CN116986329A - 一种铁芯磁钢自动上料设备 - Google Patents

Abstract

本发明旨在提供一种能够对产品自动上料，同时也便于回收更换空料盘，实现准确、高效自动化生产的铁芯磁钢自动上料设备。本发明包括输送机构、分盘机构、顶升机构、取料机构以及收盘机构，所述分盘机构和所述顶升机构均设置在所述输送机构上，所述取料机构的取料端设置在所述顶升机构的上方，所述收盘机构设置在所述输送机构上，所述分盘机构设置在所述顶升机构和所述收盘机构之间。本发明涉及上料设备技术领域。

Description

一种铁芯磁钢自动上料设备

技术领域

本发明涉及上料设备技术领域，特别涉及一种铁芯磁钢自动上料设备。

背景技术

随着现代汽车的迅速发展，对于新能源汽车电机性能要求也在不断提高，其中电机是汽车的关键组成部分，一个电机转子的生产从最开始的磁钢上料开始，磁钢上料的方式和速度也变得尤为重要。电机转子的铁芯插磁钢工艺需要将磁钢一个一个的插进铁芯的指定位置中，一个铁芯大概需要插入32个磁钢，要保证一个铁芯插磁钢的完成，首先就要保证磁钢的上料速度以及上料工位数量，这决定着铁芯插磁钢的速率。而现阶段许多产线主要是通过人工操作上料，但是单纯的依靠人工上料不仅效率低下，而且还容易因为人工操作不当而造成严重损失，也有一些产线采取多个机械手全自动上料的方式，这种方式虽然效率较高，但造价通常也比较昂贵，导致生产成本增加。

现有一公开号为CN214268950U的中国专利文献提出了一种用于料盘的上料设备，其包括用于将料盘组抬升的升料装置，所述升料装置包括用于夹托所述料盘组的夹托机构和用于竖向移载所述夹托机构的升降模组，所述夹托机构包括夹托件和与所述夹托件相连的伸缩机构，以使所述夹托件能够横向地在伸出或缩回的位置之间移动，虽然该设备能够实现料盘的自动上料，但是当料盘上的产品被外部的机械手取完后，无法自动对空托盘进行回收，自动化程度不够高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种能够对产品自动上料，同时也便于回收更换空料盘，实现准确、高效自动化生产的铁芯磁钢自动上料设备。

本发明所采用的技术方案是：本发明包括输送机构、分盘机构、顶升机构、取料机构以及收盘机构，所述分盘机构和所述顶升机构均设置在所述输送机构上，所述取料机构的取料端设置在所述顶升机构的上方，所述收盘机构设置在所述输送机构上，所述分盘机构设置在所述顶升机构和所述收盘机构之间。

进一步地，所述分盘机构包括第一顶升模组和两个塞块模组，所述第一顶升模组设置在所述输送机构上，两个所述塞块模组对称设置在所述输送机构上，所述第一顶升模组位于两个所述塞块模组之间；所述塞块模组包括底座、侧推气缸以及塞块，所述底座设置在所述输送机构的侧部，所述侧推气缸设置在所述底座上，所述塞块和所述侧推气缸传动连接，所述塞块滑动配合在所述底座上。

进一步地，所述顶升机构包括固定板、顶升气缸以及顶升板，所述固定板的两端分别设置在所述输送机构的两侧，所述顶升气缸设置在所述固定板上，所述顶升板和所述顶升气缸传动连接，所述顶升板上设置有若干根导向柱，所述固定板上设置有若干个直线轴承，所述导向柱滑动配合在所述直线轴承中。

进一步地，所述固定板上设置有漫反射传感器，所述固定板上设有通孔，所述漫反射传感器的发射端和所述通孔相对设置。

进一步地，所述固定板上设置有立板，所述立板上设置有若干个槽型光电传感器，所述导向柱上设置有固定块，所述固定块上设置有感应片，所述感应片和所述槽型光电传感器相适配。

进一步地，所述取料机构包括机座、机械手、安装板、若干个Z轴气缸以及若干个夹爪气缸，所述机械手设置在所述机座上，所述安装板设置在所述机械手的输出端，所述Z轴气缸设置在所述安装板上，所述夹爪气缸设置在所述Z轴气缸的输出端，所述夹爪气缸上设置有物料传感器。

进一步地，所述收盘机构包括第二顶升模组和若干个止回机构，所述第二顶升模组设置在所述输送机构上，所述输送机构的两侧均设置有所述止回机构，所述止回机构包括安装块、止回块以及弹簧，所述安装块设置在所述输送机构上，所述安装块上设有安装槽，所述止回块适配在所述安装槽后所述止回块的顶部和所述安装块之间形成一个安装腔，所述止回块的底部设置有转轴，所述转轴的两端分别转动配合在所述安装槽的两个侧壁上，所述止回块的底部顶靠在所述安装块上，所述弹簧适配在所述安装腔中，所述止回块的顶部通过所述弹簧与所述安装块相连接。

进一步地，所述输送机构的前后两端分别设置有第一挡板和第二档板；所述输送机构的左右两侧均设置有若干块第三挡板。

进一步地，所述分盘机构还包括缺料报警组件，所述缺料报警组件包括第一支撑架和缺料传感器，所述第一支撑架设置在所述输送机构的侧部，所述缺料传感器设置在所述第一支撑架上。

进一步地，所述收盘机构还包括满料报警组件，所述满料报警组件包括第二支撑架和满料传感器，所述第二支撑架设置在所述输送机构的侧部，所述满料传感器设置在所述第二支撑架上。

本发明的有益效果是：首先驱动所述分盘机构将堆叠的满料托盘逐一放置到所述输送机构上，然后驱动所述输送机构将满料托盘运输到取料工位上，再驱动所述顶升机构将满料托盘顶升起来，驱动所述取料机构将托盘上的产品逐一取放至组装工位，当托盘上的产品被取完后，驱动所述顶升机构将空托盘下降到所述输送机构上，驱动所述输送机构将空托盘运输到回收工位上，最后驱动所述收盘机构将空托盘堆叠起来进行收集。与传统的上料设备相对比，本发明不仅能够对托盘以及托盘上的产品进行自动上料，而且还能够自动回收空料盘，大大地提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的第一视角立体图；

图2是本发明的第二视角立体图；

图3是所述塞块模组的立体图；

图4是所述顶升机构的立体图；

图5是所述取料机构的立体图；

图6是所述止回机构的立体图；

图7是所述止回机构的分解图；

图8是所述输送机构的立体图。

具体实施方式

如图1至图8所示，在本实施例中，本发明包括输送机构1、分盘机构、顶升机构2、取料机构3以及收盘机构，所述分盘机构和所述顶升机构2均设置在所述输送机构1上，所述取料机构3的取料端设置在所述顶升机构2的上方，所述收盘机构设置在所述输送机构1上，所述分盘机构设置在所述顶升机构2和所述收盘机构之间。

在本实施例中，首先驱动所述分盘机构将堆叠的满料托盘61逐一放置到所述输送机构1上，然后驱动所述输送机构1将满料托盘61运输到取料工位上，再驱动所述顶升机构2将满料托盘61顶升起来，驱动所述取料机构3将托盘上的产品逐一取放至组装工位，当托盘上的产品被取完后，驱动所述顶升机构2将空托盘62下降到所述输送机构1上，驱动所述输送机构1将空托盘62运输到回收工位上，最后驱动所述收盘机构将空托盘62堆叠起来进行收集。与传统的上料设备相对比，本发明不仅能够对托盘以及托盘上的产品进行自动上料，而且还能够自动回收空料盘，大大地提高了生产效率。

在本实施例中，所述分盘机构包括第一顶升模组4和两个塞块模组5，所述第一顶升模组4设置在所述输送机构1上，两个所述塞块模组5对称设置在所述输送机构1上，所述第一顶升模组4位于两个所述塞块模组5之间；所述塞块模组5包括底座51、侧推气缸52以及塞块53，所述底座51设置在所述输送机构1的侧部，所述侧推气缸52设置在所述底座51上，所述塞块53和所述侧推气缸52传动连接，所述塞块53滑动配合在所述底座51上。其中，两个所述塞块模组5的塞块53处于伸出状态，人工将装有磁钢的托盘堆叠放置在两个所述塞块53上进行托举，上料时同时驱动两个所述侧推气缸52，使两个所述塞块53同时缩回，然后通过所述第一顶升模组4的驱动，带动堆叠的托盘下降，下降的高度为一个托盘的高度，随后驱动两个所述侧推气缸带动两个所述塞块53同时伸出，将最底层以上的托盘全部托住，而位于最底层的托盘随着所述第一顶升模组4的驱动继续下降，直至下降到所述输送机构1的输送带上，最后由所述输送机构1将其运输到取料工位上。

在本实施例中，所述顶升机构2包括固定板21、顶升气缸22以及顶升板23，所述固定板21的两端分别设置在所述输送机构1的两侧，所述顶升气缸22设置在所述固定板21上，所述顶升板23和所述顶升气缸22传动连接，所述顶升板23上设置有若干根导向柱8，所述固定板21上设置有若干个直线轴承9，所述导向柱8滑动配合在所述直线轴承9中。其中，所述顶升机构2位于所述取料工位，所述第一顶升模组4和所述顶升机构2的具体结构完全相同。通过所述顶升气缸22的驱动，使所述顶升板23将满料托盘61顶升到指定位置。

在本实施例中，所述固定板21上设置有漫反射传感器10，所述固定板21上设有通孔11，所述漫反射传感器10的发射端和所述通孔11相对设置。其中，所述漫反射传感器10起到检测是否有顶升料盘的作用。

在本实施例中，所述固定板21上设置有立板12，所述立板12上设置有若干个槽型光电传感器13，所述导向柱8上设置有固定块14，所述固定块14上设置有感应片15，所述感应片15和所述槽型光电传感器13相适配；所述固定块上还设置有缓冲器42。其中，所述槽型光电传感器15用于检测所述顶升板23升降后是否到位。

在本实施例中，所述取料机构3包括机座31、机械手32、安装板33、若干个Z轴气缸34以及若干个夹爪气缸35，所述机械手32设置在所述机座31上，所述安装板33设置在所述机械手32的输出端，所述Z轴气缸34设置在所述安装板33上，所述夹爪气缸35设置在所述Z轴气缸34的输出端，所述夹爪气缸35上设置有物料传感器36。其中，通过所述机械手32的驱动，使所述夹爪气缸35移动到满料托盘61的上方，通过所述Z轴气缸34的驱动，使所述夹爪气缸35向下移动到指定位置，驱动所述夹爪气缸35夹住产品，最后驱动所述机械手32带动产品移动到组装工位。

在本实施例中，所述收盘机构包括第二顶升模组6和若干个止回机构7，所述第二顶升模组6设置在所述输送机构1上，所述输送机构1的两侧均设置有所述止回机构7，所述止回机构7包括安装块71、止回块72以及弹簧73，所述安装块71设置在所述输送机构1上，所述安装块71上设有安装槽74，所述止回块72适配在所述安装槽74后所述止回块72的顶部和所述安装块71之间形成一个安装腔75，所述止回块72的底部设置有转轴76，所述转轴76的两端分别转动配合在所述安装槽74的两个侧壁上，所述止回块72的底部顶靠在所述安装块71上，所述弹簧73适配在所述安装腔75中，所述止回块72的顶部通过所述弹簧73与所述安装块71相连接。其中，所述第二顶升模组6和所述顶升机构2的具体结构完全相同。当托盘上的产品被取完后，驱动所述第一顶升模组4带动空托盘62下降到所述输送机构1上，所述输送机构1将空托盘62运输到回收工位上，通过所述第二顶升模组6的驱动，将空托盘62顶升起来，所述止回块72在空托盘62的顶压作用下，其顶部朝着所述安装块71的方向缩回，此时所述弹簧73被压缩，当空托盘62越过所述止回块72后，所述止回块72在所述弹簧73的弹力作用下向外伸出，最后驱动所述第二顶升模组6复位，使空托盘62被所述输送机构1两侧的止回块72承托住。依照上述操作流程，不断地将空托盘62进行堆叠回收。

在本实施例中，所述输送机构1的前后两端分别设置有第一挡板16和第二档板17；所述输送机构1的左右两侧均设置有若干块第三挡板18。其中，所述第一挡板16用于挡停满料托盘61，使满料托盘61位于取料工位；所述第二档板17用于挡停空托盘62，使空托盘62位于回收工位；若干块所述第三挡板18在人工放托盘时起到导向作用，同时防止托盘在堆叠时出现倾倒。

在本实施例中，所述分盘机构还包括缺料报警组件，所述缺料报警组件包括第一支撑架19和缺料传感器20，所述第一支撑架19设置在所述输送机构1的侧部，所述缺料传感器20设置在所述第一支撑架19上。其中，当料盘少于设置的料盘层数时，料盘高度会低于所述缺料传感器20的发射端高度，此时所述缺料传感器20收到信号会报警提示人工上料磁钢料盘。

在本实施例中，所述收盘机构还包括满料报警组件，所述满料报警组件包括第二支撑架40和满料传感器41，所述第二支撑架40设置在所述输送机构的侧部，所述满料传感器41设置在所述第二支撑架40上。其中，当空料盘堆叠至设置好的数量时，此时料盘高度高于满料传感器41的发射端，所述满料传感器41收到信号报警提示人工回收空托盘。

Claims (10)

1.一种铁芯磁钢自动上料设备，包括输送机构（1）、分盘机构、顶升机构（2）以及取料机构（3），所述分盘机构和所述顶升机构（2）均设置在所述输送机构（1）上，所述取料机构（3）的取料端设置在所述顶升机构（2）的上方，其特征在于：所述铁芯磁钢自动上料设备还包括收盘机构，所述收盘机构设置在所述输送机构（1）上，所述分盘机构设置在所述顶升机构（2）和所述收盘机构之间。

2.根据权利要求1所述的铁芯磁钢自动上料设备，其特征在于：所述分盘机构包括第一顶升模组（4）和两个塞块模组（5），所述第一顶升模组（4）设置在所述输送机构（1）上，两个所述塞块模组（5）对称设置在所述输送机构（1）上，所述第一顶升模组（4）位于两个所述塞块模组（5）之间；所述塞块模组（5）包括底座（51）、侧推气缸（52）以及塞块（53），所述底座（51）设置在所述输送机构（1）的侧部，所述侧推气缸（52）设置在所述底座（51）上，所述塞块（53）和所述侧推气缸（52）传动连接，所述塞块（53）滑动配合在所述底座（51）上。

3.根据权利要求1所述的铁芯磁钢自动上料设备，其特征在于：所述顶升机构（2）包括固定板（21）、顶升气缸（22）以及顶升板（23），所述固定板（21）的两端分别设置在所述输送机构（1）的两侧，所述顶升气缸（22）设置在所述固定板（21）上，所述顶升板（23）和所述顶升气缸（22）传动连接，所述顶升板（23）上设置有若干根导向柱（8），所述固定板（21）上设置有若干个直线轴承（9），所述导向柱（8）滑动配合在所述直线轴承（9）中。

4.根据权利要求3所述的铁芯磁钢自动上料设备，其特征在于：所述固定板（21）上设置有漫反射传感器（10），所述固定板（21）上设有通孔（11），所述漫反射传感器（10）的发射端和所述通孔（11）相对设置。

5.根据权利要求3所述的铁芯磁钢自动上料设备，其特征在于：所述固定板（21）上设置有立板（12），所述立板（12）上设置有若干个槽型光电传感器（13），所述导向柱（8）上设置有固定块（14），所述固定块（14）上设置有感应片（15），所述感应片（15）和所述槽型光电传感器（13）相适配。

6.根据权利要求1所述的铁芯磁钢自动上料设备，其特征在于：所述取料机构（3）包括机座（31）、机械手（32）、安装板（33）、若干个Z轴气缸（34）以及若干个夹爪气缸（35），所述机械手（32）设置在所述机座（31）上，所述安装板（33）设置在所述机械手（32）的输出端，所述Z轴气缸（34）设置在所述安装板（33）上，所述夹爪气缸（35）设置在所述Z轴气缸（34）的输出端，所述夹爪气缸（35）上设置有物料传感器（36）。

7.根据权利要求1所述的铁芯磁钢自动上料设备，其特征在于：所述收盘机构包括第二顶升模组（6）和若干个止回机构（7），所述第二顶升模组（6）设置在所述输送机构（1）上，所述输送机构（1）的两侧均设置有所述止回机构（7），所述止回机构（7）包括安装块（71）、止回块（72）以及弹簧（73），所述安装块（71）设置在所述输送机构（1）上，所述安装块（71）上设有安装槽（74），所述止回块（72）适配在所述安装槽（74）后所述止回块（72）的顶部和所述安装块（71）之间形成一个安装腔（75），所述止回块（72）的底部设置有转轴（76），所述转轴（76）的两端分别转动配合在所述安装槽（74）的两个侧壁上，所述止回块（72）的底部顶靠在所述安装块（71）上，所述弹簧（73）适配在所述安装腔（75）中，所述止回块（72）的顶部通过所述弹簧（73）与所述安装块（71）相连接。

8.根据权利要求2所述的铁芯磁钢自动上料设备，其特征在于：所述输送机构（1）的前后两端分别设置有第一挡板（16）和第二档板（17）；所述输送机构（1）的左右两侧均设置有若干块第三挡板（18）。

9.根据权利要求2所述的铁芯磁钢自动上料设备，其特征在于：所述分盘机构还包括缺料报警组件，所述缺料报警组件包括第一支撑架（19）和缺料传感器（20），所述第一支撑架（19）设置在所述输送机构（1）的侧部，所述缺料传感器（20）设置在所述第一支撑架（19）上。

10.根据权利要求7所述的铁芯磁钢自动上料设备，其特征在于：所述收盘机构还包括满料报警组件，所述满料报警组件包括第二支撑架（40）和满料传感器（41），所述第二支撑架（40）设置在所述输送机构的侧部，所述满料传感器（41）设置在所述第二支撑架（40）上。