CN216270167U - 一种电池包装盒自动分离机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池包装盒自动分离机，包括机架，所述机架上设有下料装置、分离装置、出料装置和检测装置，所述出料装置设置在机架上部，所述分离装置位于出料装置上方，所述下料装置位于分离装置上方，所述检测装置位于出料装置侧面，本实用新型代替了人工，可自动对层叠的包装盒进行分离，分离效率高，且可以有效避免两件包装盒未被分离的现象。

Description

一种电池包装盒自动分离机

技术领域

本实用新型涉及包装盒分离技术领域，尤其涉及一种电池包装盒自动分离机。

背景技术

电池在制造完成后需要将电池包装起来进行销售，包装时通常会将几个电池同时放置在一个包装盒内，而包装盒在生产运输过程中为节省空间，通常将多个包装盒层叠在一起，具体层叠过程是将一件包装盒插入另一件包装盒的盒内从而依次叠加在一起，此方法虽然节省了存储空间，但是在电池包装时需要将一个个包装盒进行分离，此过程需要人工进行，因此浪费了大量的人力资源，且人工分离效率较低，分离时也会出现同时将两件包装盒与包装盒层叠体分开的现象，两件包装盒未被分离就对电池进行包装，影响了品牌形象并造成了包装盒的浪费。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的不足，提供了一种电池包装盒自动分离机，以解决现有技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种电池包装盒自动分离机，包括机架，所述机架上设有下料装置、分离装置、出料装置和检测装置，所述出料装置设置在机架上部，所述分离装置位于出料装置上方，所述下料装置位于分离装置上方，所述检测装置位于出料装置侧面。

优选的，所述下料装置包括下料箱，所述下料箱通过支撑架和支撑台安装在机架上，所述下料箱上端设有入口，所述下料箱下端设有出口，所述出口处设有防止包装盒掉落的挤压气缸，所述挤压气缸前端设有挤压板。

优选的，所述分离装置包括转轴，所述转轴位于出口正下方，所述转轴一端与旋转气缸相连接，所述转轴另一端与升降气缸相连接，所述升降气缸安装在下料箱一侧，所述旋转气缸位于支撑台上，所述转轴上安装有第一分离板，所述第一分离板上设有吸盘，所述吸盘与气泵相连接。

优选的，所述出料装置包括滑轨和推板，所述滑轨位于转轴下方，所述推板设置在滑轨上，所述推板一端连接有推送气缸，所述推送气缸安装在支撑台上。

优选的，所述检测装置包括红外线发射器和红外线接受器，所述红外线发射器和红外线接受器分别位于滑轨的两侧。

优选的，所述分离装置还包括第二分离板和第三分离板，所述第二分离板设置在转轴上，所述第二分离板位于第一分离板侧面，所述第三分离板位于第二分离板正下方，所述第二分离板和第三分离板上均设有吸盘。

优选的，所述升降气缸通过旋转支架与转轴相连，所述旋转支架上端与升降气缸输出端相连接，所述转轴转动连接在旋转支架上。

本实用新型的优点在于：

本实用新型代替了人工，可自动对层叠的包装盒进行分离，分离效率高，且可以有效避免两件包装盒未被分离的现象，本实用新型设计合理，符合市场需求，适合推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图进行论述，显然，在结合附图进行描述的技术方案仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图所示实施例得到其它的实施例及其附图。

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型后视结构图；

图3是本实用新型立体图。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中所述的实施例，本领域普通技术人员在不需要创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都在本实用新型所保护的范围内。

如图1至图3所示，一种电池包装盒自动分离机，包括机架1，所述机架1上设有下料装置、分离装置、出料装置和检测装置，所述出料装置设置在机架1上部，所述分离装置位于出料装置上方，所述下料装置位于分离装置上方，所述检测装置位于出料装置侧面，所述下料装置包括下料箱2，所述下料箱2通过支撑架14和支撑台13安装在机架1上，所述下料箱2上端设有入口，所述下料箱2下端设有出口，所述出口处设有防止包装盒掉落的挤压气缸6，所述挤压气缸6前端设有挤压板，所述分离装置包括转轴3，所述转轴3位于出口正下方，所述转轴3一端与旋转气缸16相连接，所述转轴3另一端与升降气缸4相连接，所述升降气缸4安装在下料箱2一侧，所述旋转气缸16位于支撑台13上，所述转轴3上安装有第一分离板7，所述第一分离板7上设有吸盘，所述吸盘与气泵相连接，所述出料装置包括滑轨17和推板11，所述滑轨17位于转轴3下方，所述推板11设置在滑轨17上，所述推板11一端连接有推送气缸12，所述推送气缸12安装在支撑台13上，所述检测装置包括红外线发射器9和红外线接受器10，所述红外线发射器9和红外线接受器10分别位于滑轨17的两侧，所述分离装置还包括第二分离板8和第三分离板15，所述第二分离板8设置在转轴3上，所述第二分离板8位于第一分离板7侧面，所述第三分离板15位于第二分离板8正下方，所述第二分离板8和第三分离板15上均设有吸盘，所述升降气缸4通过旋转支架5与转轴3相连，所述旋转支架5上端与升降气缸4输出端相连接，所述转轴3转动连接在旋转支架5上。

本实用新型的工作原理是，首先将层叠在一起的包装盒从下料箱2入口处放入，挤压气缸6从侧面对包装盒进行挤压防止其掉落，升降气缸4可带动转轴3上升及下降，升降气缸4带动转轴3上升时，第一分离板7上的吸盘与出口处最下端的包装盒相接触，气泵开启，吸盘将最下端的包装盒吸住，升降气缸4带动转轴3下降，使吸盘能够将包装盒取下，从而使包装盒分离，取下后旋转气缸16旋转转轴3，使吸盘及包装盒朝下，此时气泵关闭，吸盘失去吸力后包装盒掉落到推板11上，推送气缸12将推板11向外推送，推板11运行到第二分离板8下方时停止运行，此过程中检测装置可对包装盒进行检测，若发现包装盒的数量大于一时，则升降气缸4带动转轴3下降，使第二分离板8上的吸盘与包装盒上表面接触，第三分离板15上的吸盘与包装盒下表面接触，气泵开启，吸盘产生吸力将包装盒吸附，此时升降气缸4带动转轴3上升，从而使两个包装盒分离开来，分离开后对推板11上的包装盒进行下料，下料完成后第二分离板8上的吸盘停止吸附，包装盒掉落在推板11上，将该包装盒进行下料，然后推送气缸12带动推板11回到原位，同时升降气缸4和旋转气缸16带动转轴3回到原位继续重复上述过程。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的。本实用新型的范围由所附权利要求进行限定，而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种电池包装盒自动分离机，其特征在于，包括机架（1），所述机架（1）上设有下料装置、分离装置、出料装置和检测装置，所述出料装置设置在机架（1）上部，所述分离装置位于出料装置上方，所述下料装置位于分离装置上方，所述检测装置位于出料装置侧面。

2.根据权利要求1所述的一种电池包装盒自动分离机，其特征在于，所述下料装置包括下料箱（2），所述下料箱（2）通过支撑架（14）和支撑台（13）安装在机架（1）上，所述下料箱（2）上端设有入口，所述下料箱（2）下端设有出口，所述出口处设有防止包装盒掉落的挤压气缸（6），所述挤压气缸（6）前端设有挤压板。

3.根据权利要求2所述的一种电池包装盒自动分离机，其特征在于，所述分离装置包括转轴（3），所述转轴（3）位于出口正下方，所述转轴（3）一端与旋转气缸（16）相连接，所述转轴（3）另一端与升降气缸（4）相连接，所述升降气缸（4）安装在下料箱（2）一侧，所述旋转气缸（16）位于支撑台（13）上，所述转轴（3）上安装有第一分离板（7），所述第一分离板（7）上设有吸盘，所述吸盘与气泵相连接。

4.根据权利要求3所述的一种电池包装盒自动分离机，其特征在于，所述出料装置包括滑轨（17）和推板（11），所述滑轨（17）位于转轴（3）下方，所述推板（11）设置在滑轨（17）上，所述推板（11）一端连接有推送气缸（12），所述推送气缸（12）安装在支撑台（13）上。

5.根据权利要求4所述的一种电池包装盒自动分离机，其特征在于，所述检测装置包括红外线发射器（9）和红外线接受器（10），所述红外线发射器（9）和红外线接受器（10）分别位于滑轨（17）的两侧。

6.根据权利要求5所述的一种电池包装盒自动分离机，其特征在于，所述分离装置还包括第二分离板（8）和第三分离板（15），所述第二分离板（8）设置在转轴（3）上，所述第二分离板（8）位于第一分离板（7）侧面，所述第三分离板（15）位于第二分离板（8）正下方，所述第二分离板（8）和第三分离板（15）上均设有吸盘。

7.根据权利要求6所述的一种电池包装盒自动分离机，其特征在于，所述升降气缸（4）通过旋转支架（5）与转轴（3）相连，所述旋转支架（5）上端与升降气缸（4）输出端相连接，所述转轴（3）转动连接在旋转支架（5）上。

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