CN110420890B - 一种全自动分选流水线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动分选流水线，包括：送料传送线；收料传送线，其设于所述送料传送线的旁侧，其中，所述送料传送线上沿其传送方向依次设有上料工位、电池有无检测工位、电量检测工位、塞板剔除工位及至少一个分选工位，所述送料传送线上设有分别位于电池有无检测工位、电量检测工位、塞板剔除工位及分选工位处的电池有无检测装置、电量检测装置、塞板剔除装置及电池取出装置，所述收料传送线上开设有至少两条用于传送不同容量电池的收料流道。根据本发明，其自动化程度高、占地面积小，提高了分选效率，此外，其具有单次分选两个或两种规格以上产品的能力，大大提高了分选效率，尤其是对于大批量、多规格的产品分选，其优势更加显著。

Description

一种全自动分选流水线

技术领域

本发明涉及非标自动化领域，特别涉及一种全自动分选流水线。

背景技术

在非标自动化领域中当产品完成装配后，需要将产品装入料箱中进行粗放式集中码垛存放，而在产品出库之前则需要根据产品的相关参数例如电池电量大小、产品重量大小、产品尺寸大小等参数进行分选收纳，这就需要用到分选流水线，现有的分选流水线存在以下几个问题：首先，自动化程度低，需要人工辅助的步骤较多，由此造成分选效率低下；其次，现有的分选流水线单次只能分选单个的产品，对于多个产品或是多种规格的产品则容易出现分选精度低、分选效率低、宕机率猛增等问题，不能满足大批量、多规格的产品分选需求；最后，整线布局方式及结构设计不合理，由此导致整线占地面积大，传送行程长，分选效率低等问题。

有鉴于此，实有必要开发一种全自动分选流水线，用以解决上述问题。

发明内容

针对现有技术中存在的不足之处，本发明的目的是提供一种全自动分选流水线，其自动化程度高、占地面积小、优化了送料流线及收料流线布局行程，提高了分选效率，此外，其具有单次分选两个或两种规格以上产品的能力，大大提高了分选效率，尤其是对于大批量、多规格的产品分选，其优势更加显著，具有广阔的市场应用前景。

为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供了一种全自动分选流水线，包括：

送料传送线；

收料传送线，其设于所述送料传送线的旁侧，

其中，所述送料传送线上沿其传送方向依次设有上料工位、电池有无检测工位、电量检测工位、塞板剔除工位及至少一个分选工位，所述送料传送线上设有分别位于电池有无检测工位、电量检测工位、塞板剔除工位及分选工位处的电池有无检测装置、电量检测装置、塞板剔除装置及电池取出装置，所述收料传送线上开设有至少两条用于传送不同容量电池的收料流道。

优选的是，每个所述分选工位处均设有分选装置，所述分选装置包括：

跨设于所述送料传送线与收料传送线上方的分选机架；以及

与所述分选机架滑动连接的分选机构，

其中，所述分选机构沿着所述分选机架周期往复地往返于所述送料传送线与所述收料传送线之间。

优选的是，还包括控制器，所述上料工位、电池有无检测工位、电量检测工位、塞板剔除工位及分选工位处均设有来料检测传感器与阻挡组件，所述电池有无检测装置、电量检测装置、塞板剔除装置、电池取出装置、分选机构及各个工位处的来料检测传感器与阻挡组件均与所述控制器电连接。

优选的是，所述电池有无检测装置包括：

电池有无检测支架，其设于所述送料传送线的旁侧；以及

扫码支架，其设于所述送料传送线的旁侧，

其中，所述电池有无检测支架的顶部延伸至送料传送线的正上方，且所述电池有无检测支架的顶部沿着所述送料传送线的延伸方向设有至少两个电池有无传感器，所述电池有无传感器均与所述控制器电连接。

优选的是，所述扫码支架上设有：

扫码驱动器；以及

与所述扫码支架滑动连接的电池扫码模组，

其中，所述电池扫码模组上设有电池扫码器，所述扫码驱动器与所述电池扫码模组传动连接，所述电池扫码模组在所述扫码驱动器的驱动下沿着所述送料传送线的延伸方向往复滑移，所述扫码驱动器及电池扫码器均与所述控制器电连接。

优选的是，所述电池有无检测机构还包括设于所述送料传送线旁侧的料箱扫码模组，所述料箱扫码模组上设有料箱扫码器，所述料箱扫码器与所述控制器电连接。

优选的是，所述电量检测机构包括：

电量检测机架，其跨设于所述送料传送线上；

设于所述电量检测机架顶部的至少两个电极探针；以及

设于所述电量检测机架正下方的料箱顶升机构，

其中，所述电极探针及料箱顶升机构均与所述控制器电连接。

优选的是，塞板剔除装置包括：

基准平台，其架设于所述送料流水线的正上方并且开设有贯穿其上下表面的顶升通槽；

两组前后相对地设于所述顶升通槽外周的拨距机构；

左右相对地设于所述顶升通槽外周的基准机架与顶紧组件；

顶升平台，其设于所述顶升通槽的正下方；以及

顶升驱动器，其用于驱动所述顶升平台往复升降；

其中，顶升平台上开设有顶块容纳槽，所述顶块容纳槽内容纳有顶出块，所述顶出块传动连接有顶出驱动器，所述顶出块在所述顶出驱动器的驱动下凸出或没入于所述顶升平台的顶面，所述顶块容纳槽的正上方设有引导机构。

优选的是，所述电池取出装置包括：

架设于所述送料传送线上的拦阻机构与推紧调整机构，所述拦阻机构与推紧调整机构相对且间隔设置；

设于所述拦阻机构与推紧调整机构之间的两组定位导向机构，两组所述定位导向机构前后对称设置以形成位于两者之间的定位导向空间；以及

顶起机构，其设于所述定位导向空间中，所述顶起机构包括：

顶起驱动器；

由所述顶起驱动器所驱动的顶起基板；以及

至少两块设于所述顶起基板顶面上的顶起立板，

其中，所述顶起基板在所述顶起驱动器的驱动下往复升降，从而使得顶起立板周期性地将传送至所述定位导向空间中的电池顶起。

优选的是，所述定位导向机构包括：

扶正机架；

推紧机架，其设于所述扶正机架的正下方；

扶正安装板，其与所述扶正机架滑动连接；

扶正组件，其固定连接于所述扶正安装板的内侧；

滑动板，其与所述推紧机架滑动连接；以及

推紧定位板，其固定连接于所述滑动板的内侧；

其中，所述推紧定位板位于所述扶正组件的正下方。

本发明与现有技术相比，其有益效果是：其自动化程度高、占地面积小、优化了送料流线及收料流线布局行程，提高了分选效率，此外，其具有单次分选两个或两种规格以上产品的能力，大大提高了分选效率，尤其是对于大批量、多规格的产品分选，其优势更加显著，具有广阔的市场应用前景。

附图说明

图1为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线的立体图；

图2为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线的正视图；

图3为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中电池有无检测装置及电量检测装置与送料流水线相结合的立体图；

图4为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中电池有无检测装置及电量检测装置与送料流水线相结合的正视图；

图5为根据本发明一个实施方式提出的载满电池的电池料箱的立体图；

图6为图5中剔除塞板后的立体图；

图7为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中塞板剔除装置的立体图；

图8为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中的塞板剔除装置隐藏了拨动机构后的立体图；

图9为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中的塞板剔除装置隐藏了拨动机构、顶升平台与引导机构后的立体图；

图10为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中的塞板剔除装置隐藏了拨动机构、顶升平台与引导机构后在另一视角下的立体图；

图11为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中的塞板剔除装置隐藏了拨动机构、顶升平台与引导机构后的正视图；

图12为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中顶紧杆的立体图；

图13为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中顶升平台与引导机构相配合时的立体图；

图14为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中顶升平台与引导机构相配合时的正视图；

图15为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中顶升平台与顶升驱动器相配合时的立体图；

图16为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中拨距机构的立体图；

图17为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中拨距机构的左视图；

图18为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中拨距机构的俯视图；

图19为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中电池取出装置的立体图；

图20为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中电池取出装置的俯视图；

图21为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中电池取出装置隐藏了定位导向机构后的立体图；

图22为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中电池取出装置隐藏了定位导向机构后的正视图；

图23为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中拦阻组件的立体图；

图24为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中拦阻组件在拦阻状态下的正视图；

图25为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中拦阻组件在放行状态下的正视图；

图26为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中电池取出装置隐藏了拦阻机构及推紧调整机构后的立体图；

图27为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中电池取出装置隐藏了拦阻机构及推紧调整机构后的右视图；

图28为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中定位导向机构的立体图；

图29为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中定位导向机构的正视图；

图30为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中扶正机架与扶正组件相配合时的立体图；

图31为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中扶正机架与扶正组件相配合时的俯视图；

图32为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中扶正机架与扶正组件相配合时的右视图；.

图33为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中扶正组件的右视图；

图34为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中扶正组件的立体图；

图35为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中推紧机架、推紧定位板与料箱相结合时的爆炸视图；

图36为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中推紧机架与推紧定位板相结合时的立体图；

图37为根据本发明一个实施方式提出的全自动分选流水线中推紧机架与推紧定位板相结合时在另一视角下的立体图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，本发明的前述和其它目的、特征、方面和优点将变得更加明显，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

参照图5及图6，电池料箱300包括：

平行且相对设置的左立板321与右立板322；

连接于左立板321与右立板322之间的四根固定柱324；以及

滑动穿套于四根固定柱324之上的至少两片隔板331，

其中，相邻两片隔板331间插入地设置有电池332，两两隔板331间设有穿套于固定柱324之上的复位弹簧323，通常在电池料箱300与电池组的端部之间塞入电池塞板310，以消除相邻隔板331与电池332间的间隙，防止电池在运输中晃动造成损坏，也可以防止电池流线上传输的晃动而影响检测结果，从而提高检测精度，而将电池332从料箱300中通过顶升取出前，需要先将塞板310剔除，然后再将两片隔板331稍微推开，使得隔板331间距略微大于电池332的厚度，以便于电池332的取出能够顺利进行，当隔板331被推开后，电池332由于失去隔板331的束缚与导向，而当从料箱300中通过顶升方式将电池332取出时，电池332顶升至超过其高度尺寸1/2的高度位置时即会出现倒伏现象，相邻电池332间的间距也不能有效保证，这就导致机械手不能顺利且有效地进行搬运作业，大大降低了电池332取出效率及成功率。

根据本发明的一实施方式结合图1和图2的示出，可以看出，全自动分选流水线包括：

送料传送线100；

收料传送线200，其设于所述送料传送线100的旁侧，

其中，所述送料传送线100上沿其传送方向依次设有上料工位110、电池有无检测工位120、电量检测工位130、塞板剔除工位140及至少一个分选工位150，所述送料传送线100上设有分别位于电池有无检测工位120、电量检测工位130、塞板剔除工位140及分选工位150处的电池有无检测装置400、电量检测装置500、塞板剔除装置600及电池取出装置700，所述收料传送线200上开设有至少两条用于传送不同容量电池的收料流道210。

参照图2，每个所述分选工位150处均设有分选装置800，所述分选装置800包括：

跨设于所述送料传送线100与收料传送线200上方的分选机架810；以及

与所述分选机架810滑动连接的分选机构820，

其中，所述分选机构820沿着所述分选机架810周期往复地往返于所述送料传送线100与所述收料传送线200之间。从而使得分选机构820能够将不同电量区间的电池从电池取出装置700中取出后放置于各个电量区间的电池所应放置的收料流道210上。在一实施方式中，沿着送料传送线100的传送方向A依次设于两个分选工位150，每个分选工位150上对应地设有分选装置800，收料传送线200上沿着原理送料传送线100的方向依次开设有编号分别为1、2、3、4、5、6的共计六条收料流道210，编号不同的收料流道210用于接收不同电池容量的电池332，例如在送料传送线100的传送方向A上遇到的第一个电池取出装置700中顶升出电池容量区间在10000～12000mA、12001～15000mA及15001～20000mA的三种容量大小的电池332，而后一个分选工位150处的分选机构820将这三种电池332取走后依次放于编号为1、2、3的收料流道210中的收料盒220中；而后料箱300随送料传送线100被传送至第二个分选工位150处，第二个分选工位150处的电池取出装置700中顶升出电池容量区间在20001mA～23000mA、23001mA～26000mA及26001mA～30000mA的三种容量大小的电池，而后第二个分选工位150处的分选机构820将这三种电池332取走后依次放于编号为4、5、6的收料流道210中的收料盒220中；收料盒220集满电池后沿传送方向B被传送至收料传送线200的末端，等待集中收集。

进一步地，全自动分选流水线还包括控制器，所述上料工位110、电池有无检测工位120、电量检测工位130、塞板剔除工位140及分选工位150处均设有来料检测传感器180与阻挡组件170，所述电池有无检测装置400、电量检测装置500、塞板剔除装置600、电池取出装置700、分选机构820及各个工位处的来料检测传感器180与阻挡组件170均与所述控制器电连接。所述控制器用于接收各个传感器的反馈信号，并根据不同的反馈信号向驱动器发送不同的控制指令，以控制各个工位处的阻挡组件170对料箱300传送到位后进行阻拦、控制各个工位处的工序完成后阻拦组件170对料箱300的放行、电池有无检测装置400对送料传送线100上的料箱300进行电池有无检测、控制电量检测装置500对料箱300中的电池332进行电量检测、控制塞板剔除装置600将料箱300中的塞板310取出、控制电池取出装置700对料箱300中的电池332进行顶出、以及控制分选机构820将顶出的电池332分装至收料流线200上的相应流道210上，最终不同电池容量大小的电池有序分选收集。

参照图3～图4，所述电池有无检测装置400包括：

电池有无检测支架440，其设于所述送料传送线100的旁侧；以及

扫码支架410，其设于所述送料传送线100的旁侧，

其中，所述电池有无检测支架440的顶部延伸至送料传送线100的正上方，且所述电池有无检测支架440的顶部沿着所述送料传送线100的延伸方向设有至少两个电池有无传感器441，所述电池有无传感器441均与所述控制器电连接。

进一步地，所述扫码支架410与所述电池有无检测支架440相对设置。

进一步地，所述扫码支架410上设有：

扫码驱动器420；以及

与所述扫码支架410滑动连接的电池扫码模组430，

其中，所述电池扫码模组430上设有电池扫码器431，所述扫码驱动器420与所述电池扫码模组430传动连接，所述电池扫码模组430在所述扫码驱动器420的驱动下沿着所述电池料箱传送线100的延伸方向往复滑移。当电池有无检测工位120处的来料检测传感器180检测到料箱传送到此后，向所述控制器反馈料箱传送至电池有无检测工位120处的信号，控制器收到该信号后通知此处的阻挡组件170对料箱进行阻挡，并通知电池有无传感器441开始检测料箱中的电池是否填满，记录下电池缺失位置数据，并将电池缺失位置数据反馈给控制器存储记录；同时，电池扫码器431在扫码驱动器420的驱动下从料箱的一端扫描至另一端，并将扫描得到的电池条码数据反馈给控制器存储记录，电量检测及扫码完毕后，阻挡组件170开始放行，使得料箱传送至下一个工位处进行其他作业。

进一步地，所述扫码驱动器420及电池扫码器431与所述控制器电连接。

再次参照图1，所述电池有无检测机构400还包括设于所述电池料箱传送线100旁侧的料箱扫码模组450，所述料箱扫码模组450上设有料箱扫码器451，所述料箱扫码器451与所述控制器电连接。所述料箱扫码器451与所述电池有无检测工位120处的料箱300紧挨，该料箱扫码器451用于将电池有无检测工位120处的料箱300箱体上的条码进行扫描，并将扫描结果转化成电信号传送给控制器存储记录。

进一步地，所述电量检测机构500包括：

电量检测机架510，其跨设于所述电池料箱传送线100上；

设于所述电量检测机架510顶部的至少两个电极探针520；以及

设于所述电量检测机架510正下方的料箱顶升机构530，

其中，所述电极探针520及料箱顶升机构500均与所述控制器电连接。当电量检测工位130处的来料检测传感器180检测到料箱传送到此后，向所述控制器反馈料箱传送至电量检测工位130处的信号，控制器则通知此处的阻挡组件170对料箱进行阻挡，并通知料箱顶升机构530向上顶起，使得料箱中的电池电极与电极探针520实现电连接，电极探针520将料箱中每块电池的电量检测数据回传给控制器存储记录，检测完毕后，料箱顶升机构530下降从而将料箱300放置于电池料箱传送线100上，阻挡组件170开始放行，使得料箱传送至下一个工位处进行其他作业。

参照图7～图18，塞板剔除装置600包括：

基准平台610，其架设于所述送料流水线100的正上方并且开设有贯穿其上下表面的顶升通槽611；

两组前后相对地设于所述顶升通槽611外周的拨距机构620；

左右相对地设于所述顶升通槽611外周的基准机架640与顶紧组件650；

顶升平台661，其设于所述顶升通槽611的正下方；以及

顶升驱动器660，其用于驱动所述顶升平台661往复升降；

其中，顶升平台661上开设有顶块容纳槽6611，所述顶块容纳槽6611内容纳有顶出块663，所述顶出块663传动连接有顶出驱动器662，所述顶出块663在所述顶出驱动器662的驱动下凸出或没入于所述顶升平台661的顶面，所述顶块容纳槽6611的正上方设有引导机构630。

进一步地，所述顶升平台661在所述顶升驱动器660的驱动下凸出于所述基准平台610的顶面，或者从所述基准平台610的顶面上方回落至所述顶升通槽611之中。通常，基准平台610架设于传送线之上，传送线上周期性地传送料箱300，顶升平台661在流线传送过程中时位于流线的传送平面以下，当料箱300传送至顶升通槽611处时，顶升平台661将流线上的料箱300顶起，并且从顶升通槽611中顶出，当料箱300中的塞板310被取出后，顶升平台611下降至流线的传送平面以下，使得料箱300回落至流线之上继续被传送至下一个工位进行其他作业。

参照图16～图18，所述拨距机构620包括：

拨距机架621，其固定安装于所述顶升通槽611的外周；

夹紧底板622，其滑动连接于所述拨距机架621之上；以及

拨动基板623，其滑动连接于所述夹紧底板622之上，

其中，所述拨动基板623的滑动方向与其长度方向相一致，所述夹紧底板622的滑动方向与所述拨动基板623的滑动方向相垂直。

进一步地，所述拨距机架621上固定安装有夹紧驱动器626与拨动驱动器625，所述夹紧底板622及拨动基板623分别与所述夹紧驱动器626及拨动驱动器625传动连接。

进一步地，所述夹紧底板622滑动连接于所述拨距机架621的顶部，所述夹紧驱动器626设于所述夹紧底板622的正下方。

进一步地，所述夹紧底板622的旁侧形成有向外突出的夹紧传动端6221，所述夹紧驱动器626的动力输出端6261与所述夹紧传动端6221传动连接。

进一步地，所述拨动基板623滑动连接于所述夹紧底板622的顶部，所述拨动驱动器625设于所述夹紧底板622的一端外侧，所述拨动基板623在其一端与所述拨动驱动器625的动力输出端6251传动连接。

进一步地，所述拨动基板623的其中一端开设有拨动传动槽6231，所述拨动驱动器625的动力输出端6251卡接于所述拨动传动槽6231中。在优选的实施方式中，动力输出端6251的顶部固接有传动轮6252，该传动轮6252卡接于所述拨动传动槽6231中。

进一步地，所述拨动传动槽6231的延伸方向与所述夹紧底板622的滑行方向相一致。

进一步地，所述拨动传动槽6231的长度不小于所述夹紧底板622的滑动行程。

进一步地，所述拨动基板623的侧面固接有拨动板624，所述拨动板624的旁侧固接有至少两片凸出于所述拨动基板623侧面的拨动片6241，所述拨动片6241沿竖直方向延伸。

在优选的实施方式中，拨距机架621的顶部固接有两条平行且间隔设置的夹紧导轨6211，夹紧底板622与所述夹紧导轨6211滑动连接，夹紧驱动器626设于夹紧底板622的正下方且位于两条夹紧导轨6211之间，夹紧底板622的顶部固接有拨距导轨6222，拨动基板623与拨距导轨6222滑动连接，其中，拨距导轨6222的延伸方向与夹紧导轨6211的延伸方向相垂直。

进一步地，所述顶紧组件650包括：

固定设置的顶紧基座651；

设于所述顶紧基座651上的顶紧驱动器652；以及

与所顶紧驱动器652的动力输出端传动连接的顶紧模板653，

其中，所述顶紧模板653在所述顶紧驱动器652的驱动下靠近或远离所述基准机架640，以将所述顶紧空间中的待夹物顶紧或松开。

在一实施方式中，所述顶紧模板653设有至少一根朝向所述基准机架640的顶紧杆654。

参照图12，所述顶紧杆654包括：

一端与所述顶紧模板653相固接的主体段6541；以及

与所述主体段6541的另一端相固接的导向段6542，

其中，所述主体段6541的横截面半径大于所述导向段6542的横截面半径。导向段6542主要在顶紧过程中起到导向作用，其可插入至料箱与之相对应的预留定位孔中，后续的主体段6541则起到传力与顶紧作用。

进一步地，所述主体段6541与所述导向段6542一体成型，且所述主体段6541与所述导向段6542的相接处形成有横截面半径逐渐从所述主体段6541过渡至所述导向段6542的过渡段6543。过渡段6543可以增强所述主体段6541与所述导向段6542的相接处的结构强度，提高耐用性。

在优选的实施方式中，所述过渡段6543的外侧面为从所述主体段6541至所述导向段6542逐渐收缩的圆锥面。

进一步地，假定所述主体段6541的横截面半径尺寸为R，所述导向段6542的横截面半径尺寸为r，则有R：r＝2:1～5:1。在一实施方式中，R：r＝2:1；在另一实施方式中，R：r＝5:1；在优选的实施方式中，R：r＝2.2:1。

参照图9及图10，所述顶紧模板653设有至少一根朝向所述基准机架640的缓冲柱6531。在一实施方式中，缓冲柱6531的根部传动设有安装于顶紧模板653上的缓冲气缸，缓冲气缸的动力输出端穿过顶紧模板653后与缓冲柱6531传动连接。

进一步地，所述基准机架640与所述顶紧组件650相对的一侧设有至少一块顶紧缓冲板643，所述基准机架640上设有调整驱动器641，所述调整驱动器641的动力输出端上连接有调整顶块644，所述调整顶块644嵌设于所述顶紧缓冲板643中，所述调整顶块644在所述调整驱动器641的驱动下靠近或远离所述顶紧组件650从而突出或者陷入所述顶紧缓冲板643的表面。调整驱动器641可以在料箱被顶紧组件650顶得过于靠近基准机架640时，将料箱反推至预设位置。

在优选的实施方式中，基准平台610的顶面设有至少一根顶紧导轨612，顶紧模板653与所述顶紧导轨612滑动连接，顶紧导轨612的旁侧沿着顶紧模板653的顶紧方向依次设有初始位置传感器614及顶紧位置传感器613。

参照图13，所述引导机构630包括：

引导滑道632，其中开设有沿其长度方向延伸的滑槽6324；

推行驱动器631，其设于所述引导滑道632的旁侧，

其中，滑槽6324的底部开设有位于所述顶块容纳槽6611正上方的顶出口6323。

在优选的实施方式中，所述顶出口6323的下方外周边缘一体式地形成有从上至下呈外扩之势的引导片。引导片能够在顶出过程中对物料起到引导作用，使其顺滑地通过顶出口6323被顶入滑槽6324中。

参照图8，所述引导滑道632包括沿滑落方向依次设置的水平段6321与滑落段6322，其中，所述滑落段6322与水平段6321一体成形。

进一步地，所述水平段6321位于所述顶块容纳槽6611的正上方，所述顶出口6323开设于所述水平段6321处。

进一步地，引导滑道632的底部支撑有第一支撑件杆633与第二支撑杆634。

进一步地，所述滑落段6322与水平段6321间的夹角为115°～155°。在一实施方式中，所述滑落段6322与水平段6321间的夹角为115°；在另一实施方式中，所述滑落段6322与水平段6321间的夹角为155°；在优选的实施方式中，所述滑落段6322与水平段6321间的夹角为135°。

使用时，顶升驱动器660先驱动顶升平台661升起，将料箱300托起使得料箱300从送料传送线100上升起进入所述顶紧空间之中，所述顶紧组件650将料箱推向基准机架640，使得料箱被顶紧组件650及基准机架640在端部夹紧，拨动片6241开始在所述夹紧驱动器626的驱动下靠近料箱300，并最终将料箱300前后夹紧，使得拨动片6241插入相邻两片电池隔板331之间，之后拨动驱动器625驱动拨动板624带动拨动片6241将电池隔板331拨向远离塞板310的一侧，使得塞板310与电池隔板331分离，接着，顶出驱动器662驱动顶出块663从顶块容纳槽6611中升起，并将料箱中的物料如塞板310顶起，直至通过顶出口6323被顶入滑槽6324中，随后，推行驱动器631将该塞板310从水平段6321推行至滑落段6322中，最终塞板310被与滑落段6322底部相接的回收箱所接收，最后，顶紧组件650开始回撤，顶升驱动器660及顶出驱动器662回到其初始位置，料箱300开始回落至送料传送线100上。

参照图19～37，所述电池取出装置700包括：

架设于所述送料传送线100上的拦阻机构730与推紧调整机构720，所述拦阻机构730与推紧调整机构720相对且间隔设置；

设于所述拦阻机构730与推紧调整机构720之间的两组定位导向机构710，两组所述定位导向机构710前后对称设置以形成位于两者之间的定位导向空间；以及

顶起机构740，其设于所述定位导向空间中，所述顶起机构740包括：

顶起驱动器741；

由所述顶起驱动器741所驱动的顶起基板742；以及

至少两块设于所述顶起基板742顶面上的顶起立板743，

其中，所述顶起基板742在所述顶起驱动器741的驱动下往复升降，从而使得顶起立板743周期性地将传送至所述定位导向空间中的电池顶起。

进一步地，所述拦阻机构730包括：

拦阻机架731，该拦阻机架731中形成有贯穿所述拦阻机架731左右的第一传送通道；以及

设于所述第一传送通道前侧和/或后侧的拦阻组件732。

参照图5～图7，所述拦阻组件732包括：

设于所述拦阻机架731上的拦阻驱动器7321；

与所述拦阻驱动器7321的动力输出端传动连接的拦阻基板7322；以及

偏置地固接于所述拦阻基板7322上的拦阻板7323，

其中，所述拦阻板7323从所述拦阻基板7322出发向所述第一传送通道的内侧突出，所述拦阻驱动器7321驱动所述拦阻基板7322在竖直平面内的做往复转动运动，以使得所述拦阻板7323位于所述第一传送通道之中或者位于所述第一传送通道之外。在如图6所示状态时，所述拦阻板7323位于所述第一传送通道之中，从而能够对料箱300起到拦阻作用，在如图7所示状态时，所述拦阻板7323位于所述第一传送通道的下方，不能对料箱300起到拦阻作用，处于如图7所示状态时，料箱300将放行。

参照图3，所述推紧调整机构720包括：

调整机架721，该调整机架721中形成有贯穿所述调整机架721左右的第二传送通道；以及

设于所述调整机架721上的至少一组推紧调整组件722，

其中，当料箱传送至至所述定位导向空间中时，所述推紧调整组件722将该料箱推向所述拦阻机构730直至与所述拦阻机构730相抵。

进一步地，所述拦阻机架731和/或调整机架721中设有位于所述第一传送通道和/或第二传送通道正下方的顶升定位机构750。从而使得当料箱300传送至所述定位导向空间时，顶升定位机构750能够将料箱300从传送流线上顶起，使其与传送流线脱离。

根据本发明的一实施方式结合图8、图9及图18的示出，可以看出，隔板定位及取料导向装置包括两组对称设置的定位导向机构710，两组所述定位导向机构710平行且间隔设置，以形成位于两者之间的定位导向空间，所述定位导向机构710包括：

扶正机架711；

推紧机架714，其设于所述扶正机架711的正下方；

扶正安装板712，其与所述扶正机架711滑动连接；

扶正组件718，其固定连接于所述扶正安装板712的内侧，以使得两组定位导向机构710上的扶正组件718相对设置；

滑动板7142，其与所述推紧机架714滑动连接；以及

推紧定位板716，其固定连接于所述滑动板7142的内侧，以使得两组定位导向机构710上的推紧定位板716相对设置；

其中，所述推紧定位板716位于所述扶正组件718的正下方。

参照图9及图18，所述扶正机架711上设有扶正驱动器713，所述扶正安装板712与所述扶正驱动器713传动连接，两组定位导向机构710上的扶正安装板712在各自扶正驱动器713的推动下相互靠近或远离。

参照图9及图10，所述推紧机架714上设有与所述滑动板7142传动连接的推紧定位驱动器715，两组定位导向机构710上的推紧定位板716在各自推紧定位驱动器715的推动下相互靠近或远离。

参照图11～图17，所述扶正组件718包括：

扶正安装基板7181，其与所述扶正安装板712相固接；以及

至少两个等间距固接于所述扶正安装基板7181上的扶正导柱7182，

其中，两两所述扶正导柱7182间平行设置以形成位于两者之间的导向空间。

进一步地，所述扶正导柱7182沿竖直方向延伸。

进一步地，扶正导柱7182的高度为电池332高度的1/2～2/3。在优选的实施方式中，扶正导柱7182的高度为电池332高度的1/2。

参照图14，所述扶正导柱7182的包括从所述扶正安装基板7181出发依次向外突出的直线段及在水平面上的投影面积逐渐收缩的尖端段。

进一步地，所述直线段的外侧形成有第一引导平面7182a，所述尖端段的外侧形成有第二引导平面7182b，所述第一引导平面7182a与第二引导平面7182b间的夹角为115°～155°。在一实施方式中，所述第一引导平面7182a与第二引导平面7182b间的夹角为115°；在另一实施方式中，所述第一引导平面7182a与第二引导平面7182b间的夹角为155°；在优选的实施方式中，所述第一引导平面7182a与第二引导平面7182b间的夹角为135°。

进一步地，所述第一引导平面7182a与第二引导平面7182b间的相接处圆滑过渡。采用这种设计，使得电池332在被顶升如两根扶正导致7182之间时，能够防止电池与扶正导柱7182发生剐蹭、碰撞等，从而能够保持电池完整性。

进一步地，所述尖端段的端部形成有圆弧状的圆角段7182c。

进一步地，所述扶正机架711的顶部固接有调节导轨7111，所述扶正安装板712与所述调节导轨7111滑动连接。

参照图18～图20，推紧定位板716上沿其长度方向等间距的布置有至少两个定位齿717。

进一步地，所述定位齿717的一端与所述推紧定位板716相固接，另一端的端面则为呈平面状的推紧平面7171。

进一步地，所述推紧平面7171的所在平面与所述推紧定位板716滑动方向相垂直。当定位齿717楔入两片隔板331之间时，推紧平面7171能够与电池332的外侧面相贴合，从而将电池332略微夹紧，防止电池332在失去隔板331的夹持力后从料箱300中滑落。

进一步的，所述定位齿717呈长方形，所述推紧平面7171两侧的拐角处均形成有侧推斜面7172。采用这种结构，一方面能够将定位齿717的端部引导至两片隔板331之间，另一方面能够在定位齿717不断楔入的过程中，使得隔板331被不断推开，仅需一个动作既实现了对电池332的推紧定位，又能够扩大隔板331的间隙，结构紧凑，传动可靠。

进一步地，所述侧推斜面7172与所述推紧定位板716滑动方向间的夹角为30°～60°。在一实施方式中，所述侧推斜面7172与所述推紧定位板716滑动方向间的夹角为30°；在另一实施方式中，所述侧推斜面7172与所述推紧定位板716滑动方向间的夹角为60°；在优选的实施方式中，所述侧推斜面7172与所述推紧定位板716滑动方向间的夹角为45°.

在优选的实施方式中，所述定位齿717设有12个。

当料箱300传送至所述定位导向空间时，顶升定位机构750能够将料箱300从送料传送线100上顶起，使其与送料传送线100脱离；而后，所述推紧调整组件722将该料箱300推向所述拦阻机构730直至与所述拦阻机构730相抵；此后，两组定位导向机构710上的定位板716相互靠近，使得定位板716上的定位齿717楔入料箱300前后两侧的隔板331之间，最终使得隔板331间距被定位齿717顶开1.5～5mm；同时，两组定位导向机构710上的扶正安装基板7181相互靠近，使得扶正导柱7182位于电池332前后侧的边缘，并且电池332在顶升过程中能够落入相邻两根扶正导柱7182之间；当完成电池322的取料作业时，定位板716及扶正安装基板7181相继复位，推紧调整组件722复位，将料箱300松开，顶升定位机构750将顶起的料箱300下降至送料传送线100上送走。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (7)

1.一种全自动分选流水线，其特征在于，包括：

送料传送线（100）；

收料传送线（200），其设于所述送料传送线（100）的旁侧，

其中，所述送料传送线（100）上沿其传送方向依次设有上料工位（110）、电池有无检测工位（120）、电量检测工位（130）、塞板剔除工位（140）及至少一个分选工位（150），所述送料传送线（100）上设有分别位于电池有无检测工位（120）、电量检测工位（130）、塞板剔除工位（140）及分选工位（150）处的电池有无检测装置（400）、电量检测装置（500）、塞板剔除装置（600）及电池取出装置（700），所述收料传送线（200）上开设有至少两条用于传送不同容量电池的收料流道（210）；

塞板剔除装置（600）包括：

基准平台（610），其架设于所述送料传送线（100）的正上方并且开设有贯穿其上下表面的顶升通槽（611）；

两组前后相对地设于所述顶升通槽（611）外周的拨距机构（620）；

左右相对地设于所述顶升通槽（611）外周的基准机架（640）与顶紧组件（650）；

顶升平台（661），其设于所述顶升通槽（611）的正下方；以及

顶升驱动器（660），其用于驱动所述顶升平台（661）往复升降；

其中，顶升平台（661）上开设有顶块容纳槽（6611），所述顶块容纳槽（6611）内容纳有顶出块（663），所述顶出块（663）传动连接有顶出驱动器（662），所述顶出块（663）在所述顶出驱动器（662）的驱动下凸出或没入于所述顶升平台（661）的顶面，所述顶块容纳槽（6611）的正上方设有引导机构（630）；

所述电池取出装置（700）包括：

架设于所述送料传送线（100）上的拦阻机构（730）与推紧调整机构（720），所述拦阻机构（730）与推紧调整机构（720）相对且间隔设置；

设于所述拦阻机构（730）与推紧调整机构（720）之间的两组定位导向机构（710），两组所述定位导向机构（710）前后对称设置以形成位于两者之间的定位导向空间；以及

顶起机构（740），其设于所述定位导向空间中，所述顶起机构（740）包括：

顶起驱动器（741）；

由所述顶起驱动器（741）所驱动的顶起基板（742）；以及

至少两块设于所述顶起基板（742）顶面上的顶起立板（743），

其中，所述顶起基板（742）在所述顶起驱动器（741）的驱动下往复升降，从而使得顶起立板（743）周期性地将传送至所述定位导向空间中的电池顶起；

所述定位导向机构（710）包括：

扶正机架（711）；

推紧机架（714），其设于所述扶正机架（711）的正下方；

扶正安装板（712），其与所述扶正机架（711）滑动连接；

扶正组件（718），其固定连接于所述扶正安装板（712）的内侧；

滑动板（7142），其与所述推紧机架（714）滑动连接；以及

推紧定位板（716），其固定连接于所述滑动板（7142）的内侧；

其中，所述推紧定位板（716）位于所述扶正组件（718）的正下方。

2.如权利要求1所述的全自动分选流水线，其特征在于，每个所述分选工位（150）处均设有分选装置（800），所述分选装置（800）包括：

跨设于所述送料传送线（100）与收料传送线（200）上方的分选机架（810）；以及

与所述分选机架（810）滑动连接的分选机构（820），

其中，所述分选机构（820）沿着所述分选机架（810）周期往复地往返于所述送料传送线（100）与所述收料传送线（200）之间。

3.如权利要求2所述的全自动分选流水线，其特征在于，还包括控制器，所述上料工位（110）、电池有无检测工位（120）、电量检测工位（130）、塞板剔除工位（140）及分选工位（150）处均设有来料检测传感器（180）与阻挡组件（170），所述电池有无检测装置（400）、电量检测装置（500）、塞板剔除装置（600）、电池取出装置（700）、分选机构（820）及各个工位处的来料检测传感器（180）与阻挡组件（170）均与所述控制器电连接。

4.如权利要求3所述的全自动分选流水线，其特征在于，所述电池有无检测装置（400）包括：

电池有无检测支架（440），其设于所述送料传送线（100）的旁侧；以及

扫码支架（410），其设于所述送料传送线（100）的旁侧，

其中，所述电池有无检测支架（440）的顶部延伸至送料传送线（100）的正上方，且所述电池有无检测支架（440）的顶部沿着所述送料传送线（100）的延伸方向设有至少两个电池有无传感器（441），所述电池有无传感器（441）均与所述控制器电连接。

5.如权利要求4所述的全自动分选流水线，其特征在于，所述扫码支架（410）上设有：

扫码驱动器（420）；以及

与所述扫码支架（410）滑动连接的电池扫码模组（430），

其中，所述电池扫码模组（430）上设有电池扫码器（431），所述扫码驱动器（420）与所述电池扫码模组（430）传动连接，所述电池扫码模组（430）在所述扫码驱动器（420）的驱动下沿着所述送料传送线（100）的延伸方向往复滑移，所述扫码驱动器（420）及电池扫码器（431）均与所述控制器电连接。

6.如权利要求5所述的全自动分选流水线，其特征在于，所述电池有无检测装置（400）还包括设于所述送料传送线（100）旁侧的料箱扫码模组（450），所述料箱扫码模组（450）上设有料箱扫码器（451），所述料箱扫码器（451）与所述控制器电连接。

7.如权利要求3所述的全自动分选流水线，其特征在于，所述电量检测装置（500）包括：

电量检测机架（510），其跨设于所述送料传送线（100）上；

设于所述电量检测机架（510）顶部的至少两个电极探针（520）；以及

设于所述电量检测机架（510）正下方的料箱顶升机构（530），

其中，所述电极探针（520）及料箱顶升机构（530）均与所述控制器电连接。