CN111184123A - 一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺 - Google Patents

一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺 Download PDF

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CN111184123A CN201911410285.5A CN201911410285A CN111184123A CN 111184123 A CN111184123 A CN 111184123A CN 201911410285 A CN201911410285 A CN 201911410285A CN 111184123 A CN111184123 A CN 111184123A
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Abstract

本发明提供了一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺，包括如下步骤：S1将苦荞麦清洗、除杂后浸泡萌发处理；S2苦荞麦经真空负压冷冻‑热风联合干燥后，经脱壳得到苦荞壳和苦荞仁、皮；S3将苦荞仁、皮加水或乙醇浸提后，过滤得到浸提液和浸提渣；S4将浸提液经硫酸铵分级盐析处理，得到上清液和苦荞蛋白，将上清液浓缩得到苦荞黄酮；S5浸提渣经糊化、液化、糖化处理后，过滤得到滤液和滤渣，滤液浓缩得到苦荞糖浆，滤渣经粉碎后得到苦荞膳食纤维。本发明具有将苦荞资源综合开发利用，从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆以及膳食纤维，利用率高，避免了苦荞资源的浪费。

Description

一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺
技术领域
本发明属于苦荞综合加工利用技术领域，具体地说，涉及一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺。
背景技术
苦荞中含有淀粉、蛋白质、脂肪、维生素、微量、矿物质元素以及生物类黄酮等营养成分，营养丰富。目前，苦荞的加工主要集中于苦荞蛋白、苦荞黄酮、苦荞膳食纤维的营养组分的提取，或者将苦荞籽粒作为原辅料直接加工。以上两种加工方式，均未充分利用苦荞的营养价值。在苦荞营养成分的提取过程中，未充分利用苦荞营养组分的物化特性进行有效性提取，从而造成其他营养物的废弃，从而导致苦荞麦的加工利用程度低，营养成分的利用率低，也降低了苦荞的附加值。
中国专利CN02153288.5公开了连续生产苦荞麦蛋白、黄酮、膳食纤维的工艺，该专利通过从苦荞麦中分离苦荞麸皮，利用苦荞麸皮连续制取蛋白、黄酮、膳食纤维。该专利未对苦荞仁进行营养组分的分离提取，苦荞黄酮的提取量低，且直接将苦荞麦脱壳处理，易导致脱壳过程中，苦荞受损伤而引起营养组分流失。脱壳后的苦荞仁中常掺杂有苦荞麸皮，将苦荞麸皮与苦荞仁完全分离存在较大难度。
因此，急需一种苦荞的综合加工工艺，避免苦荞脱壳而导致的营养组分流失，且无需将苦荞仁与苦荞麸皮分离，即可将苦荞的营养组分充分分离而出。
发明内容
针对现有技术中上述的不足，本发明的目的在于提供一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺，用于解决目前以苦荞为原料提取苦荞营养物的过程中，苦荞的营养组分未充分提取利用，苦荞的加工利用度低的技术问题。
为了达到上述目的，本发明采用的解决方案是：
一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺，包括如下步骤：
S1将苦荞麦清洗、除杂后浸泡萌发处理；
S2苦荞麦经真空负压冷冻-热风联合干燥后，经脱壳得到苦荞壳和苦荞仁、皮；
S3将苦荞仁、皮加水浸提后，过滤得到浸提液和浸提渣；
S4将浸提液经硫酸铵分级盐析处理，得到上清液和苦荞蛋白，将上清液浓缩得到苦荞黄酮；
S5浸提渣经糊化、液化、糖化处理后，过滤得到滤液和滤渣，滤液浓缩得到苦荞糖浆，滤渣经粉碎后得到苦荞膳食纤维。
本发明的有益效果是：
(1)本发明将苦荞资源综合开发利用，从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆以及膳食纤维，利用率高，避免了苦荞资源的浪费；
(2)本发明通过真空负压冷冻-热风联合干燥方法对萌发的苦荞干燥处理，在干燥过程中避免了营养成分的流失，同时可迅速将苦荞麦脱出水分、硬化苦荞壳，便于脱壳；
(3)本发明采用水或乙醇分段多次浸提，根据苦荞中的营养组分的溶解性差异，分类、分步骤进行提取工作，操作工序少、提取率高；
(4)本发明采用硫酸铵分级盐析苦荞蛋白，苦荞蛋白的提取率高，色泽浅，不会影响苦荞蛋白的结构。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例提供的一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺，进行具体说明。
本申请以苦荞麦为原料进行综合加工处理，对苦荞麦中营养组分和活性组分进行提取分离，从而充分利用苦荞麦组分的营养价值，提高苦荞麦的利用率。
S1将苦荞麦经清洗、除杂后进行浸泡萌发处理。具体地，浸泡温度15℃～25℃，浸泡时间8～14h。
苦荞麦浸泡萌发处理，通过控制浸泡时间和温度，使得苦荞麦中多酚含量增加，蛋白质、脂肪等大分子的含量降低，可溶性糖、含氮物质和小分子脂肪酸的含量增加，利于后续加工处理。
S2苦荞麦经真空负压冷冻-热风联合干燥后，经脱壳得到苦荞壳和苦荞仁、皮。具体地，所述热风干燥条件为，热风温度50℃～60℃，热风时间1h～3h；真空冷冻干燥条件为，冷冻温度-30℃～-20℃，干燥时间3h～8h。
采用真空负压冷冻-热风联合干燥处理苦荞麦，可最大程度上保留苦荞麦的营养成分和活性成分，减少苦荞麦色泽的变化，同时易于脱壳，也可节约能耗。真空冷冻干燥是一种在极低温度与高真空度条件下的干燥方式，对多酚的种类与组成影响最小，使多酚性质不发生变化，因此其多酚提取物抗氧化活性最强，也可避免蛋白、淀粉等热敏性物质在高温下发生变性而致结构发生变化。再联合热风短时干燥处理，可将苦荞麦表面硬化处理，便于脱壳。经此处理得到的苦荞麦的各方面在色泽、硬度方面均高于热风干燥以及微波干燥。
S3将苦荞仁、皮加水浸提后，过滤得到浸提液和浸提渣。具体地，料液比为1:12～40，浸泡6h～10h，浸提2～4次，浸提时间1～3h。过滤采用板框过滤或膜过滤方式过滤。选择过滤方式的基准在于，依据于过滤物的分子大小进行过滤。
苦荞仁和苦荞皮加入水中浸提处理，选取水作为浸提剂，便于将苦荞仁和苦荞皮中的蛋白、黄酮、色素、维生素、可溶性多糖以及可溶性膳食纤维浸提而出，从而再根据待分离物质的物化特性不同而逐渐分离而出。进一步地，为了提高可溶性物质的溶出量及浸提效率，可利用水浸提联合超声辅助提取的方式浸提，在常温下进行超声处理。利用超声浸提的空穴效应，在水溶胀细胞壁时，加速细胞内营养物质的溶出。每一次浸提过程中超声时间为5min～10min。
S4将浸提液经硫酸铵分级盐析，得到上清液和苦荞蛋白，将上清液浓缩得到苦荞黄酮。具体地，硫酸铵分级盐析的具体步骤为，将硫酸铵配置成饱和度为20％～80％的溶液。浓缩方式采用真空减压浓缩，温度70℃～90℃，压力0Mpa～0.1Mpa，浓缩比为1:10～20。更进一步地，再浓缩苦荞黄酮之前，还可将苦荞中的色素及维生素等成分，提取而出，用于进一步的精深加工产品。
通过硫酸铵分级盐析处理，用以得到苦荞蛋白。其中，通过硫酸铵分级盐析处理，能够分次洗出不同类型的苦荞蛋白，可得到色度浅、得率高的苦荞蛋白，且不影响浸提液中苦荞黄酮、可溶性膳食纤维的理化性质。硫酸铵具有溶解度大、操作简单、价格便宜，不易引起蛋白质变性等优点。
S5浸提渣经糊化、液化、糖化处理后，过滤得到滤液和滤渣，滤液为苦荞糖浆，滤渣为苦荞膳食纤维。具体地，糊化、液化和糖化的具体操作为，在浸提渣中按比例加入3倍～6倍的水，煮沸后将温度调节至80℃～95℃，用NaOH调节pH至5.0～8.0，具体可以是5.0、6.0、7.0或者8.0，再加入0.2％～0.5％的α-淀粉酶和0.2％～0.5％纤维素酶液化，再调节温度至40℃～65℃，用酸调节pH至4.0～5.0，加入0.05％～0.2％的糖化酶，糖化处理，并保温4h～6h。
膳食纤维分为可溶性膳食纤维和不溶性膳食纤维，浸提渣中富含苦荞淀粉和苦荞不溶性膳食纤维。可选择性地将浸提渣中加入乙醇二次浸提，可浸提出苦荞黄酮，提高苦荞黄酮的收率。再将浸提后的浸提渣糊化处理，通过加入3倍～6倍的水，可将淀粉充分糊化，且可加速后续工序的浓缩进程，此外，沸腾后即停止加热，此时淀粉处于可逆阶段，使得淀粉吸水膨胀性强，形成透明度高的淀粉糊。再经液化、糖化酶解，形成苦荞糖浆。
实施例1
一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺，包括如下步骤：
S1将苦荞麦经清洗、除杂后进行浸泡萌发处理。浸泡温度15℃，浸泡时间8h，料液比1：3。
S2苦荞麦经真空负压冷冻-热风联合干燥后，热风温度50℃，热风时间3h；真空冷冻干燥条件为，冷冻温度-30℃～-20℃，冷冻时间6h,再经脱壳得到苦荞壳和苦荞仁、皮。
S3将苦荞仁、皮加水浸提后，过滤得到浸提液和浸提渣。具体地，料液比为1:12，浸泡8h，浸提2次～4次，浸提时间1h。每一次浸提过程中超声10min。
S4将浸提液经硫酸铵分级盐析，得到上清液和苦荞蛋白，将上清液浓缩得到苦荞黄酮。具体地，硫酸铵分级盐析的具体步骤为，将硫酸铵配置成饱和度为20％～80％的溶液。
S5浸提渣经糊化、液化、糖化处理后，过滤得到滤液和滤渣，滤液为苦荞糖浆，滤渣为苦荞膳食纤维。具体地，糊化、液化和糖化的具体操作为，在浸提渣中按比例加入3倍～6倍的水，煮沸后将温度调节至80℃～95℃，用NaOH调节pH至5.0～8.0，再加入0.3％的α-淀粉酶和0.2％纤维素酶液化，再调节温度至40℃～65℃，用酸调节pH至4.0～5.0，加入0.05％的糖化酶，糖化处理，并保温6h。
实施例2
一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺，包括如下步骤：
S1将苦荞麦经清洗、除杂后进行浸泡萌发处理。浸泡温度15℃～25℃，浸泡时间10h，料液比1：5；
S2苦荞麦经真空负压冷冻-热风联合干燥后，热风温度55℃，热风时间3h；真空冷冻干燥条件为，冷冻温度-30℃～-20℃，冷冻时间4h，再经脱壳得到苦荞壳和苦荞仁、皮；
S3将苦荞仁、皮加乙醇浸提后，过滤得到浸提液和浸提渣。具体地，料液比为1:20，浸泡10h，浸提2次，浸提时间1h。每一次浸提过程中超声10min；
S4将浸提液经硫酸铵分级盐析，得到上清液和苦荞蛋白，将上清液浓缩得到苦荞黄酮。具体地，硫酸铵分级盐析的具体步骤为，将硫酸铵配置成饱和度为20％～80％的溶液；
S5浸提渣经糊化、液化、糖化处理后，过滤得到滤液和滤渣，滤液为苦荞糖浆，滤渣为苦荞膳食纤维。具体地，糊化、液化和糖化的具体操作为，在浸提渣中按比例加入6倍的水，煮沸后将温度调节至90℃，用NaOH调节pH至5.0～8.0，再加入0.2％的α-淀粉酶和0.2％纤维素酶液化，再调节温度至40℃～65℃，用酸调节pH至4.0～5.0，加入0.1％的糖化酶，糖化处理，并保温4h。
实施例3
一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺，包括如下步骤：
S1将苦荞麦经清洗、除杂后进行浸泡萌发处理。浸泡温度15℃～25℃，浸泡时间12h，料液比1：4。
S2苦荞麦经真空负压冷冻-热风联合干燥后，热风温度60℃，热风时间1h；真空冷冻干燥条件为，冷冻温度-30℃～-20℃，冷冻时间4h，再经脱壳得到苦荞壳和苦荞仁、皮。
S3将苦荞仁、皮加乙醇浸提后，过滤得到浸提液和浸提渣。具体地，料液比为1:25，浸泡8h，浸提2次，浸提时间3h。每一次浸提过程中超声8min。
S4将浸提液经硫酸铵分级盐析，得到上清液和苦荞蛋白，将上清液浓缩得到苦荞黄酮。具体地，硫酸铵分级盐析的具体步骤为，将硫酸铵配置成饱和度为20％～80％的溶液。
S5浸提渣经糊化、液化、糖化处理后，过滤得到滤液和滤渣，滤液为苦荞糖浆，滤渣为苦荞膳食纤维。具体地，糊化、液化和糖化的具体操作为，在浸提渣中按比例加入4倍的水，煮沸后将温度调节至85℃，用NaOH调节pH至5.0～8.0，再加入0.5％的α-淀粉酶和0.4％纤维素酶液化，再调节温度至40℃～65℃，用酸调节pH至4.0～5.0，加入0.15％的糖化酶，糖化处理，并保温5h。
实施例4
一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺，包括如下步骤：
S1将苦荞麦经清洗、除杂后进行浸泡萌发处理。浸泡温度15℃～25℃，浸泡时间14h，料液比1:3。
S2苦荞麦经真空负压冷冻-热风联合干燥后，热风温度58℃，热风时间1h；真空冷冻干燥条件为，冷冻温度-30℃～-20℃，冷冻时间2h，再经脱壳得到苦荞壳和苦荞仁、皮。
S3将苦荞仁、皮加水浸提后，过滤得到浸提液和浸提渣。具体地，料液比为1:25，浸泡8h，浸提2次，浸提时间3h。每一次浸提过程中超声8min。
S4将浸提液经硫酸铵分级盐析，得到上清液和苦荞蛋白，将上清液浓缩得到苦荞黄酮。具体地，硫酸铵分级盐析的具体步骤为，将硫酸铵配置成饱和度为20％～80％的溶液。
S5浸提渣经糊化、液化、糖化处理后，过滤得到滤液和滤渣，滤液为苦荞糖浆，滤渣为苦荞膳食纤维。具体地，糊化、液化和糖化的具体操作为，在浸提渣中按比例加入5倍的水，煮沸后将温度调节至90℃，用NaOH调节pH至5.0～8.0，再加入0.4％的α-淀粉酶和0.5％纤维素酶液化，再调节温度至40℃～65℃，用酸调节pH至4.0～5.0，加入0.05％的糖化酶，糖化处理，并保温6h。
实施例5
一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺，包括如下步骤：
S1将苦荞麦经清洗、除杂后进行浸泡萌发处理。浸泡温度15℃～25℃，浸泡时间14h，料液比1:5。
S2苦荞麦经真空负压冷冻-热风联合干燥后，热风温度54℃，热风时间3h；真空冷冻干燥条件为，冷冻温度-30℃～-20℃，冷冻时间3h，再经脱壳得到苦荞壳和苦荞仁、皮。
S3将苦荞仁、皮加乙醇浸提后，过滤得到浸提液和浸提渣。具体地，料液比为1:40，浸泡10h，浸提4次，浸提时间1h。每一次浸提过程中超声10min。
S4将浸提液经硫酸铵分级盐析，得到上清液和苦荞蛋白，将上清液浓缩得到苦荞黄酮。具体地，硫酸铵分级盐析的具体步骤为，将硫酸铵配置成饱和度为20％～80％的溶液。
S5浸提渣经糊化、液化、糖化处理后，过滤得到滤液和滤渣，滤液为苦荞糖浆，滤渣为苦荞膳食纤维。具体地，糊化、液化和糖化的具体操作为，在浸提渣中按比例加入3倍的水，煮沸后将温度调节至85℃，用NaOH调节pH至5.0～8.0，再加入0.5％的α-淀粉酶和0.2％纤维素酶液化，再调节温度至40℃～65℃，用酸调节pH至4.0～5.0，加入0.2％的糖化酶，糖化处理，并保温6h。
实验一不同干燥方式对苦荞麦色泽、硬度的影响
对照组：萌发后的苦荞麦
对比组1：萌发后的苦荞麦，热风干燥
对比组2：萌发后的苦荞麦，微波干燥
对比组3：萌发后的苦荞麦，真空干燥
实验组1：萌发后的苦荞麦，真空干燥(干燥时间9h)后热风干燥(热风温度50℃，干燥时间2h)
实验组2：萌发后的苦荞麦，真空干燥(干燥时间9h)后热风干燥(热风温度60℃，干燥时间2h)
实验组3：萌发后的苦荞麦，真空干燥(干燥时间7h)后热风干燥(热风温度50℃，干燥时间3h)
实验组4：萌发后的苦荞麦，真空干燥(干燥时间9h)后热风干燥(热风温度80℃，干燥时间2h)
其中，对比组中的热风干燥、微波干燥以及真空干燥均通过常规干燥方式操作工序进行处理。
将上述的对照组、对比组以及实验组通过色差分析及硬度测试，选用色差仪及质构仪进行样品的测量。其中，色差分析选用脱壳后的苦荞仁作为实验对象，硬度测试选用整粒苦荞麦作为实验对象。
采用色差仪对各组样品在CIE1976色空间中的L*、a*及b*值进行测量，其中L*表示颜色由黑到白；a*正值表示红色，负值表示绿色；b*正值表示黄色，负值表示蓝色。每个样品选取3个测量点，测量前将样品测量面整理平整。色差根据GB/T 7921—2008《均匀色空间和色差公式》中的色差公式进行计算。
采用质构仪对各组样品进行硬度测试，测定参数如下所示：
Figure BDA0002349801720000101
实验结果如表1和表2所示：
表1不同干燥方式对苦荞仁色泽的影响
Figure BDA0002349801720000111
由表1可知，对照组的亮度最大，对比组3的亮度与对照组的亮度最为接近，表明真空干燥对苦荞仁的色泽的影响最小。对比组1和对比组2的亮度均低于实验组1至4，表明热风干燥、微波干燥对苦荞仁色泽的影响较大，热风干燥、微波干燥虽可快速脱除苦荞仁中的水分，但由于其温度较高，使得发生酶促褐变，进而导致苦荞仁的亮度变低。由实验组1至4可知，热风温度为50℃和60℃时，对苦荞仁的色泽影响较少，但温度为80℃时，虽干燥时间较短，但热风产生的局部高温易对苦荞仁的色泽产生较大影响。a*和b*变化趋势与亮度的趋势大体一致，因此，真空负压冷冻-热风联合干燥工艺，使得苦荞仁的色泽影响较小，且由于受热时间短、可快速除去水分的优势，与微波、热风干燥相较，可最大程度上保留苦荞麦中的营养成分，利于后续加工工序。
表2不同干燥方式对萌发苦荞麦硬度的影响
Figure BDA0002349801720000121
由表2可知，对比组1的热风干燥，其硬度最大，是由于水分的流向方向与热流的流动方向相反，使得热风干燥的苦荞麦外壳坚硬，硬度高，但由于苦荞麦外层坚硬，阻挡了热量的传递，导致壳内的苦荞仁柔软，而在脱壳时，易导致整仁率低，不完整，营养液流失严重。对比组2的微波干燥，由于热传递快，其水分除去迅速，从而使得壳的干燥速度高，硬度高。对比组3的真空干燥，其硬度较低，是由于真空冷冻通过介电加热效应加热，但易出现过冷的现象，易出现冻干物塌陷，从而使得苦荞仁的硬度偏低。由实验组1至实验组4的结果可知，其硬度低于热风干燥，差异性较低，使得苦荞麦易于脱壳，且可很好的保留苦荞的营养物，且真空负压冷冻-热风联合干燥，在保留苦荞仁营养成分的基础上，可节约耗能。
实验二不同饱和度硫酸铵对苦荞蛋白提取率的影响
将硫酸铵配置成不同饱和度的溶液，再对浸提液进行盐析，盐析后离心、洗脱处理，即得到苦荞蛋白的含量。实验结果如表3所示：
表3不同饱和度硫酸铵对苦荞蛋白提取率的影响
Figure BDA0002349801720000122
由表3所示，随着硫酸铵饱和度的增加，苦荞蛋白的提取率先增加后降低，在饱和度为80时，苦荞蛋白的提取率最大，在饱和度为40时，蛋白提取率开始大幅度上升，饱和度为80时，逐渐下降。因此，选定饱和度为40时，开始一次盐析，用以除杂，饱和度为80时，二次盐析，用以将蛋白提取而出。通过分段盐析，可避免高浓度的碳酸铵溶液，产生的高盐离子抢夺苦荞蛋白周边的水分子后，再与苦荞蛋白部分连接，从而引起苦荞蛋白结果的改变，引起蛋白变性。
综上所述，本发明将苦荞资源综合开发利用，从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆以及膳食纤维，利用率高，避免了苦荞资源的浪费。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种从苦荞麦中连续制取蛋白、黄酮、糖浆和膳食纤维的工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1将苦荞麦清洗、除杂后浸泡萌发处理；
S2苦荞麦经真空负压冷冻-热风联合干燥后，经脱壳得到苦荞壳和苦荞仁、皮；
S3将苦荞仁、皮加水或乙醇浸提后，过滤得到浸提液和浸提渣；
S4将浸提液经硫酸铵分级盐析处理，得到上清液和苦荞蛋白，将上清液浓缩得到苦荞黄酮；
S5浸提渣经糊化、液化、糖化处理后，过滤得到滤液和滤渣，滤液浓缩得到苦荞糖浆，滤渣经粉碎后得到苦荞膳食纤维。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述S1中，浸泡温度15℃～25℃，浸泡时间8h～14h，料液比1：3～5。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述S2中，真空负压冷冻-热风联合干燥的具体步骤为，先进行热风干燥，再真空冷冻干燥处理。
4.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于，所述热风干燥条件为，热风温度50℃～60℃，热风时间1h～3h；真空冷冻干燥条件为，冷冻温度-30℃～-20℃，干燥时间3h～8h。
5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述S3中，料液比为1:12～40，浸泡6h～10h，浸提2次～4次，浸提时间1h～3h。
6.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述S3中，浸提联合超声处理，超声时间5min～10min。
7.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述S4中，硫酸铵分级盐析的具体步骤为，将硫酸铵配制成饱和度为20％～80％的溶液。
8.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述S5中，糊化、液化和糖化的具体操作为，在浸提渣中按比例加入3倍～6倍的水，煮沸后将温度调节至80℃～95℃，用NaOH调节pH至5.0～8.0，再加入0.2％～0.5％的α-淀粉酶和0.2％～0.5％纤维素酶液化，再调节温度至40℃～65℃，用酸调节pH至4.0～5.0，加入0.05％～0.2％的糖化酶，糖化处理，并保温4h～6h。
9.根据权利要求8所述的工艺，其特征在于，在糊化之前，将浸提渣通过乙醇浸提得到苦荞黄酮。
10.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述S5中，过滤包括板框过滤、膜过滤、硅藻土吸附的一种。
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