CN111129393A - 一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种锂离子电池复合隔膜及其制备方法，涉及电池技术领域，包括基膜和涂布于基膜一侧的芳纶涂层和水性pvdf复合涂层构成，水性pvdf复合涂层按照重量百分比计含有1‑10％的基料，余量为去离子水，基料由以下物质组成：pvdf、分散剂、增稠剂、粘合剂、纳米芳纶粉末、DMAC或DMF、助溶剂、乳化剂和造孔剂组成；本发明中芳纶涂层隔膜整体上比现有的技术具有更良好的耐热性、稳定性、电绝缘性以及阻燃性能，PVDF涂层由水性PVDF浆料经涂布、烘干后获得，摒弃了现有PVDF涂覆锂离子电池隔膜以丙酮等油性物质作溶剂的传统工艺，以本发明隔膜制备的锂离子电池的安全性能、倍率性能和循环性能明显得到改善。

Description

一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法。
背景技术
锂电池作为新型的二次电池，具有高能量密度、循环寿命长等优点，其应用范围不断扩展，被大量应用于便携式电子装置、电动工具、储能和动力汽车中，尤其随着新能源行业的快速发展，锂电池被越来越多的应用到动力汽车中。隔膜作为锂电池的重要组成部分，可以有效防止正、负极接触发生短路，对锂电池的安全性具有非常重要的影响，因此，锂电池性能的提升及安全性要求对隔膜的性能有着更高的要求。
聚烯烃隔膜是目前使用最为广泛的锂电池隔膜，但是，市场上现有的聚烯烃隔膜存在粘接性能和亲电解液性能不足的问题。为了改善聚烯烃隔膜的粘接性和电解液浸润性，目前主要的解决方案是在聚烯烃隔膜的单面或双面涂覆PVDF涂层，这种涂层在一定程度上可以改善隔膜的粘接性，同时与电解液有良好的浸润性。但随着锂电池的发展，对其隔膜的粘接性要求越来越高，单纯PVDF涂层不能达到相应要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法，以解决上述技术问题。
本发明为解决上述技术问题，采用以下技术方案来实现：一种混合涂覆的锂电池隔膜，包括基膜和涂布于基膜一侧的涂覆层构成，涂覆层的上表面涂有PMMA/PVDF的涂覆层，所述涂覆层的厚度为1-2um，所述PMMA/PVDF的涂覆层的厚度为0.3-1.8um；
所述涂覆层由以下质量份的物质组成：氧化铝微粉20-30份，氢氧化铝微粉40-60份、粘接剂2-4份、助溶剂1-4份、乳化剂1-3份、造孔剂2-8份、聚氧化乙烯分散剂0.5-2份和水20-30份；
PMMA/PVDF的涂覆层由以下质量份的物质组成：陶瓷粉体20-40份、PVDF粉体20-30、PMMA粉体20-30份、偶联剂1-2份、分散剂2-8份、润湿剂5-8份、消泡剂2-5份、助溶剂2-5份、乳化剂1-2份、造孔剂1-2份、水20-30份；
一种混合涂覆的锂电池隔膜的制备方法，包括如下制备过程：
A.制备涂覆层：按照配比称取组成涂覆层的各物质，将配比量的第一溶剂和助溶剂搅拌溶解后，缓慢均匀地加入配比量聚氧化乙烯分散剂，边加入边搅拌，待聚氧化乙烯分散剂完全溶解后加入氧化铝微粉和氢氧化铝微粉，沸水浴加热、搅拌至完全溶解，制得陶瓷溶解液；将配比量的第二溶剂、乳化剂混合，分散均匀，同配比量的聚合物粘合剂一起加入陶瓷溶解液中，分散均匀制得陶瓷浆料；
B.制备PMMA/PVDF的涂覆层：向去离子水中加入PVDF粉体、PMMA粉体、分散剂、偶联剂，混合搅拌至完全溶解，继而加入陶瓷粉体混合搅拌至粉料分散均匀，然后加入助溶剂、乳化剂和造孔剂研磨1-2h，得到水性混合浆料；
C.涂覆层的涂布：将步骤A制得的涂覆层涂覆于基膜的一侧，涂覆厚度为1-2um，涂覆完后在60-80℃烘干30-40min；
D.PMMA/PVDF的涂覆层的涂布：将步骤B制得的PMMA/PVDF的涂覆层浆料涂布步骤C中烘干后的涂覆层表面，再经过50-80℃的烘箱，烘烤干燥20-30min；
E.将步骤D所得隔膜置于具有氮气保护的环境下，高温处理去除聚烯烃基体，既可得混合涂覆的锂电池隔膜。
优选的，所述pvdf为偏氟乙烯均聚物、偏氟乙烯与六氟丙烯共聚物中的一种。
优选的，所述步骤E中热处理温度为100-200℃，30-60min，再在300-600℃，30-60min，氮气压力为0.1-1.0MPa，吹扫速率为1000-2000cc/min。
优选的，所述第一溶剂为NMP、DMSO、DMF或DMAC中的一种；所述第二溶剂为乙酸乙酯、异丙醇、二氯甲烷或磷酸三乙酯中的一种或几种组合。
优选的，所述步骤C和步骤D涂布方式用喷涂或凹版涂布方式中的一种。
优选的，所述助溶剂为氯化钙、氢氧化钾、氯化锂、吡啶中的一种或几种组合。
优选的，所述基膜为常规聚烯烃隔膜。
优选的，所述粘接剂主要为聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯醇、羧甲基纤维素钠、明胶等水溶性聚合物。
优选的，所述步骤A中氧化铝微粉和氢氧化铝微粉的总量与水性粘接剂比例为8-9：1-2。
本发明的有益效果是：
1、本发明提高了隔膜的热安全性、电解液对隔膜的浸润性，便于电解液的吸收；具有较高的电导率，从而使锂电池具有良好的循环使用寿命。同时，使电池正负极很好的粘结贴合，提高电芯硬度和形体保持能力。
2、本发明中添加了混合涂层，与现有技术相比，这样既可以有效解决PVDF粘接性能不足和结晶度影响离子电导率以及PMMA电解液浸润一致性差等问题，又可以解决PMMA与PVDF混合不均匀、容易沉降的问题。
本发明PVDF浆料经涂布、烘干后获得，摒弃了现有PVDF涂覆锂离子电池隔膜以丙酮等油性物质作溶剂的传统工艺，采用水作为溶剂，生产过程环境友好、安全性高；另外用水作溶剂可极大降低生产成本。与现有技术相比，涂覆隔膜的透气度、热稳定性都得到了很大的改善，并且有利于电池容量保持率的提升，提高了锂离子电池的循环寿命，本发明所述隔膜具有良好的透气性、吸液率、热收缩、拉伸强度，以本发明所述隔膜制备的锂离子电池的安全性能、倍率性能和循环性能明显得到改善。
附图说明
图1是本发明锂离子电池复合隔膜的剖面示意图；
附图标记：1-基膜；2-涂覆层；3-PMMA/PVDF的涂覆层。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和附图，进一步阐述本发明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。
下面结合附图描述本发明的具体实施例。
实施例1
如图1所示，一种混合涂覆的锂电池隔膜，基膜1和涂布于基膜一侧的涂覆层2构成，涂覆层的上表面涂有PMMA/PVDF的涂覆层3，所述涂覆层2的厚度为1-2um，所述PMMA/PVDF的涂覆层3的厚度为0.3-1.8um；
所述涂覆层2由以下质量份的物质组成：氧化铝微粉20份，氢氧化铝微粉40份、粘接剂2份、助溶剂1份、乳化剂1份、造孔剂2份、聚氧化乙烯分散剂0.5份和水20份；
PMMA/PVDF的涂覆层3由以下质量份的物质组成：陶瓷粉体20份、PVDF粉体20、PMMA粉体20份、偶联剂1份、分散剂2份、润湿剂5份、消泡剂2份、助溶剂2份、乳化剂1份、造孔剂1份、水20份；
制备过程如下：
A.制备涂覆层：按照配比称取组成涂覆层的各物质，将配比量的第一溶剂和助溶剂搅拌溶解后，缓慢均匀地加入配比量聚氧化乙烯分散剂，边加入边搅拌，待聚氧化乙烯分散剂完全溶解后加入氧化铝微粉和氢氧化铝微粉，沸水浴加热、搅拌至完全溶解，制得陶瓷溶解液；将配比量的第二溶剂、乳化剂混合，分散均匀，同配比量的聚合物粘合剂一起加入陶瓷溶解液中，分散均匀制得陶瓷浆料；
B.制备PMMA/PVDF的涂覆层：向去离子水中加入PVDF粉体、PMMA粉体、分散剂、偶联剂，混合搅拌至完全溶解，继而加入陶瓷粉体混合搅拌至粉料分散均匀，然后加入助溶剂、乳化剂和造孔剂研磨1-2h，得到水性混合浆料；
C.涂覆层的涂布：将步骤A制得的涂覆层涂覆于基膜的一侧，涂覆厚度为1-2um，涂覆完后在60-80℃烘干30-40min；
D.PMMA/PVDF的涂覆层的涂布：将步骤B制得的PMMA/PVDF的涂覆层浆料涂布步骤C中烘干后的涂覆层表面，再经过50-80℃的烘箱，烘烤干燥20-30min；
E.将步骤D所得隔膜置于具有氮气保护的环境下，高温处理去除聚烯烃基体，既可得混合涂覆的锂电池隔膜。
实施例2
如图1所示，一种混合涂覆的锂电池隔膜，基膜1和涂布于基膜一侧的涂覆层2构成，涂覆层的上表面涂有PMMA/PVDF的涂覆层3，所述涂覆层2的厚度为1-2um，所述PMMA/PVDF的涂覆层3的厚度为0.3-1.8um；
所述涂覆层2由以下质量份的物质组成：氧化铝微粉22份，氢氧化铝微粉45份、粘接剂3份、助溶剂2份、乳化剂1.5份、造孔剂4份、聚氧化乙烯分散剂1份和水22份；
PMMA/PVDF的涂覆层3由以下质量份的物质组成：陶瓷粉体25份、PVDF粉体22、PMMA粉体22份、偶联剂1.3份、分散剂4份、润湿剂6份、消泡剂3份、助溶剂3份、乳化剂1.2份、造孔剂1.2份、水22份；
制备过程如下：
A.制备涂覆层：按照配比称取组成涂覆层的各物质，将配比量的第一溶剂和助溶剂搅拌溶解后，缓慢均匀地加入配比量聚氧化乙烯分散剂，边加入边搅拌，待聚氧化乙烯分散剂完全溶解后加入氧化铝微粉和氢氧化铝微粉，沸水浴加热、搅拌至完全溶解，制得陶瓷溶解液；将配比量的第二溶剂、乳化剂混合，分散均匀，同配比量的聚合物粘合剂一起加入陶瓷溶解液中，分散均匀制得陶瓷浆料；
B.制备PMMA/PVDF的涂覆层：向去离子水中加入PVDF粉体、PMMA粉体、分散剂、偶联剂，混合搅拌至完全溶解，继而加入陶瓷粉体混合搅拌至粉料分散均匀，然后加入助溶剂、乳化剂和造孔剂研磨1-2h，得到水性混合浆料；
C.涂覆层的涂布：将步骤A制得的涂覆层涂覆于基膜的一侧，涂覆厚度为1-2um，涂覆完后在60-80℃烘干30-40min；
D.PMMA/PVDF的涂覆层的涂布：将步骤B制得的PMMA/PVDF的涂覆层浆料涂布步骤C中烘干后的涂覆层表面，再经过50-80℃的烘箱，烘烤干燥20-30min；
E.将步骤D所得隔膜置于具有氮气保护的环境下，高温处理去除聚烯烃基体，既可得混合涂覆的锂电池隔膜。
实施例3
如图1所示，一种混合涂覆的锂电池隔膜，基膜1和涂布于基膜一侧的涂覆层2构成，涂覆层的上表面涂有PMMA/PVDF的涂覆层3，所述涂覆层2的厚度为1-2um，所述PMMA/PVDF的涂覆层3的厚度为0.3-1.8um；
所述涂覆层2由以下质量份的物质组成：氧化铝微粉25份，氢氧化铝微粉50份、粘接剂3份、助溶剂2份、乳化剂2份、造孔剂4份、聚氧化乙烯分散剂1份和水25份；
PMMA/PVDF的涂覆层3由以下质量份的物质组成：陶瓷粉体30份、PVDF粉体25、PMMA粉体25份、偶联剂107份、分散剂6份、润湿剂7份、消泡剂4份、助溶剂4份、乳化剂1.6份、造孔剂1.6份、水25份；
制备过程如下：
A.制备涂覆层：按照配比称取组成涂覆层的各物质，将配比量的第一溶剂和助溶剂搅拌溶解后，缓慢均匀地加入配比量聚氧化乙烯分散剂，边加入边搅拌，待聚氧化乙烯分散剂完全溶解后加入氧化铝微粉和氢氧化铝微粉，沸水浴加热、搅拌至完全溶解，制得陶瓷溶解液；将配比量的第二溶剂、乳化剂混合，分散均匀，同配比量的聚合物粘合剂一起加入陶瓷溶解液中，分散均匀制得陶瓷浆料；
B.制备PMMA/PVDF的涂覆层：向去离子水中加入PVDF粉体、PMMA粉体、分散剂、偶联剂，混合搅拌至完全溶解，继而加入陶瓷粉体混合搅拌至粉料分散均匀，然后加入助溶剂、乳化剂和造孔剂研磨1-2h，得到水性混合浆料；
C.涂覆层的涂布：将步骤A制得的涂覆层涂覆于基膜的一侧，涂覆厚度为1-2um，涂覆完后在60-80℃烘干30-40min；
D.PMMA/PVDF的涂覆层的涂布：将步骤B制得的PMMA/PVDF的涂覆层浆料涂布步骤C中烘干后的涂覆层表面，再经过50-80℃的烘箱，烘烤干燥20-30min；
E.将步骤D所得隔膜置于具有氮气保护的环境下，高温处理去除聚烯烃基体，既可得混合涂覆的锂电池隔膜。
实施例4
如图1所示，一种混合涂覆的锂电池隔膜，基膜1和涂布于基膜一侧的涂覆层2构成，涂覆层的上表面涂有PMMA/PVDF的涂覆层3，所述涂覆层2的厚度为1-2um，所述PMMA/PVDF的涂覆层3的厚度为0.3-1.8um；
所述涂覆层2由以下质量份的物质组成：氧化铝微粉20-30份，氢氧化铝微粉60份、粘接剂4份、助溶剂4份、乳化剂3份、造孔剂8份、聚氧化乙烯分散剂2份和水30份；
PMMA/PVDF的涂覆层3由以下质量份的物质组成：陶瓷粉体40份、PVDF粉体30、PMMA粉体30份、偶联剂2份、分散剂8份、润湿剂8份、消泡剂5份、助溶剂5份、乳化剂2份、造孔剂2份、水30份；
制备过程如下：
A.制备涂覆层：按照配比称取组成涂覆层的各物质，将配比量的第一溶剂和助溶剂搅拌溶解后，缓慢均匀地加入配比量聚氧化乙烯分散剂，边加入边搅拌，待聚氧化乙烯分散剂完全溶解后加入氧化铝微粉和氢氧化铝微粉，沸水浴加热、搅拌至完全溶解，制得陶瓷溶解液；将配比量的第二溶剂、乳化剂混合，分散均匀，同配比量的聚合物粘合剂一起加入陶瓷溶解液中，分散均匀制得陶瓷浆料；
B.制备PMMA/PVDF的涂覆层：向去离子水中加入PVDF粉体、PMMA粉体、分散剂、偶联剂，混合搅拌至完全溶解，继而加入陶瓷粉体混合搅拌至粉料分散均匀，然后加入助溶剂、乳化剂和造孔剂研磨1-2h，得到水性混合浆料；
C.涂覆层的涂布：将步骤A制得的涂覆层涂覆于基膜的一侧，涂覆厚度为1-2um，涂覆完后在60-80℃烘干30-40min；
D.PMMA/PVDF的涂覆层的涂布：将步骤B制得的PMMA/PVDF的涂覆层浆料涂布步骤C中烘干后的涂覆层表面，再经过50-80℃的烘箱，烘烤干燥20-30min；
E.将步骤D所得隔膜置于具有氮气保护的环境下，高温处理去除聚烯烃基体，既可得混合涂覆的锂电池隔膜。
对照组1
取普通PP膜、PE膜锂离子电池，与实施例1~5的复合隔膜锂离子电池的性能做对比。
实验分析
（1）不同温度下复合隔膜的透气性能
取实施例1～4制备的复合隔膜的锂离子电池和准备好的普通PP膜、PE膜锂离子电池，置于温度为80℃、100℃、120℃、140℃ 的真空烘箱中30min，测定不同温度下复合隔膜的透气值（s），结果详见表1。
表1
80℃ 100℃ 120℃ 140℃
实施例1 456 1850 堵孔 堵孔
实施例2 625 2451 堵孔 堵孔
实施例3 563 2256 堵孔 堵孔
实施例4 512 1650 堵孔 堵孔
PP膜 382 585 685 902
PE膜 355 562 625 堵孔
从表1可以看出，实施例1～4制备的锂离子电池复合隔膜在120℃下已完全堵孔。说明热熔性材料在120～140℃温度范围快速融化并渗入基膜微孔，导致隔膜孔道堵塞，达到闭孔效果。而普通聚烯烃微孔膜在120℃-140℃处理后仍旧具有透气性，表明只是隔膜基材软化，孔径影响不大。由此可知，热熔性功能层降低了隔膜的闭孔温度，有利于电池安全性的提高。
(2)不同温度下复合隔膜的热收缩性
取实施例1～4制备的锂离子电池复合隔膜和准备好的普通PP膜、PE膜，置于温度为80℃、100℃、120℃、140℃、 160℃的烘箱中2h，测定不同温度下复合隔膜的热收缩率，结果详见下表2。
表2
80℃ 110℃ 140℃ 170℃
实施例1 0 0 0.3 1.8
实施例2 0 0 0.6 1.1
实施例3 0 0 0.8 1.2
实施例4 0 0 1 1.5
PP膜 2 8 18 融化
PE膜 3 7 变形 融化
实施例1～4制备的锂离子电池复合隔膜在各温度下的热收缩性均明显优于普通PP膜、PE膜。当温度升高时，由于耐热涂层的耐热性较强，复合隔膜收缩现象较少；温度达到140℃时，复合隔膜的热收缩率仍小于2.0％，而普通PP膜、PE膜已经完全熔化。
（3）应用不同隔膜的锂离子电池的循环性能
取实施例1～4制备的锂离子电池以及采用普通聚烯烃膜制备的锂离子电池，测试锂离子电池不同循环周期的容量保持率（%），结果详见表3。
表3
100周 200周 300周 400周 500周
实施例1 94.2 94.1 93.8 93.5 93.0
实施例2 95.8 95.5 95.1 95.0 94.6
实施例3 95.6 95.2 94.8 94.5 94.1
实施例4 94.6 94.2 94.1 93.9 93.2
PP膜 92.5 91.6 89.2 87.6 84.3
PE膜 91.7 90.2 88.5 85.4 82.5
从表3可以看出，实施例1～4制备锂离子电池的寿命在循环500周后，容量保持率达90％以上，而普通PP膜、PE膜锂离子电池的容量保持率仅84.3％、82.5％。说明实施例1～4制备的锂离子电池复合隔膜与电解液的浸润性较好，从而使电池具有优越的循环性能。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之 “上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法，其特征在于：所述混合涂覆的锂电池隔膜由基膜和涂布于基膜一侧的涂覆层构成，涂覆层的上表面涂有PMMA/PVDF的涂覆层，所述涂覆层的厚度为1-2um，所述PMMA/PVDF的涂覆层的厚度为0.3-1.8um；
所述涂覆层由以下质量份的物质组成：氧化铝微粉20-30份，氢氧化铝微粉40-60份、粘接剂2-4份、助溶剂1-4份、乳化剂1-3份、造孔剂2-8份、聚氧化乙烯分散剂0.5-2份和水20-30份；
PMMA/PVDF的涂覆层由以下质量份的物质组成：陶瓷粉体20-40份、PVDF粉体20-30、PMMA粉体20-30份、偶联剂1-2份、分散剂2-8份、润湿剂5-8份、消泡剂2-5份、助溶剂2-5份、乳化剂1-2份、造孔剂1-2份、水20-30份；
一种混合涂覆的锂电池隔膜的制备方法，包括如下制备过程：
A.制备涂覆层：按照配比称取组成涂覆层的各物质，将配比量的第一溶剂和助溶剂搅拌溶解后，缓慢均匀地加入配比量聚氧化乙烯分散剂，边加入边搅拌，待聚氧化乙烯分散剂完全溶解后加入氧化铝微粉和氢氧化铝微粉，沸水浴加热、搅拌至完全溶解，制得陶瓷溶解液；将配比量的第二溶剂、乳化剂混合，分散均匀，同配比量的聚合物粘合剂一起加入陶瓷溶解液中，分散均匀制得陶瓷浆料；
B.制备PMMA/PVDF的涂覆层：向去离子水中加入PVDF粉体、PMMA粉体、分散剂、偶联剂，混合搅拌至完全溶解，继而加入陶瓷粉体混合搅拌至粉料分散均匀，然后加入助溶剂、乳化剂和造孔剂研磨1-2h，得到水性混合浆料；
C.涂覆层的涂布：将步骤A制得的涂覆层涂覆于基膜的一侧，涂覆厚度为1-2um，涂覆完后在60-80℃烘干30-40min；
D.PMMA/PVDF的涂覆层的涂布：将步骤B制得的PMMA/PVDF的涂覆层浆料涂布步骤C中烘干后的涂覆层表面，再经过50-80℃的烘箱，烘烤干燥20-30min；
E.将步骤D所得隔膜置于具有氮气保护的环境下，高温处理去除聚烯烃基体，既可得混合涂覆的锂电池隔膜。
2.根据权利要求1所述的一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法，其特征在于：所述PVDF粉体为偏氟乙烯均聚物、偏氟乙烯与六氟丙烯共聚物中的一种。
3.根据权利要求1所述的一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法，其特征在于：所述步骤E中热处理温度为100-200℃，30-60min，再在300-600℃，30-60min，氮气压力为0.1-1.0MPa，吹扫速率为1000-2000cc/min。
4.根据权利要求1所述的一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法，其特征在于：所述第一溶剂为NMP、DMSO、DMF或DMAC中的一种；所述第二溶剂为乙酸乙酯、异丙醇、二氯甲烷或磷酸三乙酯中的一种或几种组合。
5.根据权利要求1所述的一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法，其特征在于：所述步骤C和步骤D涂布方式用喷涂或凹版涂布方式中的一种。
6.根据权利要求1所述的一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法，其特征在于：所述助溶剂为氯化钙、氢氧化钾、氯化锂、吡啶中的一种或几种组合。
7.根据权利要求1所述的一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法，其特征在于：所述基膜为常规聚烯烃隔膜。
8.根据权利要求1所述的一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法，其特征在于：所述粘接剂主要为聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯醇、羧甲基纤维素钠、明胶等水溶性聚合物。
9.根据权利要求1所述的一种混合涂覆的锂电池隔膜及其制备方法，其特征在于：所述步骤A中氧化铝微粉和氢氧化铝微粉的总量与水性粘接剂比例为8-9：1-2。
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