘3-8对应的上料换向阀切换，使得接触电池片的上料吸盘3-8产生吸力，吸住电池片。
步骤三、上料升降电缸3-5驱动上料升降架3-4升高，之后，回转电机3-3驱动回转盘3-2转动90°。
步骤四、上料升降电缸3-5驱动上料升降架3-4降低，使得此时位于料盒正上方的上料吸附组件内的上料吸盘3-8与料盒内的位于顶部的分隔膜接触。位于料盒正上方的上料吸盘3-8对应的上料换向阀切换，使得接触分隔膜的上料吸盘3-8产生吸力，吸住分隔膜。
步骤五、上料升降电缸3-5驱动上料升降架3-4升高，之后，回转电机3-3驱动回转盘3-2转动90°。此时一片电池片到达电池片输送机4的正上方。
步骤六、上料升降电缸3-5驱动上料升降架3-4降低，使得此时位于料盒正上方的上料吸附组件内的上料吸盘3-8与料盒内的位于顶部的电池片接触，且位于电池片输送机4上方的电池片与电池输送带4-3接触。
步骤七、位于料盒正上方的上料吸盘3-8对应的上料换向阀切换，使得位于料盒正上方的上料吸盘3-8产生吸力，吸住料盒内的电池片。
位于电池片输送机4正上方的上料吸盘3-8对应的上料换向阀切换，使得位于电池片输送机4正上方的上料吸盘3-8停止抽气吸力，电池片输送机4上电池片失去向上的吸力，被吸附在电池片输送机4上。
位于废料盒1正上方的上料吸盘3-8对应的上料换向阀切换，使得位于电池片输送机4正上方的上料吸盘3-8停止抽气，废料盒1上方的分隔膜失去向上的吸力，掉入废料盒1中。
步骤八、重复步骤五至七，实现电池片的持续逐片输送。直到料盒中的电池片被取完时，料盒输送机2将下一个料盒输送到电池片上料装置3处。
当料盒输送机2将一个空料盒输出时，空料盒移动到料盒输出装置5的各横向滚筒5-7上。之后，料盒输出装置5内的出盒升降气缸5-6缩回，驱动出盒升降架5-5向下移动，空料盒被转移到各斜向滚轮5-4上，并沿着各斜向滚轮5-4的排列方向自行滑出。
Claims (10)
1.一种电池片逐片上料装置，包括机架、废料盒、料盒输送机、电池片上料装置、电池片输送机和料盒输出装置；其特征在于：所述的料盒输送机与电池片输送机并排设置，电池片上料装置位于料盒输送机与电池片输送机之间；料盒输出装置设置在料盒输送机的输出端；
所述的电池片输送机包括电池输送架、传动滚筒、电池输送带和电池输送电机；两个传动滚筒分别支承在电池输送架的两端，并通过电池输送带连接；其中一个传动滚筒由电池输送电机驱动；
所述的料盒输送机包括料盒输送架、带输送组件、第一侧挡板、料盒输送电机和料盒顶升组件；料盒输送架固定在机架上；两个带输送组件分别设置料盒输送架顶部的两侧，且由料盒输送电机同步驱动；料盒输送架顶部的两侧均设置有第一侧挡板；两个带输送组件位于两块第一侧挡板之间；所述的料盒顶升组件设置在两个带输送组件之间，用以推升料盒；
所述的料盒输出装置包括料盒输出支架、第二侧挡板、斜滑组件和升降式横滑组件；料盒输出支架固定在机架上；两个第二侧挡板分别固定在输出支架的两侧；第二侧挡板的侧面垂直于料盒输送机的输送方向；第二侧挡板的最高处低于料盒输送机的输送平面；
所述的斜滑组件包括倾斜基盒和多个斜向滚轮；倾斜基盒呈长条形；多个斜向滚轮均支承在倾斜基盒的顶部，且沿着倾斜基盒的长度方向依次等间距排列；两个斜滑组件内的倾斜基盒均倾斜设置，且分别安装在两块第二侧挡板的内侧；倾斜基盒较低的一端远离料盒输送机；
所述的升降式横滑组件包括出盒升降架、出盒升降气缸和横向滚筒；出盒升降架设置在两个斜滑组件之间，且与料盒输出支架构成沿竖直方向滑动的滑动副；出盒升降架由出盒升降气缸驱动；多个横向滚筒均支承在料盒输出支架上，且沿着料盒输送机的输送方向依次排列；
所述的电池片上料装置包括上料架、回转盘、回转电机、上料升降架、上料升降电缸和上料吸附组件；上料架与机架固定；上料升降架与上料架构成沿竖直方向滑动的滑动副，并由上料升降电缸驱动；回转盘与上料升降架的顶部构成转动副，并由回转电机驱动；回转盘的底面安装有沿着回转盘中心轴线周向均布的四个上料吸附组件；上料吸附组件包括吸盘架和多个上料吸盘；吸盘架固定在回转盘的底面；多个上料吸盘均安装在吸盘架上。
2.根据权利要求1所述的一种电池片逐片上料装置，其特征在于：所述的电池片输送机还包括输送吸附板；电池输送带上开设有对中设置的两个腰形孔组；腰形孔组包括沿着自身长度方向依次等间距排列的多个腰形孔；多块输送吸附板沿着电池输送架的长度方向依次排列，且均固定在电池输送架上；电池片输送吸附板的顶面与电池输送带的输送段接触；输送吸附板的顶面上开设有两个吸附孔组；吸附孔组由沿着电池输送架的长度方向依次排列；一块输送吸附板上的两个吸附孔组与电池输送带上的两个腰形孔组分别位置对应；输送吸附板内设有空腔；输送吸附板的侧部设置有抽气口；输送吸附板上的吸附孔、空腔及抽气口连通；各输送吸附板上的抽气孔与抽气泵的进气口通过输送换向阀连接。
3.根据权利要求1所述的一种电池片逐片上料装置，其特征在于：所述的料盒输送机还包括定位传感器和电池片识别传感器；电池片识别传感器安装在机架上，且检测头朝向料盒顶升组件；定位传感器固定在料盒输送架的侧部，且位于料盒顶升组件远离带输送组件输入端的一侧；所述的电池片识别传感器采用颜色传感器；所述的定位传感器采用红外漫反射传感器。
4.根据权利要求1所述的一种电池片逐片上料装置，其特征在于：所述的料盒输送机还包括料盒主动轴；所述的料盒主动轴支承在料盒输送架的一端；料盒输送电机固定在料盒输送架上，且输出轴与料盒主动轴固定；带输送组件包括供料输送带和两个输送轮；其中一个输送轮固定在料盒主动轴上，另一个输送轮支承在料盒输送架远离料盒主动轴的那端；两个输送轮通过料盒输送带连接。
5.根据权利要求1所述的一种电池片逐片上料装置，其特征在于：所述的电池片上料装置在非回转状态下，四个上料吸附组件中，第一个上料吸附组件位于料盒输送机内的顶升盘的正上方，第二个上料吸附组件位于废料盒的正上方，第三个上料吸附组件位于电池片输送机的上方。
6.根据权利要求1所述的一种电池片逐片上料装置，其特征在于：在出盒升降架处于上极限位置的状态下，各横向滚筒的上边缘与料盒输送机的输送平面平齐；在出盒升降架处于下极限位置的状态下，各横向滚筒的上边缘低于各斜向滚轮的上边缘。
7.根据权利要求1所述的一种电池片逐片上料装置，其特征在于：四个上料吸附组件上的上料吸盘与四个上料换向阀连接；四个上料换向阀均与抽气泵连接。
8.根据权利要求1所述的一种电池片逐片上料装置，其特征在于：所述的料盒顶升组件包括顶升电缸和顶升盘；顶升电缸的外壳与机架固定，且朝上设置的输出轴与顶升盘固定；顶升盘位于两个带输送组件之间。
9.根据权利要求1所述的一种电池片逐片上料装置，其特征在于：所述的电池片输送机还包括计数传感器；所述的计数传感器安装在电池输送架上，且位于电池片输送机的输出端。
10.如权利要求1所述的一种电池片逐片上料装置的上料方法，其特征在于：步骤一、各输送吸附板上的各吸附孔持续抽气；将装有电池片的料盒逐个放上料盒输送机；料盒输送机将其中一个装有电池片的料盒输送到料盒顶升组件的上方；料盒内装有依次叠置的多片电池片；相邻两片电池片之间均隔有分隔膜；料盒顶升组件推升位于自身上方的料盒，使得料盒内位于顶部的电池片的底面与电池片输送机中电池输送带的顶面平齐；
步骤二、上料升降电缸驱动上料升降架降低，使得位于料盒正上方的上料吸盘与料盒内的位于顶部的电池片接触；位于料盒正上方的上料吸盘开始抽气吸住电池片；
步骤三、上料升降电缸驱动上料升降架升高，之后，回转电机驱动回转盘转动90°；
步骤四、上料升降电缸驱动上料升降架降低，使得位于料盒正上方的上料吸附组件内的上料吸盘与料盒内的位于顶部的分隔膜接触；位于料盒正上方的上料吸盘开始抽气吸住分隔膜；
步骤五、上料升降电缸驱动上料升降架升高，之后，回转电机驱动回转盘转动90°；此时一片电池片到达电池片输送机的正上方；
步骤六、上料升降电缸驱动上料升降架降低，使得位于料盒正上方的上料吸附组件内的上料吸盘与料盒内的位于顶部的电池片接触，且位于电池片输送机上方的电池片与电池输送带接触；
步骤七、位于料盒正上方的上料吸盘开始抽气吸住电池片；位于电池片输送机正上方的上料吸盘停止抽气，使得电池片输送机上的电池片失去向上的吸力，被吸附在电池片输送机上；位于废料盒正上方的上料吸盘停止抽气，使得废料盒上方的分隔膜失去向上的吸力，掉入废料盒中；
步骤八、重复步骤五至七，实现电池片的持续逐片输送；直到料盒中的电池片被取完时，料盒输送机将下一个料盒输送到电池片上料装置处；当料盒输送机将一个空料盒输出时，空料盒移动到料盒输出装置的各横向滚筒上；之后，料盒输出装置内的出盒升降气缸缩回，驱动出盒升降架向下移动，空料盒被转移到各斜向滚轮上，并沿着各斜向滚轮的排列方向自行滑出。
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