CN113751635A - 一种滚花与搓尖角一起成型方法 - Google Patents
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Abstract
一种滚花与搓尖角一起成型方法，包括以下步骤，将冷镦成型后的销钉胚体放置在成型板的进料端处；向前滚动销钉胚体，使销钉胚体的杆体上加工出花齿；继续向前滚动销钉胚体，使加工出花齿的销钉件沿成型板的切削面滚动，从而在销钉件的端部加工出尖角；将加工出尖角的成型销钉从成型板的出料端滚出成型板。本发明的优点在于：在成型板上既设置了能在销钉杆体上制作出花齿的成型板凸齿又设置了能搓销钉胚体端部搓出尖角的切削面，从而实现将销钉的滚花、搓尖角成型均通过同一个成型板搓丝制作，成型效率高，能更好地控制花齿与尖角的位置关系，成型效果好，成品率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种销钉制作技术领域，尤其指一种滚花与搓尖角一起成型方法。
背景技术
对于大批量生产的带滚花及尖角(43°)的销钉，原有的成型工艺为通过冷镦、车尖角、滚齿三个步骤完成销钉的加工。
现有一种申请号为CN201210069802.9名称为《一种信号线外壳用销钉及其加工工艺》的中国发明专利申请公开了一种信号线外壳用销钉及其加工工艺。该信号线外壳用销钉，包括销钉主体，销钉主体底端设有滚花，销钉主体顶端设有螺纹，销钉主体上部设有通过挤压成型的卡位，销钉主体采用直径2.3mm钢材，卡位直径为2.8mm。该信号线外壳用销钉及其加工工艺，其顶部卡位采用挤压工艺代替以往的车切工艺，使工艺简单化，节约加工工时，同时降低原材料使用量，直接降低了产品成本，实现销钉的整体性能不变。然而，该加工工艺仍需要分步操作，成型效率仍不够理想，因此该加工工艺还需进一步改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种能实现销钉滚花和搓尖角一起成型，成型效率高，成品率高的滚花与搓尖角一起成型方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本滚花与搓尖角一起成型方法，其特征在于：包括以下步骤，
一、将冷镦成型后的销钉胚体放置在成型板的进料端处；
二、向前滚动销钉胚体，使销钉胚体的杆体上加工出花齿；
三、继续向前滚动销钉胚体，使加工出花齿的销钉件沿成型板的切削面滚动，从而在销钉件的端部加工出尖角；
四、将加工出尖角的成型销钉从成型板的出料端滚出成型板，完成销钉上花齿和尖角的加工。
作为改进，在切削面的表面可优选设置有一层能防止销钉件打滑的喷砂层。
进一步改进，在所述成型板的顶部可优选设置有成型凸起，在所述成型凸起上设置有斜面，所述斜面包括首尾连接的引导面和切削面，所述喷砂层覆盖引导面和切削面。
进一步改进，所述切削面的起始位置可优选位于距离用于成型花齿的成型板凸齿的尾端1mm处。
进一步改进，所述成型板凸齿可优选分布在成型块上，在所述成型板上设置有能容纳成型块的板体缺口，所述成型块可脱卸地设置在板体缺口中。
进一步改进，所述成型块可优选与能驱动成型块相对成型板上下前后移动的驱动机构相连接。
进一步改进，所述成型块的宽度可优选与销钉的花齿的宽度相同。
进一步改进，所述切削面的长度可优选大于成型板长度的三分之二。
进一步改进，与成型板进料端对应的成型凸起上可优选设置有能避免成型凸起与销钉胚体磕碰的第二斜面。
进一步改进，第二斜面的宽度可优选与板体缺口至成型板侧壁之间的距离相同。
与现有技术相比，本发明的优点在于：在成型板上既设置了能在销钉杆体上制作出花齿的成型板凸齿又设置了能搓销钉胚体端部搓出尖角的切削面，从而实现将销钉的滚花、搓尖角成型均通过同一个成型板搓丝制作，成型效率高，能更好地控制花齿与尖角的位置关系，成型效果好，成品率高；成型板凸齿设置在成型块体上，能上下调节高度，从而微调花齿的深度和前后位置，满足实际加工要求；成型凸起的斜面上覆盖有喷砂层，喷砂层增加了斜面与销钉胚体之间的摩擦力，从而避免销钉滚动过程中出现打滑，进一步改善了成型加工的成型效果。
附图说明
图1为本发明实施例的立体图；
图2为图1的结构分解图；
图3是图2中成型板的结构分解图；
图4是图3中成型板上喷砂层的结构示意图；
图5是图1中I部分的放大图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1至图5所示，本实施例的滚花与搓尖角一起成型方法，包括以下步骤，一、将冷镦成型后的销钉胚体40放置在成型板1的进料端处；
二、向前滚动销钉胚体40，使销钉胚体40的杆体上加工出花齿41；
三、继续向前滚动销钉胚体40，使加工出花齿41的销钉件401沿成型板1的切削面112滚动，从而在销钉件401的端部加工出尖角42；
四、将加工出尖角42的成型销钉4从成型板1的出料端滚出成型板1，完成销钉上花齿41和尖角42的加工。
在切削面112的表面设置有一层能防止销钉件401打滑的喷砂层110。在成型板1的顶部设置有成型凸起11，在成型凸起11上设置有斜面，斜面包括首尾连接的引导面111和切削面112，喷砂层110覆盖引导面111和切削面112。切削面112的起始位置位于距离用于成型花齿41的成型板凸齿12的尾端1mm处。
成型板凸齿12分布在成型块13上，在成型板1上设置有能容纳成型块13的板体缺口14，成型块13可脱卸地设置在板体缺口14中。成型块13与能驱动成型块13相对成型板1上下前后移动的驱动机构相连接。成型块13的宽度与销钉的花齿41的宽度相同。切削面112的长度大于成型板1长度的三分之二。与成型板1进料端对应的成型凸起11上设置有能避免成型凸起11与销钉胚体40磕碰的第二斜面15。第二斜面的宽度S1与板体缺口至成型板侧壁之间的距离S2相同。
工作原理：对于大批量生产的带滚花及尖角(43°)的销钉，原有的成型工艺为通过冷镦、车尖角、滚齿三个步骤完成销钉的加工。本发明通过改进成型板的结构设计，实现了新的成型工艺为先冷镦销钉胚体，再将销钉胚体经滚齿、搓尖角一起成型。这样不仅提高了产品生产效率，缩短了生产周期，大幅降低了生产成本，同时降低了批量车加工尖角时漏车的风险。本发明为搓丝成型首次开发，主要难点：①该类搓尖角产品都属于细长销钉，振动盘不易上料，滑轨不易下料，采购与产品特征相匹配的滑轨，保证产品能顺利下料；②因销钉无螺纹，搓尖成型时锥面受力过大产品容易出现打滑，采用成型板工作面专用喷砂工艺，可以防止产品在成型过程中产生不同程度的位移；③一体式成型板针对滚花尺寸和搓尖成型后的产品外观不易同时满足，采用镶嵌滚花板式结构，可实现滚花外径微调，与尖角成型后外观同时满足客户需求。
Claims (10)
1.一种滚花与搓尖角一起成型方法，其特征在于：包括以下步骤，
一、将冷镦成型后的销钉胚体(40)放置在成型板(1)的进料端处；
二、向前滚动销钉胚体(40)，使销钉胚体(40)的杆体上加工出花齿(41)；
三、继续向前滚动销钉胚体(40)，使加工出花齿(41)的销钉件(401)沿成型板(1)的切削面(112)滚动，从而在销钉件(401)的端部加工出尖角(42)；
四、将加工出尖角(42)的成型销钉(4)从成型板(1)的出料端滚出成型板(1)，完成销钉上花齿(41)和尖角(42)的加工。
2.根据权利要求1所述的滚花与搓尖角一起成型方法，其特征在于：在切削面(112)的表面设置有一层能防止销钉件(401)打滑的喷砂层(110)。
3.根据权利要求2所述的滚花与搓尖角一起成型方法，其特征在于：在所述成型板(1)的顶部设置有成型凸起(11)，在所述成型凸起(11)上设置有斜面，所述斜面包括首尾连接的引导面(111)和切削面(112)，所述喷砂层(110)覆盖引导面(111)和切削面(112)。
4.根据权利要求3所述的滚花与搓尖角一起成型方法，其特征在于：所述切削面(112)的起始位置位于距离用于成型花齿(41)的成型板凸齿(12)的尾端1mm处。
5.根据权利要求4所述的滚花与搓尖角一起成型方法，其特征在于：所述成型板凸齿(12)分布在成型块(13)上，在所述成型板(1)上设置有能容纳成型块(13)的板体缺口(14)，所述成型块(13)可脱卸地设置在板体缺口(14)中。
6.根据权利要求5所述的滚花与搓尖角一起成型方法，其特征在于：所述成型块(13)与能驱动成型块(13)相对成型板(1)上下前后移动的驱动机构相连接。
7.根据权利要求6所述的滚花与搓尖角一起成型方法，其特征在于：所述成型块(13)的宽度与销钉的花齿(41)的宽度相同。
8.根据权利要求1至7中任一所述的滚花与搓尖角一起成型方法，其特征在于：所述切削面(112)的长度大于成型板(1)长度的三分之二。
9.根据权利要求5至7中任一所述的滚花与搓尖角一起成型方法，其特征在于：与成型板(1)进料端对应的成型凸起(11)上设置有能避免成型凸起(11)与销钉胚体(40)磕碰的第二斜面(15)。
10.根据权利要求9所述的滚花与搓尖角一起成型方法，其特征在于：第二斜面的宽度(S1)与板体缺口至成型板侧壁之间的距离(S2)相同。
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