CN111187128B - 导爆管加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种导爆管加工系统，涉及导爆管雷管自动化生产线技术领域，本发明提供的导爆管加工系统包括沿着导爆管加工方向依次设置的导爆管切割挽制装置、橡胶塞安装装置和装模出料装置；导爆管切割挽制装置用于将导爆管挽制并切割呈导爆管管束；橡胶塞安装装置用于将橡胶塞安装至导爆管管束；装模出料装置用于将导爆管管束进行装模出料。本发明提供的导爆管加工系统可以将长米数的导爆管挽制成多个导爆管管束并安装橡胶塞装模出料，直接加工成成品，实现对导爆管系统性的生产加工，避免二道加工，加快生产流程，提高导爆管生产效率。

Description

导爆管加工系统

技术领域

本发明涉及导爆管雷管自动化生产线技术领域，尤其是涉及一种导爆管加工系统。

背景技术

目前，很多导爆管雷管生产企业先由人工完成导爆管封尾挽制、捆扎、套橡胶塞、然后再进行导爆管雷管装配。为了满足不同的客户需求，导爆管雷管生产企业会提前生产不同长度的导爆管、不同段别的导爆管，造成生产企业需要大量的仓库进行存储，需要大量人工进行分类入库、出库搬运周转。并且由于导爆管封尾挽制、捆扎、套橡胶塞、装模整体实现的技术难度大，已知的很多导爆管雷管自动化线中仅能够对固定长度的导爆管进行挽制，售卖前还需要安装橡胶塞、人工装模二道加工，无法系统性的对导爆管进行生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种导爆管加工系统，生产企业不需要提前生产短米数导爆管，也不需要大量的仓库进行存储，简化前期分类入库、出库搬运周转等流程，提高导爆管生产效率。

为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供一种导爆管加工系统，包括沿着导爆管加工方向依次设置的导爆管切割挽制装置、橡胶塞安装装置和装模出料装置；

所述导爆管切割挽制装置用于将导爆管挽制并切割呈导爆管管束；

所述橡胶塞安装装置用于将橡胶塞安装至所述导爆管管束；

所述装模出料装置用于将所述导爆管管束进行装模出料。

进一步地，所述导爆管切割挽制装置包括导爆管分切牵引部件、导爆管挽制部件和导爆管管束约束部件，所述导爆管挽制部件用于将所述导爆管挽制成导爆管管束，所述导爆管分切牵引部件用于切割挽制成所述导爆管管束的导爆管，所述导爆管管束约束部件用于绑扎所述导爆管管束。

进一步地，所述导爆管分切牵引部件包括切刀机构以及与所述切刀机构连接的第一驱动机构，所述第一驱动机构用于带动所述切刀机构切割所述导爆管。

进一步地，所述导爆管挽制部件包括旋转平台以及设于所述旋转平台上的多个导爆管挽制单元，每一个所述导爆管挽制单元用于缠绕一卷导爆管管束，所述旋转平台用于带动多个所述导爆管挽制单元转动。

进一步地，所述导爆管管束约束部件包括约束条分切机构和绑扎机构，所述约束条分切机构用于提供并切割约束条，所述绑扎机构用于绑扎所述导爆管管束。

进一步地，所述橡胶塞安装装置包括橡胶塞自动上料部件和橡胶塞套入导爆管部件，所述橡胶塞自动上料部件用于向所述橡胶塞套入导爆管部件供料，所述橡胶塞套入导爆管部件用于将橡胶塞套入所述导爆管。

进一步地，所述橡胶塞套入导爆管部件包括橡胶塞取料机构、橡胶塞对心导向机构和第三驱动机构，所述橡胶塞取料机构与所述橡胶塞自动上料部件连接以接收所述橡胶塞，所述橡胶塞对心导向机构用于夹取所述橡胶塞取料机构内的橡胶塞，所述第三驱动机构与所述橡胶塞对心导向机构连接，并驱动所述橡胶塞对心导向机构与导爆管对接段对接。

进一步地，所述装模出料装置包括导爆管管束装模部件和装配模进出料部件，所述导爆管管束装模部件用于将导爆管管束装入装配模，所述装配模进出料部件用于将空的装配模输送到装模工位以及将装配完成的装配模输送至出模工位。

进一步地，所述导爆管加工系统还包括用于对所述导爆管贴段标的导爆管封尾贴段标部件，沿着所述导爆管的加工方向，所述导爆管封尾贴段标部件位于所述导爆管切割挽制装置的上一工位。

进一步地，沿着所述导爆管的加工方向，所述导爆管加工系统还包括导爆管缓存部件和上料计米部件；

所述导爆管缓存部件用于存放待加工导爆管；

所述上料计米部件用于将所述导爆管运输至所述导爆管封尾贴段标部件并记录所述导爆管进入所述导爆管封尾贴段标部件的长度。

本发明提供的导爆管加工系统能产生如下有益效果：

上述导爆管加工系统中，导爆管切割挽制装置能够将导爆管挽制并切割呈导爆管管束，随后橡胶塞安装装置能够将橡胶塞安装至挽制完成的导爆管管束，最后装模出料装置将导爆管管束进行装模出料。

相对于现有技术来说，本发明提供的导爆管加工系统可以将长米数的导爆管挽制成多个导爆管管束并安装橡胶塞装模出料，直接加工成成品，实现对导爆管系统性的生产加工，避免二道加工，加快生产流程，提高导爆管生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的导爆管加工系统的三维结构示意图；

图2为本发明提供的导爆管加工系统的正视图；

图3为本发明提供的导爆管加工系统的俯视图；

图4为本发明提供的导爆管分切牵引部件在第一视角下的三维结构示意图；

图5为本发明提供的导爆管分切牵引部件在第二视角下的三维结构示意图；

图6为本发明提供的导爆管挽制部件的正视图；

图7为本发明提供的导爆管挽制部件的三维结构示意图；

图8为本发明提供的约束条分切机构的三维结构示意图；

图9为本发明提供的导爆管管束约束部件的三维结构示意图；

图10为本发明提供的橡胶塞自动上料部件的三维结构示意图；

图11为本发明提供的导爆管管束装模部件的三维结构示意图；

图12为本发明提供的装配模进出料部件的三维结构示意图；

图13为本发明提供的导爆管封尾贴段标部件的三维结构示意图；

图14为本发明提供的导爆管缓存部件的正视图；

图15为本发明提供的上料计米部件的三维结构示意图。

图标：1－控制单元；2－导爆管分切牵引部件；21－切刀机构；211－上气动夹爪；212－下气动夹爪；22－第一驱动机构；221－第一驱动器；222－第二驱动器；223－第三驱动器；3－导爆管挽制部件；31－旋转平台；32－导爆管挽制单元；321－第二驱动机构；322－挽制盘；3221－盘体；3222－固定立柱组；3223－活动立柱组；3224－第四驱动器；323－张紧机构；3231－夹爪组件；3232－导爆管检测传感器；4－导爆管管束约束部件；41－约束条分切机构；411－约束条供料架；4111－第二架体；4112－第二供料轮；412－牵引机构；413－第二切割机构；414－托举机构；42－绑扎机构；421－驱动组件；4211－X向气动组件；4212－Z向气动组件；422－约束条吸取约束组件；5－橡胶塞自动上料部件；51－振动盘；52－直线振动器；6－橡胶塞套入导爆管部件；61－橡胶塞取料机构；62－橡胶塞对心导向机构；63－第三驱动机构；64－橡胶塞质量检测装置；7－导爆管管束装模部件；71－导爆管手抓；72－橡胶塞手抓；73－第四驱动机构；731－第六驱动器；732－第七驱动器；733－第八驱动器；74－胶塞压入机构；8－装配模进出料部件；81－装配模进料机构；82－装配模出料机构；9－进模工位；10－出模工位；11－导爆管封尾贴段标部件；111－导爆管段标供料架；1111－第一架体；1112－第一供料轮；112－进料机构；1121－主动轮；1122－弹性从动轮；1123－电机；113－第一切割机构；114－焊接机；115－段标传感器；12－导爆管缓存部件；121－机架；122－放管机构；1221－第五驱动器；1222－线轮；1223－档线轮螺母；1224－轴盘；123－缓存机构；1231－导轨；1232－定滑轮组；1233－动滑轮组；1234－位置传感器；1235－出管滑轮组；1236－导爆管限制钣金；13－上料计米部件；131－计米主动机构；132－计米从动机构；1321－从动轮；1322－码盘；1323－计米从动气缸；133－导向滑轮组；134－导向管。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本实施例的目的在于提供一种导爆管加工系统，如图1至图3所示，包括沿着导爆管加工方向依次设置的导爆管切割挽制装置、橡胶塞安装装置和装模出料装置；导爆管切割挽制装置用于将导爆管挽制并切割呈导爆管管束；橡胶塞安装装置用于将橡胶塞安装至导爆管管束；装模出料装置用于将导爆管管束进行装模出料。

在使用上述导爆管加工系统时，导爆管切割挽制装置能够将导爆管挽制并切割呈导爆管管束，随后橡胶塞安装装置能够将橡胶塞安装至挽制完成的导爆管管束，最后装模出料装置将导爆管管束进行装模出料。相对于现有技术来说，本实施例提供的导爆管加工系统可以将长米数的导爆管挽制成多个导爆管管束并安装橡胶塞装模出料，直接加工成成品，实现对导爆管系统性的生产加工，避免二道加工，加快生产流程，提高导爆管生产效率。

在一些实施例中，如图1至图3所示，为了使得上述导爆管加工系统能够对导爆管进行全自动化生产，上述导爆管加工系统还包括与导爆管切割挽制装置连接的控制单元1。

上述控制单元可以包括信号接收器、PLC控制器、信号发送器等结构，信号接收器能够接收各个传感器发送的信号，PLC控制器根据所接收的信号向各个驱动装置发送控制信号，控制各个驱动装置进行动作或者停止动作。需要说明的是，上述控制原理属于自动化领域常规控制原理。

在一些其他的实施例中，上述导爆管加工系统也可以不具有控制单元1，采用手动控制。

在一些实施例中，如图1至图3所示，导爆管切割挽制装置包括导爆管分切牵引部件2、导爆管挽制部件3和导爆管管束约束部件4，导爆管挽制部件3用于将导爆管挽制成导爆管管束，导爆管分切牵引部件2用于切割挽制成导爆管管束的导爆管，导爆管管束约束部件4用于绑扎导爆管管束。上述导爆管切割挽制装置不仅能够切割导爆管，还能够挽制导爆管并对导爆管进行绑扎约束，更全面的对导爆管进行生产、加工。

需要说明的是，凡是能够切割挽制成导爆管管束的导爆管的结构都可以是上述实施例所提及的导爆管分切牵引部件2。

在一些实施例中，导爆管分切牵引部件2可以包括剪刀以及驱动剪刀动作的驱动气缸。

在另一些实施例中，如图4和图5所示，导爆管分切牵引部件2包括切刀机构21以及与切刀机构21连接的第一驱动机构22，第一驱动机构22用于带动切刀机构21切割导爆管。

切刀机构21上设有刀片，第一驱动机构22驱动切刀机构21运动的同时，切刀机构21上的刀片实现对导爆管的切割。上述导爆管分切牵引部件2中切刀并不是固定的设于机架上的，第一驱动机构22可以带动其进行移动，扩大切刀的切割范围。

在一些实施例中，如图4和图5所示，第一驱动机构22包括依次连接的第一驱动器221、第二驱动器222和第三驱动器223，第三驱动器223还与切刀机构21连接，第一驱动器221、第二驱动器222和第三驱动器223分别带动切刀机构21在第一方向、第二方向和第三方向运动，第一方向、第二方向和第三方向两两垂直。第一驱动器221、第二驱动器222和第三驱动器223能够使得切刀机构21在三维空间上进行移动，不仅限于水平方向或者竖直方向上的移动，有效扩大上述切刀机构21的切割范围。

其中，第一驱动器221带动切刀机构21沿着X方向移动，第一驱动器221可以为直线电机、液压缸或齿轮齿条等结构；第二驱动器222和第三驱动器223分别带动切刀机构21沿着Y方向和Z方向移动，第二驱动器222和第三驱动器223可以为直线电机、液压缸或齿轮齿条等结构，如图7所示，第二驱动器222和第三驱动器223为气压缸。

其中，如图4和图5所示，切刀机构21包括上气动夹爪211和下气动夹爪212，上气动夹爪211上设有用于容纳刀片的导槽，上气动夹爪211和下气动夹爪212相扣合以将刀片限定在上气动夹爪内。

需要说明的是，凡是能够将导爆管挽制成导爆管管束的结构都可以是上述实施例所提及的导爆管挽制部件3。

在一些实施例中，导爆管挽制部件3可以包括转动座、张紧件以及一个挽制件，张紧件以及挽制件设于转动座上，转动座带动挽制件转动，挽制件拉扯导爆管的端部，转动的过程中，导爆管管束挽制在挽制件上。

在另一些实施例中，为了实现导爆管的不间断挽制，如图6和图7所示，导爆管挽制部件3包括旋转平台31以及设于旋转平台31上的多个导爆管挽制单元32，每一个导爆管挽制单元32用于缠绕一卷导爆管管束，旋转平台31用于带动多个导爆管挽制单元32转动。

在使用时，其中一个导爆管挽制单元32可以进行导爆管的挽制，导爆管管束约束部件4可以对其他导爆管挽制单元32上挽制完成的导爆管管束进行绑扎约束，挽制以及绑扎完成后，绑扎完成的导爆管管束卸料，旋转平台31转动，继续下一轮操作。各个导爆管挽制单元32之间相互不影响，有效加快导爆管的加工速度。

旋转平台31上可以设有两个、三个、四个等多个导爆管挽制单元32。在至少一个实施例中，旋转平台31上设有两个导爆管挽制单元32。

具体地，如图6所示，旋转平台31包括平台本体以及驱动平台本体转动的电机。当旋转平台31上设有n个导爆管挽制单元32时，电机每次驱动旋转平台31转动360/n°。

其中，如图7所示，导爆管挽制单元32包括第二驱动机构321、挽制盘322和张紧机构323，挽制盘322与第二驱动机构321连接，第二驱动机构321驱动挽制盘322转动，张紧机构323与旋转平台31连接用于张紧挽制盘322上的导爆管管束。

在挽制过程中，第二驱动机构321带动挽制盘322转动，张紧机构323为导爆管挽制提供张紧力以保证挽制过程中和挽制完成后导爆管管束的形状规整，使得导爆管能够稳定的进行挽制。

具体地，如图7所示，挽制盘322包括盘体3221、固定立柱组3222、活动立柱组3223和第四驱动器3224，固定立柱组3222固定在盘体3221上，活动立柱组3223与盘体3221滑动连接，第四驱动器3224与活动立柱组3223连接，用于驱动活动立柱组3223夹紧或松开导爆管封尾端。

固定立柱组3222与活动立柱组3223能够为导爆管挽制提供支点，同时留出空间用于导爆管管束的约束和取料。在挽制前，第四驱动器3224驱动活动立柱组3223中的活动立柱相向移动夹紧导爆管的封尾端，随后第二驱动机构321带动盘体3221转动，导爆管便挽制在盘体3221上的固定立柱组3222与活动立柱组3223上。上述挽制盘322能够稳定的挽制导爆管，导爆管的一端通过张紧机构323固定，另一端通过活动立柱组3223固定，使得导爆管管束形状更加规整。

其中，固定立柱组3222可以包括两个、三个、四个等多个固定立柱，活动立柱组3223可以包括两个、三个、四个等多个活动立柱。在至少一个实施例中，如图7所示，固定立柱组3222包括四个固定立柱，活动立柱组3223包括两个活动立柱，六个立柱围绕盘体3221的转动轴线均匀分布，且两个活动立柱之间设有一个固定立柱。

第四驱动器3224可以为气压缸、液压缸或者直线电机。在至少一个实施例中，第四驱动器3224为气压缸。

具体地，如图7所示，张紧机构323包括夹爪组件3231和导爆管检测传感器3232，爆管检测传感器与第二驱动机构321均与控制单元1连接，爆管检测传感器用于获得导爆管套塞端的到位信息并发送至控制单元1，控制单元1用于控制第二驱动机构321带动盘体3221转动至便于绑扎约束以及取料的角度。

在使用时，夹爪组件3231夹紧导爆管，为导爆管挽制提供张紧力以保证挽制过程中和挽制完成后导爆管管束的形状规整，导爆管检测传感器3232用于获取导爆管套塞端的到位信息并反馈给控制单元，控制单元控制旋转平台31中的电机，使平台本体旋转到便于进行导爆管管束约束和取料的角度。上述张紧机构能够使得旋转平台31迅速动作，保证导爆管挽制、约束的流畅性。

其中，夹爪组件3231包括第一夹爪、第二夹爪以及驱动气缸，第一夹爪与第二夹爪形成用于夹紧导爆管的通道，驱动气缸与第一夹爪和第二夹爪连接，以带动第一夹爪和第二夹爪夹紧导爆管。

需要说明的是，凡是能够绑扎导爆管管束的结构都可以是上述实施例所提及的导爆管管束约束部件4。

在一些实施例中，导爆管管束约束部件4可以包括约束带储存盒以及约束带转运机械手，约束带存盒储存有多条约束带，约束带转运机械手将约束带转运至导爆管管束上，并将约束带绑扎在导爆管管束上。

在另一些实施例中，如图8和图9所示，导爆管管束约束部件4包括约束条分切机构41和绑扎机构42，约束条分切机构41用于提供并切割约束条，绑扎机构42用于拾取约束条并将约束条绑扎到导爆管管束上。上述设置不需要在加工前准备切割好的约束条，能够对导爆管更系统性的生产、加工。

具体地，如图8所示，约束条分切机构41包括约束条供料架411、牵引机构412、第二切割机构413和托举机构414。在使用时，牵引机构412牵引出约束条供料架411上的约束条，第二切割机构413对约束条进行切割，托举机构414托举切割下来以及待切割的约束条。上述约束条分切机构41能够稳定的对约束条进行切割，转运，有效避免约束条发生掉落。

具体地，约束条供料架411包括第二架体4111以及与第二架体4111转动连接并用于缠绕约束条的第二供料轮4112；牵引机构412可以包括两个夹紧轮以及与其中一个夹紧轮连接的电机，两个夹紧轮之间形成夹约束条的夹紧通道，电机驱动夹紧轮转动，以实现约束条的转运；为了提高切割效率，第二切割机构413可以包括两个切割组件，切割组件包括剪子以及驱动剪子动作的驱动气缸，实现对约束条的切割；对应地，托举机构414包括两个托举组件，托举组件包括气缸以及与气缸移动端连接的托盘，气缸移动端的移动方向垂直于约束条的运输方向，且沿着约束条的运输方向，两个切割组件与两个托举组件交替设置。

具体地，如图9所示，绑扎机构42包括驱动组件421和约束条吸取约束组件422，驱动组件421与约束条吸取约束组件422连接。在使用时，约束条吸取约束组件422吸取约束条分切机构41上分切好的约束条，驱动组件421带动约束条吸取约束组件422运动至导爆管切割挽制装置，以使约束条吸取约束组件422绑扎导爆管切割挽制装置上的导爆管管束，不需要人工进行绑扎，省时省力。

其中，驱动组件421包括X向气动组件4211和Z向气动组件4212，X向气动组件4211沿着X向与机架滑动连接，Z向气动组件4212沿着Z向与X向气动组件4211滑动连接，Z向气动组件4212还与约束条吸取约束组件422连接。X向气动组件4211和Z向气动组件4212能够实现约束条吸取约束组件422沿着X向和Z向的移动。

其中，约束条吸取约束组件422包括第一吸取爪与第二吸取爪。在使用时，第一吸取爪和第二吸取爪张开后共同吸取约束条，随后约束条吸取约束组件422在驱动组件421的驱动下运动至导爆管切割挽制装置，驱动组件421带动第一吸取爪和第二吸取爪下落，第一吸取爪和第二吸取爪夹取导爆管管束，与此同时约束条包住导爆管管束，实现导爆管管束的约束。

在一些实施例中，如图1至图3所示，橡胶塞安装装置包括橡胶塞自动上料部件5和橡胶塞套入导爆管部件6，橡胶塞自动上料部件5用于向橡胶塞套入导爆管部件6供料，橡胶塞套入导爆管部件6用于将橡胶塞套入导爆管。上述橡胶塞安装装置能够直接将无序的橡胶塞安装至导爆管，在使用前，只需要将橡胶塞自动上料部件5内即可，操作简单、方便。

具体地，如图10所示，橡胶塞自动上料部件5包括振动盘51和直线振动器52。振动盘51用于容纳多个橡胶塞，振动盘51振动的过程中能够使得橡胶塞逐个进入直线振动器52，直线振动器52用于将橡胶塞振动至橡胶塞套入导爆管部件6，有序的对橡胶塞进行传输。上述橡胶塞自动上料部件5结构简单，能够实现橡胶塞的有序上料。

在一些实施例中，橡胶塞套入导爆管部件6可以包括机械手，机械手具有预设的移动路径，可以直接拿取橡胶塞，将橡胶塞套入导爆管。

在另一些实施例中，如图10所示，橡胶塞套入导爆管部件6包括橡胶塞取料机构61、橡胶塞对心导向机构62和第三驱动机构63，橡胶塞取料机构61与橡胶塞自动上料部件5连接以接收橡胶塞，橡胶塞对心导向机构62用于夹取橡胶塞取料机构61内的橡胶塞，第三驱动机构63与橡胶塞对心导向机构62连接，并驱动橡胶塞对心导向机构62与导爆管对接段的对接。

其中，橡胶塞取料机构61采用搓板式结构，直线振动器52将橡胶塞振动到橡胶塞取料机构61内，随后橡胶塞对心导向机构62夹取橡胶塞取料机构61内的橡胶塞，待导爆管切割挽制装置完成挽制和工位切换后，橡胶塞对心导向机构62在第三驱动机构63作用下移动，实现橡胶塞与导爆管对接段的对接。

具体地，橡胶塞取料机构61包括气缸以及与气缸连接的取料平台，直线振动器52将橡胶塞振动到取料平台后，气缸驱动取料平台上升，随后橡胶塞对心导向机构62夹取橡胶塞取料机构61内的橡胶塞，夹取完毕后，气缸驱动取料平台下降，继续取料。

具体地，橡胶塞对心导向机构62包括两个夹爪以及驱动两个夹爪夹紧橡胶塞的驱动气缸。

在一些实施例中，橡胶塞套入导爆管部件6还包括橡胶塞检测传感器，橡胶塞检测传感器和橡胶塞取料机构61均与控制单元1连接，当直线振动器52将橡胶塞振动到橡胶塞取料机构61内，橡胶塞检测传感器获得橡胶塞的到位信息并发送至控制单元1，控制单元1控制橡胶塞取料机构61上升对准橡胶塞对心导向机构62，橡胶塞对心导向机构62在第三驱动机构63作用下将橡胶塞与导爆管对接段对接。

第三驱动机构63可以为气缸，气缸驱动橡胶塞对心导向机构62沿X方向移动，实现橡胶塞与导爆管的对接。

可选地，上述橡胶塞套入导爆管部件6还可以包括橡胶塞质量检测装置64。具体可以在橡胶塞对心导向机构62夹取橡胶塞后对橡胶塞进行检测，检测时，橡胶塞质量检测装置64与橡胶塞对接，对接后对橡胶塞抽真空，通过橡胶塞内负压值检测橡胶塞的传火孔大小。

在一些实施例中，导爆管切割加工设备还包括用于将导爆管管束进行装模出料的装模出料装置。装模出料装置能够将导爆管管束装配至装配模内，直接实现导爆管管束的包装。

具体地，如图1至图3所示，装模出料装置包括导爆管管束装模部件7和装配模进出料部件8，导爆管管束装模部件7用于将导爆管管束装入装配模，装配模进出料部件8用于将空的装配模输送到装模工位以及将装配完成的装配模输送至出模工位。上述装模出料装置能够更系统的对导爆管进行包装、卸料，自动化程度更强。

其中，如图11所示，导爆管管束装模部件7包括导爆管手抓71、橡胶塞手抓72和第四驱动机构73，导爆管手抓71用于夹取导爆管切割挽制装置上的导爆管管束，橡胶塞手抓72用于夹取安装至导爆管管束上的橡胶塞，第四驱动机构73与导爆管手抓71和橡胶塞手抓72连接，用于驱动导爆管手抓71和橡胶塞手抓72运输至装模工位并将导爆管管束以及橡胶塞装入装配模。导爆管手抓71与橡胶塞手抓72共同对加工完成的导爆管管束进行转运，能够使得导爆管管束相对于装配模的位置更加的稳定，包装精度更高。

如图11所示，第四驱动机构73包括第六驱动器731、第七驱动器732以及第八驱动器733，第六驱动器731可以为X向直线模组，第七驱动器732以及第八驱动器733可以为Y向气动组件。使用时，导爆管手抓71夹住导爆管挽制单元上的导爆管管束，橡胶塞手抓72夹住橡胶塞对心导向机构62上已完成与导爆管管束对接的橡胶塞，再由X向直线模组、Y向气动组件、Z向气动组件将导爆管管束和橡胶塞运输至装模工位，然后将橡胶塞和导爆管管束一起装入装配模。

其中，导爆管手抓71以及橡胶塞手抓72均包括两个夹爪以及驱动两个夹爪动作的气缸。

在一些实施例中，为了使得橡胶塞更稳定的容纳在装配模内，导爆管管束装模部件7还包括橡胶塞压入机构74，橡胶塞压入机构74与第四驱动机构73连接，橡胶塞压入机构74用于将橡胶塞压入装配模内的卡槽。

其中，橡胶塞压入机构74包括按压柱，第四驱动机构73动作的同时，带动按压柱向下运动，按压柱下压橡胶塞。

在一些实施例中，如图12所示，装配模进出料部件8包括装配模进料机构81以及位于装配模进料机构81上方的装配模出料机构82，装配模进料机构81用于将空的装配模从进模工位输送到装模工位，装配模出料机构82用于将装配完成的装配模输送至出模工位。上述装配模进出料部件8能够实现装配模的上下料，不需要人工操作，加快导爆管的生产加工效率。

其中，装配模进料机构81包括X向气动组件，X向气动组件能够承载空的装配模并将空的装配模从进模工位9输送到装模工位，随后导爆管管束装模部件进行装模动作；装配模出料机构82包括X直线模组以及设于X直线模组端部的Z向气动组件，X直线模组推出Z向气动组件，Z向气动组件向下移动抓取装配完成的装配模，随后Z向气动组件向上移动，与此同时X直线模组带动Z向气动组件复位，将装配完成的装配模输送至出模工位10。X直线模组与Z向气动组件不会相互干扰，X直线模组带动Z向气动组件复位的同时，Z向气动组件带动装配模同步到位，从而缩短出料机构和装配模进料的节拍。

在一些实施例中，如图13所示，导爆管加工系统还包括用于对导爆管贴段标的导爆管封尾贴段标部件11，沿着导爆管的加工方向，导爆管封尾贴段标部件11位于导爆管切割挽制装置的上一工位。

上述导爆管封尾贴段标部件11能够对导爆管进行贴段标处理，更为全面的对导爆管进行生产加工，能产生较高的经济效益，便于推广。

需要说明的是，凡是能够对导爆管贴段标的结构均可以是上述实施所提及的导爆管封尾贴段标部件11。

在一些实施例中，导爆管封尾贴段标部件11可以包括段标储存盒、段标转运机械手以及焊接机，段标储存盒储存有多片段标，段标转运机械手将段标转运至导爆管上，焊接机将段标焊接在导爆管上。

在另一些实施例中，如图13所示，导爆管封尾贴段标部件11包括导爆管段标供料架111、进料机构112、第一切割机构113和焊接机114，进料机构112以及第一切割机构113均设于导爆管段标供料架111上，分别用于对导爆管段标供料架111上的段标进行进料以及切割，焊接机114位于导爆管段标供料架111的上方用于将切割完成的段标焊接在导爆管上。

其中，导爆管段标供料架111上可以缠绕有长米数的段标，进料机构112将段标运输至导爆管上，焊接机114将段标焊接在导爆管上，第一切割机构113对焊接完成或者焊接过程中的段标进行切割。上述导爆管封尾贴段标部件11节省了段标的准备工序，不需要事先准备切割完成的段标，具有更强的实用性。

其中，导爆管段标供料架111包括第一架体1111以及与第一架体转动连接并用于缠绕段标的第一供料轮1112，第一供料轮1112上设有限位块；进料机构112包括主动轮1121、弹性从动轮1122和电机1123，主动轮与弹性从动轮之间形成夹紧段标的夹紧通道，电机驱动主动轮转动，以实现段标的转运；沿着段标的运输方向，第一切割机构113位于进料机构112的下一工位，第一切割机构113包括剪子以及驱动剪子动作的驱动气缸，实现对段标的切割。

在一些实施例中，导爆管封尾贴段标部件11还包括段标传感器115，段标传感器115以及进料机构112均与控制单元1连接，当段标移动至设定位置时，段标传感器115获取段标的到位信息，并将到位信息发送至控制单元1，控制单元1控制进料机构112停止进料，此时第一切割机构113对段标进行切割，切割完毕后，控制单元1控制进料机构112继续进料，使得段标切割尺寸更精准。

在一些实施例中，如图1至图3所示，沿着导爆管的加工方向，导爆管加工系统还包括导爆管缓存部件12和上料计米部件13；导爆管缓存部件12用于存放待加工导爆管；上料计米部件13用于将导爆管运输至导爆管封尾贴段标部件11并记录导爆管进入导爆管封尾贴段标部件11的长度。在使用时，导爆管缓存部件12能够存放待加工导爆管，上料计米部件13将导爆管缓存部件12中的导爆管导入导爆管封尾贴段标部件11，同时上料计米部件能够记录导爆管进入导爆管切割加工设备的长度，因此生产企业不需要大量的仓库存储导爆管，简化前期分类入库、出库搬运周转等流程，提高导爆管生产效率。

需要说明的是，凡是能够对待加工导爆管进行存放的机构均可以是上述实施例所提及的导爆管缓存部件12。例如：导爆管缓存部件12可以包括一个收卷机，收卷机上缠绕有待加工导爆管；或者导爆管缓存部件12可以包括缓存箱，缓存箱具有用于容纳导爆管的腔体。

在一些实施例中，如图14所示，为了使得导爆管缓存部件12稳定的为上料计米部件13供料，导爆管缓存部件12包括机架121、放管机构122和缓存机构123，放管机构122与缓存机构123均与机架121连接，机架121起到一个支撑的作用，放管机构122用于储存并放出导爆管，缓存机构123用于缓存至少部分放管机构122放出的导爆管。

放管机构122和缓存机构123可以均位于机架121的上方，放管机构122和缓存机构123也可以一个位于机架121的侧方，一个位于机架121的上方。在至少一个实施例中，放管机构122位于机架121的侧方，缓存机构123位于机架121的上方。

其中，放管机构122可以采用滚筒形式也可以采用容纳箱的形式。

在至少一个实施例中，如图14所示，放管机构122包括第五驱动器1221以及用于缠绕导爆管的放管轮组件，放管轮组件与机架121转动连接，第五驱动器1221与放管轮组件传动连接以带动放管轮组件相对于机架121转动。放管轮组件能够缠绕导爆管，使得导爆管有序稳定的传送至缓存机构123。

其中，第五驱动器1221为转动电机，也可以为液压缸或气压缸等直线运动机构与连杆机构的结合，以将直线运动机构的直线运动转化为旋转运动。

在至少一个实施例中，如图14所示，第五驱动器1221为转动电机。

其中，放管轮组件包括线轮1222、档线轮螺母1223和轴盘1224，轴盘与转动电机同轴心，并通过联轴器与转动电机连接，轴盘上设有多个销钉，销钉能够与线轮一侧的销钉孔配合，档线轮螺母与轴盘上的轴螺纹配合，避免线轮从轴盘跳出。

其中，如图14所示，为了使得缓存机构123能够有序的对导爆管进行缓存，缓存机构123包括导轨1231、定滑轮组1232和动滑轮组1233，定滑轮组1232与导轨1231固定连接，动滑轮组1233与导轨1231滑动连接，且动滑轮组1233位于定滑轮下方，定滑轮组1232与动滑轮组1233缠绕有导爆管，动滑轮组1233在自身重力以及导爆管拉力的作用下相对于导轨1231滑动。

当放管轮组件的放管速度小于导爆管进入上料计米部件13的速度时，导爆管给予动滑轮组1233一个较大的拉力，使得动滑轮组1233相对于导轨1231向上运动，此时，定滑轮组1232与动滑轮组1233之间的距离减小；当放管轮组件的放管速度大于导爆管进入上料计米部件13的速度时，定滑轮组1232与动滑轮组1233之间的导爆管长度变长，在动滑轮组1233重力的作用下，定滑轮组1232与动滑轮组1233之间的距离变大。上述缓存机构123能够为使用者展现放管轮组件的放管速度与导爆管进入上料计米部件13的速度之间的大小关系，方便使用者对第五驱动器1221的转速进行调节，保证二者的速度一致，稳定的对导爆管进行加工。

其中，定滑轮组1232安装在导轨1231的滑块上，导轨1231沿着竖直方向延伸，在重力和导爆管向上拉力的作用下竖直运动；定滑轮组1232与动滑轮组1233均包括至少一个滑轮，二者上的滑轮可独立转动。

另外，导轨1231的顶端可以设有导爆管限制钣金1236，导爆管限制钣金1236压在定滑轮组1232上，以将导爆管限制在定滑轮组1232的轮毂内。

在一些实施例中，如图14所示，缓存机构123还包括位置传感器1234，位置传感器1234以及第五驱动器1221均与控制单元1连接，位置传感器1234用于获得动滑轮组1233的位置信息并发送至控制单元1。当动滑轮组1233向上运动时，控制单元1控制第五驱动器1221加大转速；当动滑轮组1233向下运动时，控制单元1控制第五驱动器1221降低转速。

可选地，为了使得导爆管能够从缓存机构123有序的输出，缓存机构123还包括出管滑轮组1235，出管滑轮组1235用于将定滑轮组1232上的导爆管导向下一工位。

在一些实施例中，出管滑轮组1235可以包括上下设置的两个滚轮组，两个滚轮之间形成通槽，导爆管穿过通槽进入下一工位，滚轮组包括至少一个滚轮。

在另一些实施例中，如图14所示，出管滑轮组1235也可以包括左右设置的两个滚轮组，两个滚轮之间形成通槽，导爆管穿过通槽进入下一工位，滚轮组包括至少一个滚轮。

需要说明的是，凡是能够将导爆管运输至导爆管切割加工设备并记录导爆管进入导爆管切割加工设备长度的结构均可以是上述实施例所提及的上料计米部件13。例如：上料计米部件13可以包括两个相对设置用于夹紧导爆管的滚轮，其中一个滚轮上设有角度传感器；或者上料计米部件13可以包括拉扯机构以及设于拉扯机构上的位移传感器。

在至少一个实施例中，如图15所示，为了使得上述上料计米部件13的结构更加的简单，上料计米部件13包括计米主动机构131和计米从动机构132，计米从动机构132压紧在计米主动机构131上，并与计米主动机构131之间形成用于拉扯导爆管的通道。

其中，计米主动机构131包括主动轮以及与主动轮连接的电机，实现运输导爆管的功能；计米从动机构132包含从动轮1321、码盘1322和计米从动气缸1323，从动轮1321通过联轴器与码盘1322连接，计米从动气缸1323与码盘1322上的连接架连接，以使从动轮1321压在主动轮上并保持稳定压力，码盘1322用于记录从动轮1321的转动角度，以实现记录导爆管进入导爆管切割加工设备长度的目的。

可选地，如图15所示，为了使得当保管稳定的进入通道内，上料计米部件13还包括用于将导爆管导入通道的导向滑轮组133。

具体地，如图15所示，导向滑轮组133可以包括上下设置的两个滚轮组，两个滚轮之间形成通槽，导爆管穿过通槽进入计米主动机构131和计米从动机构132之间，滚轮组包括至少一个滚轮。

上述上料计米部件13还设有导向管134，计米主动机构131和计米从动机构132将导爆管运输至导向管134内，导向管起到一个导向的作用，使得导爆管稳定的对准下一工位。

综上所述，本发明提供的导爆管加工系统包括导爆管缓存部件12、上料计米部件13、导爆管封尾贴段标部件11、导爆管分切牵引部件2、导爆管挽制部件3、导爆管管束约束部件4、橡胶塞自动上料部件5、橡胶塞套入导爆管部件6、导爆管管束装模部件7、装配模进出料部件8、控制单元1等。作为生产线中的一个单独生产系统，实现将在线轮上的长米数的导爆管分切成设定的长度、挽制成管束并约束管束形状、将橡胶塞套入导爆管非封尾端、将导爆管管束和橡胶塞同时装入模具中等功能，达到导爆管封尾挽制套塞装模自动化生产。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种导爆管加工系统，其特征在于，包括沿着导爆管加工方向依次设置的导爆管切割挽制装置、橡胶塞安装装置和装模出料装置；

所述导爆管切割挽制装置用于将导爆管挽制并切割呈导爆管管束；

所述橡胶塞安装装置用于将橡胶塞安装至所述导爆管管束；

所述装模出料装置用于将所述导爆管管束进行装模出料；

所述导爆管切割挽制装置包括导爆管分切牵引部件(2)、导爆管挽制部件(3)和导爆管管束约束部件(4)，所述导爆管挽制部件(3)用于将所述导爆管挽制成导爆管管束，所述导爆管分切牵引部件(2)用于切割挽制成所述导爆管管束的导爆管，所述导爆管管束约束部件(4)用于绑扎所述导爆管管束；

所述导爆管分切牵引部件(2)包括切刀机构(21)以及与所述切刀机构(21)连接的第一驱动机构(22)，所述第一驱动机构(22)用于带动所述切刀机构(21)切割所述导爆管；

所述切刀机构(21)设有刀片；

所述第一驱动机构(22)包括依次连接的第一驱动器(221)、第二驱动器(222)和第三驱动器(223)，所述第三驱动器(223)还与所述切刀机构(21)连接，所述第一驱动器(221)、所述第二驱动器(222)和所述第三驱动器(223)分别带动所述切刀机构(21)在第一方向、第二方向和第三方向运动，所述第一方向、所述第二方向和所述第三方向两两垂直；

所述橡胶塞安装装置包括橡胶塞自动上料部件(5)和橡胶塞套入导爆管部件(6)，所述橡胶塞自动上料部件(5)用于向所述橡胶塞套入导爆管部件(6)供料，所述橡胶塞套入导爆管部件(6)用于将橡胶塞套入所述导爆管；

所述橡胶塞套入导爆管部件(6)包括橡胶塞取料机构(61)、橡胶塞对心导向机构(62)和第三驱动机构(63)，所述橡胶塞取料机构(61)与所述橡胶塞自动上料部件(5)连接以接收所述橡胶塞，所述橡胶塞对心导向机构(62)用于夹取所述橡胶塞取料机构(61)内的橡胶塞，所述第三驱动机构(63)与所述橡胶塞对心导向机构(62)连接，并驱动所述橡胶塞对心导向机构(62)与导爆管对接段对接；

其中，所述橡胶塞取料机构(61)包括气缸以及与所述气缸连接的取料平台；

所述橡胶塞对心导向机构(62)包括两个夹爪以及驱动两个所述夹爪夹紧橡胶塞的驱动气缸；

所述橡胶塞套入导爆管部件(6)还包括橡胶塞质量检测装置(64)，所述橡胶塞质量检测装置(64)用于对所述橡胶塞对心导向机构(62)夹取的所述橡胶塞进行抽真空检测。

2.根据权利要求1所述的导爆管加工系统，其特征在于，所述导爆管挽制部件(3)包括旋转平台(31)以及设于所述旋转平台(31)上的多个导爆管挽制单元(32)，每一个所述导爆管挽制单元(32)用于缠绕一卷导爆管管束，所述旋转平台(31)用于带动多个所述导爆管挽制单元(32)转动。

3.根据权利要求1所述的导爆管加工系统，其特征在于，所述导爆管管束约束部件(4)包括约束条分切机构(41)和绑扎机构(42)，所述约束条分切机构(41)用于提供并切割约束条，所述绑扎机构(42)用于绑扎所述导爆管管束。

4.根据权利要求1所述的导爆管加工系统，其特征在于，所述装模出料装置包括导爆管管束装模部件(7)和装配模进出料部件(8)，所述导爆管管束装模部件(7)用于将导爆管管束装入装配模，所述装配模进出料部件(8)用于将空的装配模输送到装模工位以及将装配完成的装配模输送至出模工位(10)。

5.根据权利要求1所述的导爆管加工系统，其特征在于，所述导爆管加工系统还包括用于对所述导爆管贴段标的导爆管封尾贴段标部件(11)，沿着所述导爆管的加工方向，所述导爆管封尾贴段标部件(11)位于所述导爆管切割挽制装置的上一工位。

6.根据权利要求1所述的导爆管加工系统，其特征在于，沿着所述导爆管的加工方向，所述导爆管加工系统还包括导爆管缓存部件(12)和上料计米部件(13)；

所述导爆管缓存部件(12)用于存放待加工导爆管；

所述上料计米部件(13)用于将所述导爆管运输至所述导爆管封尾贴段标部件(11)并记录所述导爆管进入所述导爆管封尾贴段标部件(11)的长度。

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