CN111185549B - 一种搓丝板及用该搓丝板的搓丝工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种搓丝板及用该搓丝板的搓丝工艺，该一种搓丝板包括底板，所述底板顶部设有搓丝面，所述搓丝面上设有牙纹，所述底板顶部设置有两平行设于搓丝面两侧的压刀，两所述压刀的刀刃横截面均从压刀的进料端到出料端呈渐大设置，两所述压刀中朝向底板的螺尾加工侧的刀刃呈倾斜设置。在搓丝的同时，通过压刀在螺栓原料上加工出相应的环形槽，实现一次性加工，效率高。通过冷压的方式加工环形槽，以刀刃倾斜设置对原料上环形槽位置中多余的料进行引导向螺纹柱的端部方向移动，将环形槽中多余的料最终压至螺纹柱的端部，使得螺纹柱拉长，而不是将其切除，节约用料。

Description

一种搓丝板及用该搓丝板的搓丝工艺
技术领域
本发明涉及一种螺纹加工技术领域，特别涉及一种搓丝板及用该搓丝板的搓丝工艺。
背景技术
搓丝板是标准紧固件行业加工螺钉和螺栓时最常用的螺纹工具，分为一长一短两块，上面有牙纹，加工原理主要采用冷挤压成型，而冷挤压成型具有生产效率高、加工成本低、加工出的螺纹精度和强度高、表面质量好等优点，得到了广泛的应用。
现有的搓丝板大多是只适用于加工只带有螺纹的螺栓，不能加工带有环形槽等结构的非标螺栓和特殊螺栓。如图2所示的螺栓，在螺纹的两端设置有凹槽。采用的原料是光轴材质的，为了生产出上述的螺栓，现有的生产方式，是先将原料切削成如图1所示的结构，然后通过搓丝板模具加工螺纹。
采用现有的方式进行生产，首先，由于其需要通过多道工序进行加工生产，较为复杂，且费时费力；其次，先切削出槽的方式会造成材料的浪费，增加成本投入。
发明内容
本发明的目的一是提供一种搓丝板，具有生产效率高、并节省材料的效果。
本发明的上述技术目的一是通过以下技术方案得以实现的：
一种搓丝板，包括底板，所述底板顶部设有搓丝面，所述搓丝面上设有牙纹，所述底板顶部设置有两平行设于搓丝面两侧的压刀，两所述压刀的刀刃横截面均从压刀的进料端到出料端呈渐大设置，两所述压刀中朝向底板的螺尾加工侧的刀刃呈倾斜设置。
如此设置，在搓丝的同时，通过压刀在螺栓原料上加工出相应的环形槽，实现一次性加工，效率高。通过冷压的方式加工环形槽，以刀刃倾斜设置对原料上环形槽位置中多余的料进行引导向螺纹柱的端部方向移动，将环形槽中多余的料最终压至螺纹柱的端部，使得螺纹柱拉长，而不是将其切除，节约用料。
进一步优选为：所述搓丝面的进料端设置有压料平面，所述搓丝面上的牙纹与压料平面连接。
如此设置，在使用时设置两搓丝板上两压料平面间距离小于原料的螺纹柱加工段的直径，使得搓丝过程中，与环形槽位置中多余的料一同作用下，将原料上的螺纹柱加工段压细、压长，而相比于仅仅对环形槽位置中多余，该设置的引导效果更佳优良，成品螺纹柱质量更好。
进一步优选为：所述压料平面的长度为底板长度的1/10-1/4。
如此设置，压料平面的长度不能过短但不需要特别长，过短会导致形变不完全，而无需过长则是因为在压料过程中能够完成压料即可，因此，只需根据原料的硬度以及形变的程度选择相应的长度。
进一步优选为：所述压刀沿进料端至出料端方向分别包括有渐高段和平直段，所述渐高段的凸起高度从进料端到出料端呈渐高设置，所述平直段的凸起高度相同，所述渐高段和平直段的顶部端面连接，所述平直段的横截面与螺栓上环形槽横截面相同。
如此设置，实现较为平均的渐式切料，避免局部位置切料过多导致整个搓丝不顺畅，从而产生坏点或局部形变等问题，在渐高段完成环形槽的压制后，平直段对环形槽进行整形。
进一步优选为：所述底板顶部边缘设置有突出搓丝面表面的杆尾切刀，所述杆尾切刀的刀刃为倾斜度呈先渐大、后不变的斜面。
如此设置，通过杆尾切刀的设置，可以对螺丝柱端部的倒角进行加工。
进一步优选为：所述底板顶部还设置有底部低于搓丝面的排屑槽，所述排屑槽设于远离螺尾加工侧的底板边缘；所述排屑槽于底板的进料端向出料端延伸并与杆尾切刀连接。
如此设置，使杆尾切刀的长度小于底板的长度，以用于设置排屑槽，通过排屑槽对杆尾切刀切除的废料从搓丝板总排出。
进一步优选为：：所述杆尾切刀的长度为底板长度的1/4-1/2。
如此设置，保证切削效果。
进一步优选为：所述搓丝面的进料端以及压料平面上均设置有与进料方向相交的防滑槽。
如此设置，增大初始时的阻力，防止搓丝时发生打滑等情况。
进一步优选为：所述牙纹从进料端至出料端的高度先渐高后保持平直。
如此设置，可以使整体的搓丝更加流畅，特别是初始时，可以顺畅的开始搓丝，降低搓花等问题出现，提高良品率。
本发明的目的二是提供一种搓丝工艺。
本发明的上述技术目的二是通过以下技术方案得以实现的：
一种上述搓丝板的搓丝工艺，包括以下步骤：
S1、选材，选用原料，原料的螺纹柱加工段的直径大于成品螺纹柱的直径，原料的螺纹柱长度小于成品螺纹柱的长度；
S2、搓丝板安装，安装搓丝板，并且使两搓丝板上两压料平面间距离小于原料的螺纹柱加工段的直径。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、能够在搓丝的同时，完成螺纹柱上的环形槽以及端部倒角加工，有效提高生产效率，降低生产成本的投入；
2、采用冷压的方式加工环形槽，并结合对螺纹柱加工段整体的压制相结合，使形变更加完全，制造出的螺纹柱能够更加平整，质量更高。
附图说明
图1是螺栓搓丝后的结构图；
图2螺栓搓丝前的结构图；
图3是本实施例一的结构示意图一；
图4是本实施例一的结构示意图二；
图5是实施例一搓丝时的结构示意图。
图中，1、底板；2、搓丝面；3、压刀；31、渐高段；32、平直段；4、杆尾切刀；5、排屑槽；6、防滑槽；7、压料平面。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1：一种搓丝板，如图3所示，包括底板1，底板1顶部设有搓丝面2，搓丝面2上设有牙纹，牙纹从进料端至出料端的高度先渐高后保持平直。
搓丝面2的进料端（图3中右侧为进料端，左侧为出料端）设置有压料平面7，搓丝面2上的牙纹与压料平面7连接，压料平面7的长度为底板1长度的1/10-1/4。
其中。压料平面7上以及搓丝面2的进料端均设置有与进料方向相交的防滑槽6。
在底板1顶部设置有两个压刀3，两压刀3分别设于搓丝面2的两侧，且两压刀3的刀刃横截面均从压刀3的进料端到出料端呈渐大设置，即压刀3顶部的端面初始时是一条线，然后变成面后并逐渐变大。结合附图5，两压刀3中朝向底板1的螺尾加工侧的刀刃呈倾斜设置，形成横截面为初始为直角三角形、后变为直角梯形、最后变为正四边形（环形凹槽的横截面形状相同）的压刀3结构。
参照图4和图5，压刀3沿进料端至出料端方向分别包括有渐高段31和平直段32，渐高段31的凸起高度从进料端到出料端呈渐高设置，平直段32的凸起高度相同，渐高段31和平直段32的顶部端面连接，平直段32的横截面与螺栓上环形槽横截面相同。
底板1顶部边缘设置有突出搓丝面2表面的杆尾切刀4，杆尾切刀4的刀刃为倾斜度呈先渐大、后不变的斜面，杆尾切刀4的长度为底板1长度的1/4-1/2。
底板1顶部还设置有底部低于搓丝面2的排屑槽5，排屑槽5设于远离螺尾加工侧的底板1边缘；排屑槽5于底板1的进料端向出料端延伸并与杆尾切刀4连接。
实施例2：一种搓丝工艺，包括以下步骤：
S1、选材，选用原料，原料的螺纹柱加工段的直径大于成品螺纹柱的直径，原料的螺纹柱长度小于成品螺纹柱的长度；
S2、搓丝板安装，安装实施例1中的搓丝板，安装时如图5所示，使两搓丝板上两压料平面7间距离小于原料的螺纹柱加工段的直径。
工作原理：原料进入到两搓丝板中进行搓丝，初始时，螺纹柱加工段先位于两搓丝板的压料平面7之间，在两压料平面7中被压细、压长。同时，压刀3也开始在螺纹柱加工段上开始压设环形槽，压出的料在刀刃倾斜面的导向作用下向螺纹柱的端部移动。
当螺纹柱加工段进入搓丝面2时，开始进行搓丝，同时压刀3也在继续环形槽的压制，当螺纹柱加工段与杆尾切刀4接触时，在螺纹柱加工段的端部开始加工倒角，而切出的废料通过排屑槽5排出，当螺纹柱加工段与搓丝板分离时即可完成螺栓的生产。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的保护范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种搓丝板，包括底板（1），所述底板（1）顶部设有搓丝面（2），所述搓丝面（2）上设有牙纹，其特征是：所述底板（1）顶部设置有两平行设于搓丝面（2）两侧的压刀（3），两所述压刀（3）的刀刃横截面均从压刀（3）的进料端到出料端呈渐大设置，两所述压刀（3）中朝向底板（1）的螺纹加工侧的刀刃呈倾斜设置；
所述搓丝面（2）的进料端设置有压料平面（7），所述搓丝面（2）上的牙纹与压料平面（7）连接。
2.根据权利要求1所述的一种搓丝板，其特征是：所述压料平面（7）的长度为底板（1）长度的1/10-1/4。
3.根据权利要求1所述的一种搓丝板，其特征是：所述压刀（3）沿进料端至出料端方向分别包括有渐高段（31）和平直段（32），所述渐高段（31）的凸起高度从进料端到出料端呈渐高设置，所述平直段（32）的凸起高度相同，所述渐高段（31）和平直段（32）的顶部端面连接，所述平直段（32）的横截面与螺栓上环形槽横截面相同。
4.根据权利要求1所述的一种搓丝板，其特征是：所述底板（1）顶部边缘设置有突出搓丝面（2）表面的杆尾切刀（4），所述杆尾切刀（4）的刀刃为倾斜度呈先渐大、后不变的斜面。
5.根据权利要求4所述的一种搓丝板，其特征是：所述底板（1）顶部还设置有底部低于搓丝面（2）的排屑槽（5），所述排屑槽（5）设于远离螺纹加工侧的底板（1）边缘；所述排屑槽（5）于底板（1）的进料端向出料端延伸并与杆尾切刀（4）连接。
6.根据权利要求4或5所述的一种搓丝板，其特征是：所述杆尾切刀（4）的长度为底板（1）长度的1/4-1/2。
7.根据权利要求1或2所述的一种搓丝板，其特征是：所述搓丝面（2）的进料端以及压料平面（7）上均设置有与进料方向相交的防滑槽（6）。
8.根据权利要求1所述的一种搓丝板，其特征是：所述牙纹从进料端至出料端的高度先渐高后保持平直。
9.一种使用权利要求1-8中任意一项所述搓丝板的搓丝工艺，其特征是，包括以下步骤：
S1、选材，选用原料，原料的螺纹柱加工段的直径大于成品螺纹柱的直径，原料的螺纹柱长度小于成品螺纹柱的长度；
S2、搓丝板安装，安装搓丝板，并且使两搓丝板上两压料平面（7）间距离小于原料的螺纹柱加工段的直径。
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