CN114229429A - 一种料盘上下料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动上下料技术领域，公开了一种料盘上下料装置。料盘上下料装置包括机架、上料机构、上料升降机构、下料机构以及下料升降机构。机架的底部沿第一方向具有上料工位和第一顶升工位，机架的顶部沿第一方向具有下料工位和第二顶升工位。上料机构设置于机架的底部，能够将料盘从上料工位传送至第一顶升工位。上料升降机构设置于机架的一侧，能够将料盘从第一顶升工位传送至下料工位。下料机构设置于机架的顶部，能够将料盘从下料工位传送至第二顶升工位。下料升降机构位于第二顶升工位，下料升降机构包括正对设置的顶升组件和堆垛腔。顶升组件能够将料盘顶升至堆垛腔内。实现了紧凑安装，提高了料盘上下料装置的集成度和上下料效率。

Description

一种料盘上下料装置

技术领域

本发明属于自动上下料技术领域，尤其涉及一种料盘上下料装置。

背景技术

在半导体、面板等行业中，一般需要使用tray盘进行上下料操作，从而满足模块化生产需求。

目前，通过人工进行tray盘的逐一上料和下料操作，难以保证上下料过程的稳定性，且效率低下。现有的自动化上下料过程均通过多种单一功能的机构沿生产线的方向依次布置，实现tray盘的上料、转运、加工以及下料等一系列操作，导致机构数量较多，安装维护难度大，且占用了大量的空间，不利于生产线的优化布置，自动化和集成度较低，难以有效提高tray盘上下料的效率。

因此，需要一种料盘上下料装置来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种料盘上下料装置，以实现较高的集成度，减少占用空间，并提高上下料的效率。

为达此目的，本发明所采用的技术方案是：

一种料盘上下料装置，包括：

机架，所述机架的底部沿第一方向具有上料工位和第一顶升工位，所述机架的顶部沿所述第一方向具有下料工位和第二顶升工位；

上料机构，设置于所述机架的底部，所述上料机构被配置为能够将料盘从所述上料工位传送至所述第一顶升工位；

上料升降机构，设置于所述机架的一侧，所述上料升降机构被配置为能够将所述料盘从所述第一顶升工位传送至所述下料工位；

下料机构，设置于所述机架的顶部，所述下料机构被配置为能够将所述料盘从所述下料工位传送至所述第二顶升工位；以及

下料升降机构，位于所述第二顶升工位，所述下料升降机构包括正对设置的顶升组件和堆垛腔，所述堆垛腔位于所述下料机构的上方；所述顶升组件设置于所述下料机构的下方，并能够将位于所述第二顶升工位的所述料盘顶升至所述堆垛腔内。

进一步地，所述下料升降机构还包括：

基座，两个所述基座相对设置于所述下料机构的两侧；

第二挡板，两个所述基座相对的侧边上均竖直设置有多个所述第二挡板，多个所述第二挡板围设形成所述堆垛腔；以及

合叶板，至少两个所述合叶板相对设置于所述堆垛腔的底端；当所述顶升组件升高时，所述合叶板朝向所述堆垛腔内倾斜，以使所述料盘被顶升至所述堆垛腔内；当所述顶升组件复位后，所述合叶板水平设置，以承载位于所述堆垛腔内的所述料盘。

进一步地，所述下料升降机构还包括：

限位件，设置于所述基座上，并能够限定所述合叶板朝向所述堆垛腔内倾斜的极限角度。

进一步地，所述下料升降机构还包括：

满料检测传感器，设置于所述第二挡板上，且被配置为能够检测所述料盘是否堆满所述堆垛腔。

进一步地，所述下料机构包括：

第二滑台，沿所述第一方向延伸；以及

卡盘组件，滑动设置于所述第二滑台上，以在所述下料工位与所述第二顶升工位之间切换；当所述卡盘组件位于所述下料工位时能够承载所述上料升降机构传输的所述料盘，当所述卡盘组件位于所述第二顶升工位时能够将所述料盘运送至所述顶升组件的上方。

进一步地，所述卡盘组件包括：

卡盘主体，用于承载所述料盘；以及

夹紧模块，所述卡盘主体上相对的两侧均设置有所述夹紧模块，所述夹紧模块被配置为能够将所述料盘固定于所述卡盘主体上。

进一步地，所述夹紧模块包括：

夹紧块，可转动地设置于所述卡盘主体的外缘的上方；以及

夹紧驱动件，被配置为能够驱动所述夹紧块朝向所述卡盘主体转动，以将所述料盘抵压在所述卡盘主体上。

进一步地，所述夹紧模块还包括：

导柱，所述导柱的一端设置于所述卡盘主体的外缘；

定位块，活动设置于所述导柱的另一端；以及

弹性件，所述弹性件的一端抵接于所述卡盘主体上，另一端与所述定位块相连，以使所述定位块能够抵接于所述料盘上。

进一步地，所述下料机构还包括：

对位气缸，所述对位气缸的输出端能够抵压于所述料盘的侧壁上，以与所述卡盘主体共同夹紧所述料盘。

进一步地，所述上料机构包括：

第一滑台，沿所述第一方向延伸；以及

托盘，滑动设置于所述第一滑台上，以在所述上料工位与所述第一顶升工位之间切换；当所述托盘位于所述上料工位时，多个所述料盘能够叠置于所述托盘上。

本发明的有益效果为：

本发明提出的料盘上下料装置，上料机构将料盘从上料工位传送至第一顶升工位，上料升降机构将料盘从第一顶升工位传送至下料工位，下料机构将料盘从下料工位传送至第二顶升工位，下料升降机构中的顶升组件将位于第二顶升工位的料盘顶升至堆垛腔内，从而完成料盘的上下料作业。通过将上料机构、上料升降机构、下料机构以及下料升降机构围绕机架进行布置，提高了集成度，实现了料盘上下料装置的紧凑安装，减少了占用体积，便于将料盘上下料装置布置于生产线上。同时，料盘从机架的底部移动至机架的顶部即可依次从上料工位、第一顶升工位、下料工位移动至第二顶升工位，缩短了料盘的移动位移，提高了料盘的上下料效率。

附图说明

图1是本发明实施例提供的料盘上下料装置的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的上料机构的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的上料升降机构的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的下料机构的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的夹紧模块的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的下料升降机构的结构示意图。

图中部件名称和标号如下：

10、料盘；

1、机架；11、横梁；12、竖梁；

2、上料机构；21、第一滑台；22、托盘；221、第一挡板；23、第一驱动件；24、第一从动轮；25、第一同步带；26、第一滑轨；

3、上料升降机构；31、第二驱动件；32、升降轨道；33、料叉；34、检测传感器；

4、下料机构；41、第二滑台；42、卡盘组件；421、卡盘主体；422、夹紧模块；4221、夹紧块；4222、夹紧驱动件；4223、导柱；4224、定位块；4225、弹性件；43、第三驱动件；44、第二主动轮；45、第二同步带；46、第二滑轨；47、对位气缸；

5、下料升降机构；50、堆垛腔；51、顶升组件；511、顶升驱动件；512、顶升板；52、基座；53、第二挡板；54、合叶板；55、限位件；56、满料检测传感器。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1所示，本实施例公开了一种料盘上下料装置，该料盘上下料装置主要用于tray盘上下料操作。当然，该料盘上下料装置还可以用于其他载体的上下料操作，在此不作具体限定。

具体地，料盘上下料装置包括机架1、上料机构2、上料升降机构3、下料机构4以及下料升降机构5。机架1的底部沿第一方向(图1中的左右方向)具有上料工位和第一顶升工位，机架1的顶部沿第一方向具有下料工位和第二顶升工位。上料机构2设置于机架1的底部，上料机构2能够将料盘10从上料工位传送至第一顶升工位。上料升降机构3设置于机架1的一侧，上料升降机构3能够将料盘10从第一顶升工位传送至下料工位。下料机构4设置于机架1的顶部，下料机构4能够将料盘10从下料工位传送至第二顶升工位。下料升降机构5位于第二顶升工位，下料升降机构5包括正对设置的顶升组件51和堆垛腔50，堆垛腔50位于下料机构4的上方。顶升组件51设置于下料机构4的下方，并能够将位于第二顶升工位的料盘10顶升至堆垛腔50内。

在本实施例中，上料机构2将料盘10从上料工位传送至第一顶升工位，上料升降机构3将料盘10从第一顶升工位传送至下料工位，下料机构4将料盘10从下料工位传送至第二顶升工位，下料升降机构5中的顶升组件51将位于第二顶升工位的料盘10顶升至堆垛腔50内，从而完成料盘10的上下料作业。通过将上料机构2、上料升降机构3、下料机构4以及下料升降机构5围绕机架1进行布置，提高了料盘上下料装置的集成度，实现了功能部件的紧凑安装，减少了占用体积，便于将料盘上下料装置布置于生产线上。同时，料盘10从机架1的底部移动至机架1的顶部即可依次从上料工位、第一顶升工位、下料工位移动至第二顶升工位，缩短了料盘10的移动位移，提高了料盘10的上下料效率。

如图1所示，本实施例的机架1包括横梁11和竖梁12，横梁11与竖梁12通过焊接形成整体结构，提高了机架1的结构强度和稳定性。具体地，横梁11和竖梁12均为方钢，便于焊接，且方钢为中空结构，降低了机架1的重量。

如图1和如图2所示，上料机构2包括第一滑台21和托盘22，第一滑台21沿第一方向延伸。托盘22滑动设置于第一滑台21上，以在上料工位与第一顶升工位之间切换。当托盘22位于上料工位时，多个料盘10能够叠置于托盘22，通过托盘22能够将多个料盘10同时运送至上料工位，进一步提高了料盘10的上料效率。

具体地，第一滑台21的左端靠近上料升降机构3，且为第一顶升工位，第一滑台21的右端为上料工位，并位于机架1右侧的外部，以方便人工上料。托盘22与料盘10的形状相适配，以方便承载料盘10。为了实现料盘10的整齐摆放，托盘22的边缘设置有四个第一挡板221，四个第一挡板221围设形成托盘22的摆放空腔，以便于料盘10规整叠放于托盘22上。同时能够避免料盘10在运输过程中从托盘22滑落，提高了料盘10运输过程的安全性和可靠性。需要说明的是，四个第一挡板221中位于托盘22右侧的两个第一挡板221的高度小于另外两个第一挡板221，从而方便料盘10快速叠放于托盘22上。

如图2所示，上料机构2还包括第一驱动件23和第一带轮组件，其中第一带轮组件包括第一主动轮、第一从动轮24和第一同步带25。第一主动轮和第一从动轮24沿第一方向可转动地安装于第一滑台21上，第一同步带25绕设于第一主动轮和第一从动轮24上，托盘22的底部与第一同步带25固定连接。第一驱动件23与第一主动轮传动连接，以驱动第一主动轮正转或反转，从而使第一同步带25带动托盘22在上料工位与第一顶升工位之间切换。该带轮传动方式结构简单、传动平稳、能缓冲吸振、适用于大的轴间距。本实施例的第一驱动件23为伺服电机，具有控制精度高，体积小的优点，便于安装与使用。

进一步地，上料机构2还包括第一滑轨26，第一滑轨26沿第一方向延伸设置于第一滑台21上，托盘22与第一滑轨26滑动配合。第一滑轨26对托盘22的移动起到导向限位作用，提高了托盘22在上料工位与第一顶升工位之间移动过程的稳定性，避免托盘22发生晃动。

如图1和图3所示，本实施例的上料升降机构3包括第二驱动件31、升降轨道32和料叉33。升降轨道32沿竖直方向(图1中的上下方向)设置于机架1的左侧，第二驱动件31能够驱动料叉33沿升降轨道32上下移动。第二驱动件31为伺服电机，具有控制精度高，体积小的优点，便于安装与使用

上料升降机构3的工作过程为：当料叉33升高至第一高度时，托盘22将多个叠置的料盘10移动至第一顶升工位，且料叉33伸入位于最高位置的料盘10的底部，第二驱动件31驱动料叉33升高至下料工位，以将料盘10转交至下料机构4。然后第二驱动件31驱动料叉33下降，同时托盘22移动至远离第一顶升工位的位置，以对料叉33进行避让。当料叉33下降至第二高度时，托盘22向第一顶升工位移动，以使料叉33伸入位于最高位置的料盘10的底部，第二驱动件31再次驱动料叉33升高至下料工位，再次将料盘10转交至下料机构4。通过重复以上步骤，料叉33能够将多个料盘10逐一运送至下料工位。

需要注意的是，上料升降机构3还包括检测传感器34，检测传感器34安装于料叉33上，用于检测料叉33的上方是否具有料盘10。当检测传感器34感应到料叉33上方承载有料盘10时，第二驱动件31驱动料叉33升高至下料工位，以避免料叉33发生空行程。本实施例的检测传感器34可以为激光传感器或红外线传感器等，只需能够感应料盘10即可，在此不作具体限定。

如图1和图4所示，本实施例的下料机构4包括第二滑台41和卡盘组件42。第二滑台41沿第一方向延伸。卡盘组件42滑动设置于第二滑台41上，以在下料工位与第二顶升工位之间切换。当卡盘组件42位于下料工位时能够承载上料升降机构3传输的料盘10，当卡盘组件42位于第二顶升工位时能够将料盘10运送至顶升组件51的上方。

具体地，卡盘组件42包括卡盘主体421和夹紧模块422。卡盘主体421用于承载料盘10。卡盘主体421上相对的两侧均设置有夹紧模块422，夹紧模块422能够将料盘10固定于卡盘主体421上。

本实施例的第二滑台41包括两个平行且沿第一方向延伸的基板，卡盘主体421位于两个基板上，基板的左端靠近上料升降机构3，且为下料工位，基板的右端为第二顶升工位。卡盘主体421的形状大致为U型机构，且U型结构的开口朝向第一方向的左侧。

如图4所示，下料机构4还包括第三驱动件43和第二带轮组件，其中第二带轮组件包括第二主动轮44、第二从动轮和第二同步带45。第二主动轮44和第二从动轮沿第一方向可转动地安装于其中一个基板上，第二同步带45绕设于第二主动轮44和第二从动轮上，卡盘主体421的底部与第二同步带45固定连接。第三驱动件43与第二主动轮44传动连接，以驱动第二主动轮44正转或反转，从而使第二同步带45带动卡盘主体421在下料工位与第二顶升工位之间切换。该带轮传动方式结构简单、传动平稳、能缓冲吸振、适用于大的轴间距。本实施例的第三驱动件43为伺服电机，具有控制精度高，体积小的优点，便于安装与使用。

进一步地，下料机构4还包括第二滑轨46，两条第二滑轨46沿第一方向分别延伸设置于两个基板上。卡盘主体421与两个第二滑轨46均滑动配合。第二滑轨46对卡盘主体421的移动起到导向限位作用，提高了卡盘主体421在下料工位与第二顶升工位之间移动过程的稳定性，避免卡盘主体421发生晃动。

当料叉33将料盘10顶升至下料工位时，卡盘主体421从第二顶升工位移动至下料工位，并承托料盘10。此时，与料盘上下料装置配套的主设备能够对料盘10内的物料进行加工。当加工完成后，通过机械手等机构将物料重新放置于料盘10内，然后卡盘主体421将料盘10运送至第二顶升工位。

在下料工位时，为了保证主设备精确拿取料盘10内的物料，需要对料盘10进行精准定位。如图4和图5所示，夹紧模块422包括导柱4223、定位块4224和弹性件4225，导柱4223的一端设置于卡盘主体421的外缘。定位块4224活动设置于导柱4223的另一端。弹性件4225的一端抵接于卡盘主体421上，另一端与定位块4224相连，以使定位块4224抵接于料盘10上。本实施例的夹紧模块422具有两个，两个夹紧模块422相对设置于卡盘主体421上垂直于第一方向的两侧。需要注意的是，弹性件4225始终处于压缩状态，当卡盘主体421承托料盘10时，定位块4224在弹性件4225的弹性恢复力的作用下能够将料盘10夹紧，实现了料盘10沿垂直于第一方向的粗定位。

具体地，每个夹紧模块422上均包括两个定位块4224，导柱4223和弹性件4225均对应设置有两个，使得料盘10沿垂直于第一方向的两侧分别具有两个定位块4224，提高了夹紧模块422粗定位的夹持力，同时能够避免料盘10发生偏转，提高了料盘10在卡盘主体421上的稳定性。

本实施例的弹性件4225为弹簧，弹簧套设于导柱4223内，提高了弹性件4225的稳定安装。

如图4所示，下料机构4还包括对位气缸47，对位气缸47的输出端能够抵压于料盘10的侧壁上，以与卡盘主体421共同夹紧料盘10。具体地，对位气缸47安装于机架1顶端的左侧，并与卡盘主体421的开口端正对设置。当定位块4224对料盘10进行粗定位后，对位气缸47的输出端伸出并抵压于料盘10的侧壁，以将料盘10抵紧在卡盘主体421的内侧，从而消除料盘10与卡盘主体421沿第一方向的间隙，确保料盘10位于下料工位中的指定位置，实现了料盘10的精准对位。

如图5所示，夹紧模块422还包括夹紧块4221和夹紧驱动件4222。夹紧块4221可转动地设置于卡盘主体421的外缘的上方。夹紧驱动件4222能够驱动夹紧块4221朝向卡盘主体421转动，以将料盘10抵压在卡盘主体421上，从而实现料盘10的精准定位。

本实施例的夹紧驱动件4222为伺服电机，具有控制精度高，体积小，便于安装与使用。夹紧驱动件4222的输出端通过多连杆结构与夹紧块4221相连，以使夹紧块4221能够相对于卡盘主体421转动。当夹紧块4221转动至水平方向时，能够贴合并抵紧料盘10的上端面，从而实现料盘10的精准定位。当卡盘主体421将料盘10运输至第二顶升工位时，夹紧块4221复位，并与料盘10脱离接触，从而解除对料盘10的定位，以便于顶升组件51将位于第二顶升工位的料盘10顶升至堆垛腔50内。

如图1和图6所示，下料升降机构5还包括基座52、第二挡板53和合叶板54，两个基座52相对设置于下料机构4的两侧。两个基座52相对的侧边上均竖直设置有多个第二挡板53，多个第二挡板53围设形成堆垛腔50。至少两个合叶板54相对设置于堆垛腔50的底端。当顶升组件51升高时，合叶板54朝向堆垛腔50内倾斜，以使料盘10被顶升至堆垛腔50内。当顶升组件51复位后，合叶板54水平设置，以承载位于堆垛腔50内的料盘10。

具体地，基座52通过立柱安装于机架1的顶部，通过立柱抬升基座52的水平高度，从而使基座52位于第二滑台41的上方。两个基座52分别安装于机架1上沿垂直于第一方向相对的两侧，两个基座52之间形成对料盘10的避让空间。第二挡板53的数量为四个，四个第二挡板53呈矩形分布，并围成堆垛腔50。该堆垛腔50的横截面尺寸与料盘10的横截面尺寸大致相当，以便于顶升组件51将料盘10顶升至堆垛腔50内。

本实施例的顶升组件51包括顶升驱动件511和顶升板512，顶升驱动件511为伺服电机，具有控制精度高，体积小的优点。顶升驱动件511的输出端连接有顶升板512，顶升板512水平设置，并位于两个基座52之间，以便承托卡盘主体421上的料盘10。

为了保证料盘10在堆垛腔50内稳定安装，两个合叶板54分别可转动地设置于对应的基座52上，并能够封堵部分堆垛腔50底端的开口。当顶升驱动件511带动顶升板512升高时，料盘10挤压合叶板54朝向堆垛腔50内倾斜，以使料盘10顺利进入堆垛腔50内。合叶板54在其重力作用下恢复至水平状态。当顶升驱动件511带动顶升板512下降时，堆垛腔50内的料盘10承托于两个合叶板54上，顶升板512继续下降并与料盘10脱离接触。当顶升板512复位后能够继续将下一个料盘10顶升至堆垛腔50内，从而完成料盘10的下料过程。

本实施例的堆垛腔50位于机架1的上方，降低了料盘上下料装置的长度，减少了料盘上下料装置在生产线中占用的空间。同时，料盘10通过顶升组件51完成堆垛，无需通过机械手等复杂的转运手段，使得下料升降机构5的结构简单，使用成本低。

需要说明的是，托盘22与堆垛腔50内料盘10的叠放顺序保持一致，便于对各个料盘10进行加工顺序的管理。

如图6所示，下料升降机构5还包括限位件55，限位件55设置于基座52上，并能够限定合叶板54朝向堆垛腔50内倾斜的极限角度。具体地，限位件55为限位杆，该限位杆倾斜安装于基座52上，并能够限定合叶板54朝向堆垛腔50内的转动角度小于90°(与基座52垂直)。当合叶板54受到料盘10的挤压朝向堆垛腔50内翻转时，限位杆的端部能够与合叶板54抵接，以限制合叶板54继续朝向堆垛腔50内转动，避免合叶板54转动至90°时发生卡死或当合叶板54转动角度大于90°时翻转至堆垛腔50的外部，从而导致的合叶板54不能回复至初始的水平状态。

需要注意的是，下料升降机构5还包括满料检测传感器56，满料检测传感器56设置于第二挡板53上，且能够检测料盘10是否堆满堆垛腔50。当堆垛腔50内的料盘10堆叠至指定高度时，满料检测传感器56能够发出报警信息或提示信息，以提醒操作人员将堆垛腔50内的料盘10取出。

本实施例的满料检测传感器56可以为激光传感器或红外线传感器等，只需能够测量与料盘10之间的距离即可，在此不作具体限定。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种料盘上下料装置，其特征在于，包括：

机架(1)，所述机架(1)的底部沿第一方向具有上料工位和第一顶升工位，所述机架(1)的顶部沿所述第一方向具有下料工位和第二顶升工位；

上料机构(2)，设置于所述机架(1)的底部，所述上料机构(2)被配置为能够将料盘(10)从所述上料工位传送至所述第一顶升工位；

上料升降机构(3)，设置于所述机架(1)的一侧，所述上料升降机构(3)被配置为能够将所述料盘(10)从所述第一顶升工位传送至所述下料工位；

下料机构(4)，设置于所述机架(1)的顶部，所述下料机构(4)被配置为能够将所述料盘(10)从所述下料工位传送至所述第二顶升工位；以及

下料升降机构(5)，位于所述第二顶升工位，所述下料升降机构(5)包括正对设置的顶升组件(51)和堆垛腔(50)，所述堆垛腔(50)位于所述下料机构(4)的上方；所述顶升组件(51)设置于所述下料机构(4)的下方，并能够将位于所述第二顶升工位的所述料盘(10)顶升至所述堆垛腔(50)内。

2.根据权利要求1所述的料盘上下料装置，其特征在于，所述下料升降机构(5)还包括：

基座(52)，两个所述基座(52)相对设置于所述下料机构(4)的两侧；

第二挡板(53)，两个所述基座(52)相对的侧边上均竖直设置有多个所述第二挡板(53)，多个所述第二挡板(53)围设形成所述堆垛腔(50)；以及

合叶板(54)，至少两个所述合叶板(54)相对设置于所述堆垛腔(50)的底端；当所述顶升组件(51)升高时，所述合叶板(54)朝向所述堆垛腔(50)内倾斜，以使所述料盘(10)被顶升至所述堆垛腔(50)内；当所述顶升组件(51)复位后，所述合叶板(54)水平设置，以承载位于所述堆垛腔(50)内的所述料盘(10)。

3.根据权利要求2所述的料盘上下料装置，其特征在于，所述下料升降机构(5)还包括：

限位件(55)，设置于所述基座(52)上，并能够限定所述合叶板(54)朝向所述堆垛腔(50)内倾斜的极限角度。

4.根据权利要求2所述的料盘上下料装置，其特征在于，所述下料升降机构(5)还包括：

满料检测传感器(56)，设置于所述第二挡板(53)上，且被配置为能够检测所述料盘(10)是否堆满所述堆垛腔(50)。

5.根据权利要求1所述的料盘上下料装置，其特征在于，所述下料机构(4)包括：

第二滑台(41)，沿所述第一方向延伸；以及

卡盘组件(42)，滑动设置于所述第二滑台(41)上，以在所述下料工位与所述第二顶升工位之间切换；当所述卡盘组件(42)位于所述下料工位时能够承载所述上料升降机构(3)传输的所述料盘(10)，当所述卡盘组件(42)位于所述第二顶升工位时能够将所述料盘(10)运送至所述顶升组件(51)的上方。

6.根据权利要求5所述的料盘上下料装置，其特征在于，所述卡盘组件(42)包括：

卡盘主体(421)，用于承载所述料盘(10)；以及

夹紧模块(422)，所述卡盘主体(421)上相对的两侧均设置有所述夹紧模块(422)，所述夹紧模块(422)被配置为能够将所述料盘(10)固定于所述卡盘主体(421)上。

7.根据权利要求6所述的料盘上下料装置，其特征在于，所述夹紧模块(422)包括：

夹紧块(4221)，可转动地设置于所述卡盘主体(421)的外缘的上方；以及

夹紧驱动件(4222)，被配置为能够驱动所述夹紧块(4221)朝向所述卡盘主体(421)转动，以将所述料盘(10)抵压在所述卡盘主体(421)上。

8.根据权利要求7所述的料盘上下料装置，其特征在于，所述夹紧模块(422)还包括：

导柱(4223)，所述导柱(4223)的一端设置于所述卡盘主体(421)的外缘；

定位块(4224)，活动设置于所述导柱(4223)的另一端；以及

弹性件(4225)，所述弹性件(4225)的一端抵接于所述卡盘主体(421)上，另一端与所述定位块(4224)相连，以使所述定位块(4224)能够抵接于所述料盘(10)上。

9.根据权利要求6所述的料盘上下料装置，其特征在于，所述下料机构(4)还包括：

对位气缸(47)，所述对位气缸(47)的输出端能够抵压于所述料盘(10)的侧壁上，以与所述卡盘主体(421)共同夹紧所述料盘(10)。

10.根据权利要求1所述的料盘上下料装置，其特征在于，所述上料机构(2)包括：

第一滑台(21)，沿所述第一方向延伸；以及

托盘(22)，滑动设置于所述第一滑台(21)上，以在所述上料工位与所述第一顶升工位之间切换；当所述托盘(22)位于所述上料工位时，多个所述料盘(10)能够叠置于所述托盘(22)上。

Images