CN1111682A - 铝材表面处理的废液处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及表面处理铝材，其中用碱或酸溶液处 理所述材料产生的含铝废液被中和且含水氢氧化铝 凝胶的淤浆被分离；还提供了一种废液处理方法，包 括在9.0或以上高pH分离所述淤浆，使用回收的低 硫酸根浓度的淤浆并将未回收的铝再循环到含铝废 液中。本发明可高效低成本地处理多种在表面处理 铝材中产生的含铝废液，特别是老化的阳极氧化液， 湿气产生的废液和洗净水产生的废液。

Description

本发明涉及用碱溶液或用所述碱溶液和酸溶液表面处理包括铝及其合金的铝材;更具体地说，涉及在所述用碱或酸溶液处理过程中产生的含铝废液的处理方法。

包括铝及其合金的铝材用作轮船、汽车和机械以及建材，如窗框、电器制品和办公室消费品。在这些应用之中，铝材经过表面处理，如用碱液浸蚀和用酸液阳极氧化，目的是清洁表面或提供耐蚀性或美术图案。

不过，在上述表面处理的过程中，明显存在处理液有效成分消耗和由处理液中铝材产生的铝的积累问题。当消耗和积累超过一定限度时，处理液便成为所谓老化的浸蚀液或老化的阳极氧化液，必须更新。这种老化液成为含大量铝的废液。

此外，在采用浸蚀和阳极氧化的上述表面处理中，废液以湿气连同气体（如处理过程中产生的氢气）形式漏泄，并吸收在排放系统中或作为处理废料漏掉。这就是所谓“湿气产生的废液”。表面处理后的铝材要用水洗涤，这便产生了由洗净水产生的大量的废液。这些由湿气和洗净水得到的废液也含有铝并构成了含铝废液。

在表面处理铝材产生的大量含铝废液通常被收集并中和到pH5-9，尽可能分离由此形成的含水氢氧化铝凝胶的淤浆，所得中性透明液以废液形式排掉。由于没有经济的方法可用于这种重复使用，淤浆便以废液排掉，造成巨大浪费。

近年来，正在做出努力以最大限度地降低上述淤浆的产生，并最大限度地回收和利用有价值物质，如含铝废液中存在的钠和铝，适当的例子是所谓再生和利用铝材的浸蚀中的老化液：该老化液定期或连续排出，晶体氢氧化铝[αAl（OH）₃，水铝氧]作为晶种加入，老化液中的铝酸钠被水解，一部分铝作为工业上有价值晶体氢氧化铝沉淀出，而铝的硅酸钠废液作为再生液再循环到重复使用钠的浸蚀步骤中。

不过，迄今还没有经济地利用其它含铝废液的方法可以采用，因其铝浓度低或存在杂质。所讨论的废液仍要一起中和，便带来了处置淤浆的问题，因此正在进行重新使用淤浆的研究。

这类研究的一个典型例子是例如日本Kokai Tokkyo Koho No.Sho52-43，184（1977）和Hei4-323，386（1992）公开的方法：淤浆溶于低铝浓度的氢氧化钠溶液或铝酸钠溶液（具体地说，是水解老化的浸蚀液后的上述再生的铝酸钠溶液），提高铝浓度，分出不溶物以除去碱性组分如铁、镁、镍和硅，并将纯化的溶液与老化的浸蚀液合并水解，以回收工业上有用的晶体氢氧化铝和碱金属。从淤浆的化学性和设备的有效利用率的角度看上述列举的方法被认为是经济和易实施的。

不过，针对现今正常实施的废液处理产生的淤浆的这种方法的偿试性应用，造成的问题涉及淤浆的溶解性和在淤浆中存在大量的硫酸根，因此很难将这种方法投入实验应用。

一般来说，对于水解含铝废液中的铝酸钠，废液中铝要以超饱和态存在。为了以经济上可行的分解速率沉淀出30-50%溶解铝，在通常用于浸蚀的浓度为70-150克/升NaOH溶液中，Al/NaOH当量比必须为约0.4或以上。

不过，在通常表面处理铝材中常规中和反应产生的含水氢氧化铝凝胶的淤浆因其为单晶结构，比结晶氢氧化铝（水铝氧）更不溶于氢氧化钠溶液。因此，必须施用高温和高压，以将所述淤浆溶于浓度适于正常浸蚀的NaOH溶液。或者，必须使用较高浓度的NaOH溶液以在常压下在沸点或低于沸点下进行溶解。这些工序并不一定易接受。

在含铝废液中的硫酸根多半会进入到由中和产生的淤浆中，例如通过合并老化的浸蚀和阳极氧化液、于pH5-9进行中和并于105℃干燥（干燥失重70-75%）得到的淤浆，其组成为25-35%铝、10-17%硫酸根（SO^2- ₄）和0.4-1.5%钠，以当量比计，硫酸根含量为钠的几倍。

很难从淤浆中除去硫酸根，这实际上表明通过重复洗涤滤饼或再压过滤、干燥和将温度加热到脱除结晶水以上的温度或在上述干燥后进一步洗涤没有降低硫酸根，只有在将淤浆于800℃或以上煅烧才能将其除去。

如果淤浆中存在硫酸根的话，它将在溶解和水解淤浆和随后回收结晶氢氧化铝和滤液的过程中中和及消耗有价值的氢氧化钠，由此形成的Na₂SO₄在浸蚀液中积累干扰水解，显著恶化碱回收的经济性，而且在浸蚀结果后不利地影响铝材的产品质量。

本发明人对在表面处理铝材中产生的含铝废液的处理做了广泛研究，发现在中和这种含铝废液之前或之后，于pH9.0或以上进行淤浆的分离可尽可能地防止硫酸根进入回收的淤浆（sludge）中，由此便完成了本发明。

所以，本发明的一个目的是提供一种低成本高效处理在表面处理铝材中产生的多种含铝废液的新方法，尤其是处理那些已发现难以处理的废液，如老化的阳极氧化液、由湿气产生的废液和由洗涤水得到的废液。

本发明的另一目的是提供一种处理在表面处理铝材中产生的废液的方法，该方法尽可能地防止了在中和表面处理铝材产生的含铝废液的过程中硫酸根进入含水氢氧化铝凝胶中并可以利用回收的淤浆。

本发明的又一目的是提供一种表面处理铝材中的废液的处理方法，该方法能从表面处理铝材产生的含铝废液的中和中形成的含水氢氧化铝凝胶的淤浆中回收工业上有价值的晶体氢氧化铝和碱溶液。

因此，在用碱溶液或用所述碱溶液和酸溶液表面处理包括铝及其合金的铝材（其中通过对所述用碱或酸溶液处理产生的含铝废液进行中和并将中和形成的含水氢氧化铝凝胶从中和液中分离出进行废液处理）中，本发明涉及一种表面处理铝材中的废液的处理方法，该方法包括在pH9.0或以上分离所述预中和含铝废液中存在的预中和淤浆，在预中和淤浆分离后，中和剩下的液体使pH调整到5-9，分离含水氢氧化铝凝胶的淤浆，并将后中和的淤浆循环到含铝废液中。

此外，在用碱溶液或用所述碱溶液和酸溶液表面处理包括铝及其合金的铝材（其中将所述用碱或酸溶液处理产生的含铝废液进行中和并将中和形成的含水氢氧化铝凝胶淤浆从中和液中分离出）中，本发明涉及一种表面处理铝材中的废液的处理方法，该方法包括将所述含铝废液进行中和使pH控制在5-9范围内，将中和形成的含水氢氧化铝凝胶的淤浆分离，排放澄清液，将与后中和淤浆平衡共存的溶液的pH控制在9.0或更高，在将pH控制在所述较高值之后再次分离含水氢氧化铝凝胶的淤浆，并将分出的液体再循环到含铝废液中。

另外，本发明涉及一种表面处理铝材中的废液的方法，该方法包括将用本发明方法回收到的上述淤浆溶于氢氧化钠溶液和/或低浓度铝的铝酸钠溶液中，从溶液中除去不溶物，将作为晶种的结晶氢氧化铝加到溶液中进行水解，通过过滤回收析出的结晶氢氧化铝并将滤液作为碱溶液重新使用。

在本发明方法中，废液处理的目的是含铝废液，这类废液并不受限制，只要它们是在表面处理铝材过程中产生的并含有铝即可。具体地说，它们包括无有效地处理方法可利用的废液，例如由浸蚀中的湿气和洗净水得到的废液和由阳极氧化中的湿气和洗净水得到的老化的阳极溶液和废液。

本发明的第一种方法是通过以下工序实施的：将预中和淤浆从预中和含铝废液（pH9.0或以上，优选9.4-11.0）中分离出，将预中和淤浆分离后剩下的液体进行中和pH使控制在5-9范围内，将中和形成的含水氢氧化铝凝胶的淤浆进行分离，将后中和的淤浆送回到含铝废液中并作为废水排出澄清液。

在实施上述第一种方法中，在预中和含铝液体是pH9.0或以下的碱溶液或在分离淤浆之前pH控制在9.0或以上的酸溶液的情况下，必须加入氢氧化钠。另一方面，当含铝废液是pH9.0-11.0的碱溶液时，实际上可原样分离淤浆。

在高pH分离淤浆可通过常用方法如过滤、降沉和离心分离来进行，而且该方法可结合加入合适的促凝剂或借助于增压。

在分离淤浆的过程中最好用pH9.0或以上的水洗涤待回收的淤浆或先干燥淤浆并用pH9.0或以上的水洗涤，根据需要，再用pH6.0-8.0的水洗涤。在洗涤步骤之后，最好将分离液与洗液合并并且在下一次中和处理中使用该混合物。这里，洗涤可进一步降低待回收的淤浆中存留的硫酸根。

根据需要，将上述分离淤浆中分离出的液体与淤浆的洗液合并，加酸溶液将pH中和到5-9。用于中和的酸溶液基本上是硫酸水溶液，在某些情况下，也可以使用盐酸水溶液。

上述中和产生的固体，即含水氢氧化铝凝胶的淤浆再次用合适的方法分离，而滤液和澄清的上清液作为废水排掉。淤浆或含大量淤浆的浓稠部分在用本发明的方法处理之前与含铝废液合并，并再次用本发明的方法进行废液处理。

在上述高pH值下分离的淤浆通常含有1.0%或以下的硫酸根，偶尔低达0.6%或以下，尽管硫酸根含量随分离过程中的pH值而变化，可且这种淤浆可以很容易利用。

本发明的第二种方法最好通过以下步骤实施，即：中和含铝废液使pH控制在5-9之内，通过沉降由中和产生的含水氢氧化铝凝胶淤浆进行分离，以废水形式排放澄清的上清液，控制后中和淤浆浓稠部分的pH使其为9.0或以上的高pH，在将pH控制到所述高值之后，再次分离含水氢氧化铝凝胶的淤浆并将分离液送回到含铝废液中。

在本发明的第二种方法中通过中和含铝废液使pH控制在5-9，所述中和是采用酸溶液如硫酸（当含铝废液为碱性时）或采用氢氧化钠溶液（当含铝废液为酸性时）进行的。

虽然多种方法均适用于分离由中和产生的含水氢氧化铝凝胶的淤浆，但最好采用沉降分离因其简单，而且根据需要加入合适的促凝剂。

由上述分离得到的澄清的上清液作为废水直接被排放，而淤浆的浓稠部分通过加入氢氧化铝溶液控制到9.0或以上的高pH。

在pH控制到所述高述高值之后，再次分离和回收含水氢氧化铝淤浆，而在用本发明方法处理之前，将分离液与含铝废液合并，并将混合物用本发明方法进行废液处理。

这里回收的淤浆通常含1.0%或以下的硫酸根，有时低达0.6%或以下，虽然硫酸根含量随分离的pH值而变化，而且这种淤浆可以很容易使用。

在上述本发明第二种方法中说明，由当前广泛采用的工序中和（pH5-9），然后沉降得到的淤浆浓稠部分以原样进行pH调整到高值的处理步骤。从环境方面考虑，这种处理很重要，其本质上是使由中和产生的淤浆再次用高pH溶液中和。

因此，上述将淤浆的浓稠部分调整到高pH也可通过上述方法之外的方法进行。例如按照一种方法，在从沉降槽底部到分离器（如加压滤器）的输送线上的某一点，可将氢氧化钠溶液连续加到淤浆的浓稠部分，并与正在输送中或紧邻分离器之前的调整槽中的淤浆反应，以便与淤浆共存的溶液在紧邻分离器之前的假定为pH9.0或以上。按照另一种方法，在中和之后于pH5-9形成的淤浆的滤饼起初用少量氢氧化钠溶液、再用pH9.0或以上的洗液进行摇动洗涤，以便洗液的pH变成9.0-11.0。按照另一种方法，于pH5-9形成的淤浆的滤饼用碱溶液进行再浆化，以便平衡溶液的pH为9.0或以上。

采用上述本发明第一或第二种方法在高pH回收到的淤浆具有低浓度硫酸根，而且可以多种方式使用。一般来说，将所讨论的淤浆溶于氢氧化钠溶液和/或低铝浓度的铝酸钠溶液，分离出不溶物，结晶氢氧化铝作为晶种加到所得溶液中，由于水解沉淀出的氢氧化铝通过过滤回收，并将滤液重新用作碱溶液。

准备用于溶解淤浆的氢氧化钠溶溶液和/或低铝浓度的铝酸钠溶液可以是：用于正常浸蚀的NaOH浓度为70-150克/升的氢氧化钠溶液，NaOH浓度为70-150克/升的铝酸钠溶液，用于浸蚀的NaOH浓度为300克或以上/升的补充溶液，或NaOH浓度为70-150克/升的铝酸钠溶液和NaOH浓度为300克/升或以上的氢氧化钠的补充溶液的混合物。

本发明方法是在9.0或以上的高pH值下分离淤浆，同时利用低硫酸根浓度的回收的淤浆并将这种在高pH分离未能得到的铝再循环到含铝废液中。所以，使得在低成本下有效处理那些难以处理的含铝废液、特别是老化的阳极氧化液、湿气产生的废液和洗净水产生的废液成为可能。

当淤浆在滤饼上经过重复洗涤和再浆化过滤时，当淤浆干燥和在高于脱除结晶水的温度下加热时或当淤浆在前述热处理之后进一步洗涤时，已经知道，淤浆中的硫酸根仍未消除。还不能证实为什么硫酸根不进入在9.0或以上高pH下分离的淤浆中的原因，但似乎合理的解释如下：

在由中和含铝废液产生的含水氢氧化铝凝胶的淤浆中的硫酸根被认为是在含大量水的环境中满足以下平衡：

所以，仅通过水洗、低温干燥或加热不能除去硫酸根。高pH水溶液能使上述平衡向右移动或进行快速离子交换反应，只有这样才有可能易于除去硫酸根。本发明便是利用这种离子交换反应。

本发明的方法能以低成本、高效率地处理在铝材表面处理中产生的多种含铝废液，特别是老化的阳极氧化液、湿气产生的废液和洗净水产生的废液，所有这些废液以前很难处理。此外，该方法可尽可能地防止硫酸根进入含水氢氧化铝凝胶的淤浆中，使其有可能从处理废液回收的淤浆很容易地回收工业上有价值的结晶氢氧化铝和碱溶液。

图1是表明涉及本发明实施例1废液处理步骤的流程图。

图2是表明涉及本发明实施例3废液处理步骤的流程图。

以下参考实施例和所附废液处理的流程图详细说明本发明。在实施例和对比例中的符号“%”是重量%。

实施例1

在铝材表面处理中产生的50升碱性废液（NaOH，8.4克/升;Al，2.4克/升）和130升酸性废液（H₂SO₄共5.7克/升;Al，0.4克/升）的混合物用作含铝废液，并按照图1所示的废液处理流程对其处理。

在本实施例1中，氢氧化钠加到上述pH控制在9.5的混合物中，聚合物促凝剂加到所述高pH混合物中以沉淀出含水氢氧化铝凝胶的淤浆，取出12升含高浓度淤浆的浓稠部分并加压过滤，以及在加压下将2升pH9.4的水流过滤饼以将其洗涤。回收的淤浆（含水量76%）约2090克。

合并上述沉积分离步骤得到的上清液、滤液和洗液，并用硫酸中和使pH调整到8.0。

让这种中和步骤产生的不溶物（即含水氢氧化铝凝胶的淤浆）沉降，作为废水排出180升澄清的上清液，并将20升浓稠部分与准备下面处理的含铝废液合并。

在本例中，发现在上述高pH分离和回收的淤浆具有以下组成：Al，8.0%;Na.0.25%;SO₄，0.47%。

对比例1

添加131克氢氧化钠（100%）使含铝废液（与上面实施例1中使用的混合物相同）中和到pH6.7，全部液体加压过滤，并在加压下让3升水流过滤饼来洗涤滤饼。回收的淤浆（含水量76%）约2，240克，具有以下组成：Al7.5%;Na0.2%;SO₄3.4%。

实施例2

以实施例1同样方式在高pH下分离得到的淤浆（2，150克）于105℃干燥3小时，得到510克干片。通过将干片分散在2升pH9.5的水中将其洗涤，加压过滤，并进一步用1升水洗涤。回收的淤浆（含水量30%）约740克，并具有以下组成：Al23.3%;Na0.9%;SO₄0.8%。

对比例2

以上述对比例1同样方式得到的淤浆于105℃干燥，并按照上述实施例2用水洗涤。回收的淤浆具有以下组成：Al22.5%;Na0.4%;SO₄9.3%。

实施例3

按照图2所示废液处理流程处理与上述实施例1所用的混合物相同的含铝废液[50升碱性废液（NaOH 8.4克/升;Al2.4克/升）和130升酸性废液（H₂SO₄共5.7克/升;Al0.4克/升）的混合物]。

在本实施例3中，加131克氢氧化钠（100%）中和混合物，pH调整到6.7。

往中和的混合物中加聚合物促凝剂以沉淀含水氢氧化铝凝胶的淤浆，原样排出164升澄清的上清液，从下部回收16升浓稠部分，转移到分离器中并与185ml25%氢氧化钠溶液混合，pH调整到10.0高值。

在pH调整到所述高值之后，加压过滤淤浆，并通过先让2升pH9.4的水、再让2升pH6.9的水加压下流过滤饼来洗涤滤饼。

回收的淤浆（含水量76%）约2，280克，并具有以下组成：Al7.9%;Na 0.3%;SO₄0.2%。

将高pH分离淤浆得到的滤液和淤浆洗液合并，并加到下面要处理的含铝废液中。

实施例4

在包含用于表面处理铝材的浸蚀步骤和阳极氧化步骤的现有管线中，将以上述实施例1同样方式得到的2，100克淤浆（Al8.0%;Na0.25%;SO₄0.47%）加到碱回收后再生的21.56升浸蚀液（NaOH89.0克/升;Al 17.9克/升）中。将所得混合物于50℃保温20分钟并减压过滤，残余物用0.02升水清洗。

滤液和洗液共约23.31升，并具有以下组成：NaOH 82.2克/升;Al 23.7克/升;Na₂SO₄0.6克/升。回收的滤饼（含水量50%）约28克。

结果表明：当淤浆加到老化的浸蚀液中时，滤液和洗液中回收98.5%于淤浆中的Al。

将上述含有溶解的淤浆的滤液和洗液与77.30升老化的浸蚀液（NaOH87.0克/升;Al 25.0克/升）合并，再循环到用于浸液碱回收的装置中，得到100.61升溶液（NaOH 85.9克/升;Al24.7克/升;Na₂SO₄0.15克/升）。将溶液与6，000克作为晶种的水铝氧混合，并于45℃搅拌24小时以进行水解，过滤分离晶体，水洗，得到2，340克结晶氢氧化铝（水铝氧，含水量8%）。

回收的滤液和洗液共约99.42升，并具有以下组成：NaOH86.8克/升;Al17.5克/升;Na₂SO₄0.5克/升。

结果表明：作为有用的结晶氢氧化铝，回收到98.5%于淤浆中的铝。

从其中回收上述结晶氢氧化铝的滤液和洗液部分用于溶解淤浆，剩下的补充碱，并作为再生的浸蚀液循环到铝材的浸蚀步骤。在该管线中Na₂SO₄的积累量不超过3.0克/升。

对比例3

为了进行比较，以上述实施例4同样方式将混合物于100℃保温30分钟来处理对比例1得到的淤浆。加到老化的浸蚀液中并在滤液和洗液中回收的淤浆中的Al的回收率仅为72%。

如果滤液原样循环，在浸蚀液中Na₂SO₄的积累量根据计算为16克/升。

实施例5

在包含用于表面处理铝材的浸蚀步骤和阳极氧化步骤的现有管线中，将以上述实施例2同样方式获得的721克淤浆（Al23.3%，Na 0.9%;SO₄0.8%）加到一部分或21.52升老化的浸蚀处理液水解后再生的浸蚀液（NaOH 89.0克/升;Al17.9克/升）中，所得混合物于100℃保温1小时，减压过滤，残余物用0.02升水清洗。

滤液和洗液共约22.07升，并具有以下组成：NaOH 86.7克/升，Al24.9克/升;Na₂SO₄0.4克/升。回收的残余物（含水量50%）约27克。

结果表明：当淤浆加到再生的浸蚀液中时，滤液和洗液中回收98.3%于淤浆中的Al。

溶有淤浆的上述滤液和洗液与77.30升待循环到用于浸蚀液碱回收的装置中的老化的浸蚀液（NaOH 87.0克/升;Al 25.0克/升）合并，得到99.37升溶液（NaOH 86.9克/升;Al25.0克/升;Na₂SO₄0.09克/升）。将该溶液与6，000克作为晶种的水铝氧混合，并于45℃搅拌24小时进行水解，过滤分出晶体，水洗，得到2，340克结晶氢氧化铝（水铝氧，含水量8%）。

回收的滤液和洗液共约98.18升，并具有以下组成：NaOH87.9克/升;Al 17.7克/升;Na₂SO₄0.9克/升。

结果表明：作为有用的结晶氢氧化铝，回收到98.3%于淤浆中的铝。

从其中回收上述结晶氢氧化铝的滤液和洗液部分用于溶解淤浆，剩下的补充碱，并作为再生的浸蚀液循环到铝材浸蚀液中。在该管线中的Na₂SO₄累积量不超过2.0克/升。

实施例6

将以实施例1同样方式得到的淤浆（Al8%;Na0.25%;SO₄0.47%）（2，100克）加到846克（553ml）用于表面处理铝材的浸蚀液的补充氢氧化钠溶液（浓度50%），混合物于100℃搅拌30分钟，直到出现溶解。

减压过滤所得溶液，滤饼用0.02升水清洗，回收2.35升滤液和洗液（NaOH178.4克/升;Al70.3克/升;Na₂SO₄6.2克/升）和28克滤饼。

回收的滤液和洗液与88.60升老化的浸蚀液（NaOH87.0克/升;Al25.0克/升）合并，得到90.94升溶液（NaOH89.4克/升;Al26.2克/升;Na₂SO₄0.16克/升;Al26.2克/升;Na₂SO₄0.16克/升），它与6，000克水铝氧晶种混合并于45℃搅拌30小时以进行水解。

过滤结晶的氢氧化铝，用0.35升水洗涤，得到2341克结晶氢氧化铝（含水量8%）和89.80升滤液和洗液（NaOH90.3克/升;Al18.2克/升;Na₂SO₄0.16克/升）。作为再生的浸蚀溶液，将滤液和洗液循环到浸蚀步骤，并再次用于铝材的浸蚀。

至于淤浆中的铝含量，溶于补充的氢氧化钠溶液和老化的浸蚀液中回收的淤浆中的铝的回收率为98.5%，或一次水解过程回收48.9%的淤浆（即，48.2%淤浆中的铝），溶液的循环实际上可利用所有在老化的浸蚀液中回收的淤浆中的铝，淤浆中的铝的最终利用率约98.5%。

对比例4

为了比例，将2，240克以对比例1同样方式得到的淤浆（Al7.5%;Na0.2%;SO₄3.4%）溶于846g50%氢氩化钠溶液（553ml，NaOH423克），减压过滤不溶物并清洗，得到1，030克滤渣和2.20升滤液和洗液。

由此得到的滤液和洗液的组成为166.5克/升NaOH，41.1克/升Al和51.1克/升Na₂SO₄，溶于50%氢氧化钠溶液并回收的淤浆中的Al的回收率仅为54%。

Claims (10)

1、一种表面处理铝材中的废液处理方法，其中所述表面处理包括铝及其合金的铝材是用碱溶液或所述碱溶液和酸溶液进行的，废液处理是采用碱或酸液中和由所述处理产生的含铝废液并从该中和液中分离由中和形成的含水氢氧化铝凝胶的淤浆而进行的，该方法包括在9.0或以上高pH下，从所述预中和含铝废液中分离出所述预中和淤浆，中和由分离所述预中和淤浆得到的液体使pH调整到5-9，分离由所述中和形成的含水氢氧化铝凝胶的淤浆并将后处理的淤浆送回到含铝废液中。

2、一种表面处理铝材中的废液处理方法，其中所述表面处理包括铝及其合金的铝材是用碱溶液或所述碱溶液和酸溶液进行的，废液处理是采用碱或酸液中和由所述处理产生的含铝废液并从该中和液中分离由中和形成的含水氢氧化铝凝胶的淤浆而进行的，该方法包括中和含铝废液使pH调整到5-9，分离由中和形成的含水氢氧化铝凝胶的淤浆，排出澄清液，将与后处理中和淤浆平衡共存的溶液的pH调整到9.0或以上，在pH调整到所述高值之后再一次分离含水氢氧化铝凝胶的淤浆并将分离液送回到含铝废液中。

3、根据权利要求2所述的废液处理方法，其中通过沉降分离由中和形成的含水氢氧化铝凝胶的淤浆，排出澄清的上清液，并将中和后淤浆的浓稠部分调整到9.0或以上的高pH。

4、根据权利要求1-3中任一项所述的废液处理方法，其中在高pH下分离的所述淤浆进一步用pH9.0或以上的水清洗。

5、根据权利要求1-3中任一项所述的废液处理方法，其中在高pH下分离的所述淤浆被干燥并用pH9.0或以上的水进一步洗涤。

6、根据权利要求4或5所述的废液处理方法，其中在高pH下分离的所述淤浆用pH9.0或以上的水清洗，然后再用pH6.0-8.0的水清洗。

7、一种表面处理铝材中的废液的方法，该方法包括将按权利要求4-6中任一项的方法获得的淤浆溶于氢氧化钠和/或低铝浓度的铝酸钠溶液中，从溶液中除去不溶物，加入作为晶种的结晶氢氧化铝进行水解，通过过滤回收沉淀出的结晶氢氧化铝并将滤液重新用作碱溶液。

8、按照权利要求7的废液处理方法，其中所述要溶于淤浆中的氢氧化钠和/或铝酸钠溶液具有每升70-150克NaOH的浓度。

9、按照权利要求7的废液处理方法，其中所述要溶于淤浆中的氢氧化钠溶液是用于浸蚀步骤的氢氧化钠溶液，其NaOH浓度为每升300或以上。

10、按照权利要求7的废液处理方法，其中用NaOH浓度为每升70-150克的铝酸钠溶液和NaOH浓度为每升300克或以上的氢氧化钠补充溶液溶解淤浆。

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