CN111088875B - 一种pvc瓦及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种PVC瓦及其制备方法，所述PVC瓦包括从上至下的耐候改性层和PVC层；所述PVC层包括如下成分：热稳定剂、硬脂酸、CPE、PE蜡、石蜡、PVC粉、钙粉、钛白粉、色料；所述制备方法包括：将热稳定剂、硬脂酸、CPE、PE蜡、石蜡、钛白粉和色料按顺序加入搅拌机中预混合；将预混物与PVC粉和钙粉放入热搅拌机中搅拌均匀；将热搅拌后的混合物通过水冷冷却；将冷却后的混合物通过挤出机挤出；将挤出物与耐候改性层复合；将复合材料进行压花、冷却；经模具压制、裁切成型，制得PVC瓦；所述耐候改性层薄可节约成本；结合PVC瓦合理的成分、配比及制备工艺使制得PVC瓦的耐候性、防水性能、抗负载能力、抗冲击能力优异。

Description

一种PVC瓦及其制备方法
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，特别涉及一种PVC瓦及其制备方法。
背景技术
PVC瓦是以PVC为主要原料，在PVC表面覆盖上抗老化层（ASA /ABS/PMMA/ABS/PET等），现有的抗老化层多采用ASA，用以提高PVC瓦的耐候性和颜色持久性；PVC瓦具有颜色丰富，绿色环保，具有质轻、防水、坚韧、隔音、耐酸碱、防腐蚀、隔热保温、安装简便等优点，被广泛地应用于门式钢结构厂房、化工厂房、仓库、沿海建筑等领域，行业上更是遍布几乎所有工业行业以及养殖、装饰行业；特别适用于平改坡、别墅、园林楼阁等屋面领域中，古色古香的立体结构，为现代的仿古、西式、欧式建筑增加了新的创新元素，为高档屋面材料提供了一种更方便快捷的替代产品。
但是，现有的PVC瓦的ASA层较厚，而达到优良的耐候性和抗冲击性不需要这么厚的ASA层；而且现有的PVC瓦在重物的积压或者重物、尖锐物的冲击下，容易变形、产生裂纹或断裂的现象，降低PVC瓦的使用寿命。
可见，现有技术还有待改进和提高。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种PVC瓦及其制备方法，旨在解决现有的PVC瓦中耐候改性层较厚、耐候性差，抗负载能力、抗冲击能力等综合力学性能差的技术问题。
为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：
一种PVC瓦，包括从上至下的耐候改性层和PVC层；所述PVC层按重量份计算，包括如下组分：3～5份热稳定剂、0.4～0.8份硬脂酸、6～8份CPE、0.3～0.8份PE蜡、0.1～0.5份石蜡、90～100份PVC粉、45～55份钙粉、1.0～1.5份钛白粉、0.1～0.3份色料。
所述PVC瓦中，所述耐候改性层的厚度为0.10～0.15mm；所述 PVC瓦的厚度为2.0～3.0mm。
所述PVC瓦中，所述PVC粉的聚合度为1000～1150；所述钙粉的粒径为1500～1600目。
所述PVC瓦中，所述耐候改性层为ASA树脂拉膜制得；以聚丙烯酸丁酯乳胶粒子为橡胶相核，苯乙烯、丙烯腈为壳层单体，采用乳液聚合法制得ASA核壳接枝共聚物。
所述PVC瓦中，所述聚丙烯酸丁酯乳胶中丙烯酸丁酯橡胶相的含量为70%～90%；橡胶相粒子粒径为150～400nm。
所述PVC瓦中，所述聚丙烯酸丁酯乳胶按重量份计算，包括如下组分：90～110份丙烯酸丁酯、0.3～1.5份乳化剂、0.5～1.0份引发剂、0.5～1.0份交联剂；所述ASA核壳接枝共聚物按重量份计算，包括如下组分：180～210份聚丙烯酸丁酯乳胶、20～40份苯乙烯、5～20份丙烯腈、0.15～0.25份乳化剂、0.1～0.8份引发剂、0.05～0.3份分子量调节剂。
所述PVC瓦中，所述乳化剂为十二烷基硫酸钠、烷基酚聚氧乙烯基醚中的一种；所述引发剂为过硫酸钾、过硫酸钠、过硫酸铵中的一种；所述交联剂为二甲基丙烯酸乙二醇酯；所述分子量调节剂为十二烷基硫醇。
一种PVC瓦的制备方法，包括所述的PVC瓦，所述制备方法包括如下步骤：
步骤S001.将热稳定剂、硬脂酸、CPE、PE蜡、石蜡、钛白粉和色料按顺序加入搅拌机中预混合；
步骤S002.将步骤S001中的预混物与PVC粉和钙粉放入热搅拌机中搅拌均匀；
步骤S003.将步骤S002中热搅拌后的混合物通过水冷冷却；
步骤S004.将步骤S003中冷却后的混合物通过挤出机挤出；
步骤S005.将步骤S004中的挤出物与耐候改性层复合；
步骤S006.将步骤S005中的复合材料压花、冷却；经模具压制、裁切成型，制得PVC瓦。
所述PVC瓦的制备方法中，所述步骤S002中热搅拌的温度为120～130℃，时间为5～10min；所述步骤S003中水冷冷却后混合物的温度为50～55℃。
所述PVC瓦的制备方法中，所述步骤S004中挤出机的塑化温度为：主机一区145～155℃，主机二区190～200℃，主机三区175～185℃，主机四区165～175℃，主机五区165～175℃；机筒温度为：180～210℃，挤出机螺杆转速为8～12r/min；所述步骤S005中挤出物的出模温度为210～225℃。
有益效果：
本发明提供了一种PVC瓦及其制备方法，使制得的PVC瓦表面致密光滑，不易吸附灰尘；耐候性、防水性能、抗负载能力、抗冲击能力优异；所述PVC瓦的结构简单，PVC层的组分及配比合适，相容性好，物理化学性能稳定，而且不含有石棉及放射性元素，裁切下来的边角料可以回收利用，符合绿色环保的要求；可按需添加不同的色料，成品颜色鲜艳、光泽度高，满足不同消费者的要求；所述耐候改性层较薄，但兼具了优异的耐候性、韧性和抗冲击性；所述制备方法通过先将小料预混合，再与PVC粉和钙粉热搅拌，提高了各组分的分散均匀性，再结合制备工艺的控制，避免PVC的热分解和变色，保证PVC瓦的强度、韧性以及色泽，进而使PVC瓦的抗冲击能力、抗负载能力更佳；制备方法工艺简单，可控性强，容易操作。
具体实施方式
本发明提供一种PVC瓦及其制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下列举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种PVC瓦，包括从上至下的耐候改性层和PVC层；所述PVC层按重量份计算，包括如下组分：3～5份热稳定剂、0.4～0.8份硬脂酸、6～8份CPE、0.3～0.8份PE蜡、0.1～0.5份石蜡、90～100份PVC粉、45～55份钙粉、1.0～1.5份钛白粉、0.1～0.3份色料。添加热稳定剂使各组分得到充分混合，可大幅度地改善与树脂混合分散的均匀性等问题；添加硬脂酸，起到润滑的作用，并且进一步地提高体系的光、热稳定性，防止在制备过程中PVC发生焦化和变色，影响成品的性能和质量；添加CPE，有利于增大界面面积，降低表面张力，有利于应力的快速扩散和传导，可提高PVC瓦的抗冲击强度，提高体系的热分解温度，提高体系中各高分子材料的相容性，使成品的耐油性、阻燃性、韧性和着色效果等物理性能得到提高；添加PE蜡，提高体系的润滑性，提高成品的耐低温性能和化学性能；添加微量的石蜡，进一步提高了体系中的柔韧性、润滑效果以及脱模效果，避免熔融物黏连在设备上；添加微量的钛白粉，用以改善体系的白度、光泽度、粘稠度以及光稳定性；所述钛白粉优选为金红石型二氧化钛，其光折射率高，用以屏蔽紫外线，进而提高PVC瓦的光稳定性；所述钙粉用以提供成品的机械性能，如硬度、热变形温度、尺寸稳定性，降低收缩率，同时增加电绝缘性和耐燃性；通过上述合理的组分及配比，使体系中各组分分散均匀、相容性好、物理、化学性能稳定，制得的PVC瓦具有强度高、韧性好、耐候性能优、颜色鲜艳等优点。
进一步的，所述耐候改性层的厚度为0.10～0.15mm；所述耐候改性层的厚度较现有的抗老化膜薄，但其与PVC层复合后，制得的PVC瓦的耐候性、韧性、抗冲击强度、抗负载能力等综合性能仍然达到优异，所述厚度范围内的耐候改性层可降低生产成本。
进一步的，所述PVC瓦的厚度为2.0～3.0mm；所述厚度范围内的PVC瓦的耐候性、抗冲击性、抗负载能力最佳；可避免PVC瓦过薄，削弱其力学性能；或过厚，增加PVC瓦的重量，增加安装难度，增加屋顶的负载；增加生产成本，降低经济效益。
具体地，所述PVC粉的聚合度为1000～1150；上述聚合度范围内的PVC粉缠结点多，在外力作用下会在两相界面诱发更多的银纹，提高抗冲击强度、拉伸强度和弯曲强度。所述钙粉的粒径为1500～1600目，此范围内的钙粉细腻，在保证产品强度的同时可降低钙粉微粒之间的空隙，增加密着性，减少开裂。
具体地，所述耐候改性层为ASA树脂拉膜制得；以聚丙烯酸丁酯乳胶粒子为橡胶相核，苯乙烯、丙烯腈为壳层单体，采用乳液聚合法制得ASA核壳接枝共聚物。采用乳液接枝聚合法制备ASA，使橡胶相含量高，橡胶相的粒径可控性高，接枝率高；有利于控制反应速度和粒径的分布。
具体地，所述聚丙烯酸丁酯乳胶中丙烯酸丁酯橡胶相的含量为70%～90%，橡胶相在ASA中起应力集中作用，所述含量范围内的橡胶相能显著提高ASA的抗冲击强度；橡胶相粒子粒径为150～400nm；上述范围内的乳胶粒径小，使其比表面积大，有利于提高接枝率；进一步的，所述ASA树脂的接枝率为28%～34%。
进一步的，所述聚丙烯酸丁酯乳胶按重量份计算，包括如下组分：90～110份丙烯酸丁酯、0.3～1.5份乳化剂（十二烷基硫酸钠、烷基酚聚氧乙烯基醚中的一种）、0.5～1.0份引发剂（过硫酸钾、过硫酸钠、过硫酸铵中的一种）、0.5～1.0份交联剂（二甲基丙烯酸乙二醇酯）；所述ASA核壳接枝共聚物按重量份计算，包括如下组分：180～210份聚丙烯酸丁酯乳胶、20～40份苯乙烯、5～20份丙烯腈、0.15～0.25份乳化剂（十二烷基硫酸钠、烷基酚聚氧乙烯基醚中的一种）、0.1～0.8份引发剂（过硫酸钾、过硫酸钠、过硫酸铵中的一种）、0.05～0.3份分子量调节剂（十二烷基硫醇）。
添加交联剂，增加分子链交联密度，使链自由基平移和重排变得困难，降低链自由基活性，终止速率减小，有更多的初级自由基和低级物自由基进入胶束形成新的乳胶粒，使种子乳胶粒径减小，粒子数目增多，进而提高核壳聚合速率以及接枝率。乳化剂为表面活性剂，可以形成胶束，所述范围内的乳化剂形成的胶束多，增加成核几率，产生更多的乳胶粒，提高聚合反应速率。同样的，引发剂对乳胶粒子的粒径也有影响，上述范围内的引发剂在水中自由基浓度合适，有利于初始粒子的形成，加快聚合反应速率，降低聚合度，进而影响乳胶粒子的粒径。乳化剂与引发剂影响着ASA的粒径以及接枝率，当核壳比、乳胶粒径固定时，上述范围内的乳化剂使接枝壳层单体易于吸附在种子胶束上，减少新胶束的形成，进而提高接枝率；引发剂有利于使壳层单体进入乳胶粒子进行接枝，引发单体的聚合反应，同时可增加接枝位点，提高接枝率。分子量调节剂可以生成新的自由基，十二烷基硫醇与大分子自由基活性相近，有利于聚合反应的继续引发。丙烯酸丁酯橡胶相具有增韧和耐老化性，与体系其他组分相容性高，可提高ASA树脂的表面硬度和光泽度；苯乙烯赋予其光泽与加工性，丙烯腈赋予其耐腐蚀性；所述组分及配比下制得的ASA核大，接枝率高，化学性能稳定，韧性好，具有优良的抗冲击性能以及耐候性。
一种PVC瓦的制备方法，包括如下步骤：将热稳定剂、硬脂酸、CPE、PE蜡、石蜡、钛白粉和色料按顺序加入搅拌机中预混合；将预混物与PVC粉和钙粉放入热搅拌机中搅拌均匀；将热搅拌后的混合物通过水冷冷却；将冷却后的混合物通过挤出机挤出；将挤出物与耐候改性层复合；将复合材料进行压花、冷却；经模具压制、裁切成型，制得PVC瓦。先将添加量少的物料进行预混合，可避免出现将其直接与添加量大的PVC粉和钙粉混合，造成混合不均匀的现象，有利于增加体系中组分的分散均匀性，使成品的强度均一；再通过搅拌机搅拌，使混合物之间摩擦、碾压升温，进一步提高各组分的分散度；冷却后的混合物经过挤出机碾压、熔融；经过复合、压花、模具压制、裁切成型，得到强度高、均一的PVC瓦，所述PVC瓦的韧性高、抗负载能力好、抗冲击性能好。
进一步的，所述热搅拌的温度为120～130℃，时间为5～10min；上述热搅拌温度和时间有利于混合物的均匀分散，提高各组分之间的相容性；控制搅拌温度和时间在上述范围内，在保证混合均匀的前提下，可避免温度过高，PVC热分解；温度过低，混合均匀度低；上述工艺条件可保证PVC瓦的强度和硬度。
进一步的，所述水冷冷却后混合物的温度为50～55℃；采用水冷冷却加快冷却的速度，避免混合物温度过高粘附在挤出机的内壁上，增加最大扭矩以及堵塞的风险。
进一步的，所述挤出机的塑化温度为：主机一区145～155℃，主机二区190～200℃，主机三区175～185℃，主机四区165～175℃，主机五区165～175℃；机筒温度为：180～210℃，挤出机螺杆转速为8～12r/min；严格控制PVC的塑化温度为145～200℃，可避免塑化温度太低PVC熔解不充分，影响体系中各组分的分散度，进而影响成品的性能；温度太高，PVC容易发生热分解和变色，影响产品的发色。具体地，所述挤出机为双螺杆挤出机，起到将混合物推向前进的作用，并且两根螺杆对混合物有剪切作用，有利于混合物的熔化。
进一步的，所述挤出物的出模温度为210～225℃；挤出物和耐候改性层存在温度差，上述温度下的挤出物与耐候改性层复合，能降低耐候改性材料的变形率以及收缩率，避免对PVC瓦造成影响。
进一步的，所述压花深度为0.3～0.5mm；对复合材料进行压花有利于中间层的形成，可进一步提高耐候改性层与PVC层的结合度，进而提高产品的强度；所述压花深度的范围最为合适，可避免压花深度过深，使压纹过深，增加PVC瓦开裂的几率，降低其抗负载能力、抗冲击能力以及使用寿命。
实施例1
一种PVC瓦，包括从上至下的耐候改性层和PVC层；所述PVC层按重量份计算，包括如下组分：5份热稳定剂、0.45份硬脂酸、7.2份CPE、0.7份PE蜡、0.5份石蜡、100份PVC粉、48份钙粉、1.0份钛白粉、0.3份红色料。所述耐候改性层的厚度为0.15mm；PVC瓦的厚度为2.2mm。所述PVC粉的聚合度为1100；所述钙粉的粒径为1500～1600目。
所述耐候改性层为ASA树脂拉膜制得；以聚丙烯酸丁酯乳胶粒子为橡胶相核，苯乙烯、丙烯腈为壳层单体，采用乳液聚合法制得ASA核壳接枝共聚物。所述聚丙烯酸丁酯乳胶中丙烯酸丁酯橡胶相的含量为70%；橡胶相粒子粒径为150～200nm。
所述聚丙烯酸丁酯乳胶按重量份计算，包括如下组分：95份丙烯酸丁酯、0.3份乳化剂（十二烷基硫酸钠）、0.8份引发剂（过硫酸铵）、0.5份交联剂（二甲基丙烯酸乙二醇酯）；所述ASA核壳接枝共聚物按重量份计算，包括如下组分：210份聚丙烯酸丁酯乳胶、35份苯乙烯、10份丙烯腈、0.15份乳化剂（烷基酚聚氧乙烯基醚）、0.6份引发剂（过硫酸铵）、0.2份分子量调节剂（十二烷基硫醇）。
一种PVC瓦的制备方法，包括如下步骤：将热稳定剂、硬脂酸、CPE、PE蜡、石蜡、钛白粉和色料按顺序加入搅拌机中预混合；将预混物与PVC粉和钙粉放入温度为125℃的热搅拌机中搅拌，搅拌时间为5min；将热搅拌后的混合物通过水冷冷却，冷却至55℃；将冷却后的混合物通过挤出机挤出；将挤出物与耐候改性层复合，将复合材料进行压花，压花深度为0.3mm；复合材料冷却后经模具压制、裁切成型，制得PVC瓦。
所述挤出机的塑化温度为：主机一区145℃，主机二区195℃，主机三区185℃，主机四区165℃，主机五区165℃；机筒温度为：190℃，挤出机螺杆转速为12r/min；挤出物的出模温度为210℃。
实施例2
一种PVC瓦，包括从上至下的耐候改性层和PVC层；所述PVC层按重量份计算，包括如下组分：3.8份热稳定剂、0.8份硬脂酸、6.8份CPE、0.3份PE蜡、0.2份石蜡、95份PVC粉、55份钙粉、1.3份钛白粉、0.2份绿色料。所述耐候改性层的厚度为0.12mm；PVC瓦的厚度为3.0mm。所述PVC粉的聚合度为1150；所述钙粉的粒径为1500～1600目。
所述耐候改性层为ASA树脂拉膜制得；以聚丙烯酸丁酯乳胶粒子为橡胶相核，苯乙烯、丙烯腈为壳层单体，采用乳液聚合法制得ASA核壳接枝共聚物。所述聚丙烯酸丁酯乳胶中丙烯酸丁酯橡胶相的含量为77%；橡胶相粒子粒径为330～400nm。
所述聚丙烯酸丁酯乳胶按重量份计算，包括如下组分：100份丙烯酸丁酯、1.5份乳化剂（十二烷基硫酸钠）、0.5份引发剂（过硫酸钠）、0.9份交联剂（二甲基丙烯酸乙二醇酯）；所述ASA核壳接枝共聚物按重量份计算，包括如下组分：180份聚丙烯酸丁酯乳胶、40份苯乙烯、5份丙烯腈、0.20份乳化剂（十二烷基硫酸钠）、0.8份引发剂（过硫酸钾）、0.1份分子量调节剂（十二烷基硫醇）。
一种PVC瓦的制备方法与实施例1相似，区别在于：热搅拌的温度为120℃，时间为10min；水冷冷却后混合物的温度为50℃；挤出机的塑化温度为：主机一区150℃，主机二区200℃，主机三区180℃，主机四区165℃，主机五区165℃；机筒温度为：210℃，挤出机螺杆转速为10r/min；挤出物的出模温度为220℃；压花深度为0.4mm。
实施例3
一种PVC瓦，包括从上至下的耐候改性层和PVC层；所述PVC层按重量份计算，包括如下组分：4.3份热稳定剂、0.4份硬脂酸、7份CPE、0.4份PE蜡、0.3份石蜡、100份PVC粉、45份钙粉、1.5份钛白粉、0.1份蓝色料。所述耐候改性层的厚度为0.10mm；PVC瓦的厚度为2.0mm。所述PVC粉的聚合度为1000；所述钙粉的粒径为1500～1600目。
所述耐候改性层为ASA树脂拉膜制得；以聚丙烯酸丁酯乳胶粒子为橡胶相核，苯乙烯、丙烯腈为壳层单体，采用乳液聚合法制得ASA核壳接枝共聚物。所述聚丙烯酸丁酯乳胶中丙烯酸丁酯橡胶相的含量为90%；橡胶相粒子粒径为250～330nm。
所述聚丙烯酸丁酯乳胶按重量份计算，包括如下组分：90份丙烯酸丁酯、0.7份乳化剂（烷基酚聚氧乙烯基醚）、1.0份引发剂（过硫酸钾）、0.6份交联剂（二甲基丙烯酸乙二醇酯）；所述ASA核壳接枝共聚物按重量份计算，包括如下组分：190份聚丙烯酸丁酯乳胶、20份苯乙烯、15份丙烯腈、0.25份乳化剂（烷基酚聚氧乙烯基醚）、0.1份引发剂（过硫酸钾）、0.3份分子量调节剂（十二烷基硫醇）。
一种PVC瓦的制备方法与实施例1相似，区别在于：热搅拌的温度为130℃，时间为8min；水冷冷却后混合物的温度为53℃；挤出机的塑化温度为：主机一区155℃，主机二区190℃，主机三区175℃，主机四区175℃，主机五区170℃；机筒温度为：180℃，挤出机螺杆转速为11r/min；挤出物的出模温度为225℃；压花深度为0.5mm。
实施例4
一种PVC瓦，包括从上至下的耐候改性层和PVC层；所述PVC层按重量份计算，包括如下组分：3份热稳定剂、0.55份硬脂酸、6份CPE、0.5份PE蜡、0.1份石蜡、90份PVC粉、50份钙粉、1.2份钛白粉、0.25份灰色料。所述耐候改性层的厚度为0.14mm； PVC瓦的厚度为2.5mm。所述PVC粉的聚合度为1050；所述钙粉的粒径为1500～1600目。
所述耐候改性层为ASA树脂拉膜制得；以聚丙烯酸丁酯乳胶粒子为橡胶相核，苯乙烯、丙烯腈为壳层单体，采用乳液聚合法制得ASA核壳接枝共聚物。所述聚丙烯酸丁酯乳胶中丙烯酸丁酯橡胶相的含量为84%；橡胶相粒子粒径为200～250nm。
所述聚丙烯酸丁酯乳胶按重量份计算，包括如下组分：110份丙烯酸丁酯、1.0份乳化剂（烷基酚聚氧乙烯基醚）、0.7份引发剂（过硫酸钠）、1.0份交联剂（二甲基丙烯酸乙二醇酯）；所述ASA核壳接枝共聚物按重量份计算，包括如下组分：200份聚丙烯酸丁酯乳胶、30份苯乙烯、20份丙烯腈、0.20份乳化剂（十二烷基硫酸钠）、0.3份引发剂（过硫酸铵）、0.05份分子量调节剂（十二烷基硫醇）。
所述PVC瓦的制备方法与实施例1相似，区别在于：热搅拌的温度为125℃，时间为8min；水冷冷却后混合物的温度为50℃；挤出机的塑化温度为：主机一区150℃，主机二区195℃，主机三区175℃，主机四区170℃，主机五区170℃；机筒温度为：200℃，挤出机螺杆转速为8r/min；挤出物的出模温度为215℃；压花深度为0.3mm。
下表为实施例1～4的测试结果
Figure DEST_PATH_IMAGE001
Figure DEST_PATH_IMAGE002
Figure DEST_PATH_IMAGE003
Figure DEST_PATH_IMAGE004
Figure DEST_PATH_IMAGE005
根据标准JG/T346-2011检测PVC瓦表面层厚度指标为≥0.15mm，实施例2～4的表面层厚度为0.10～0.14mm，均低于标准≥0.15mm的指标，从上述检测结果分析可知，在表面层（即本发明所述的耐候改性层）厚度低于标准的情况下，其他各项指标均符合检测标准，即说明本发明制得的PVC瓦在耐候改性层较薄的情况下，仍然具有优异的物理化学性能，其耐候性、抗负载能力、抗冲击能力等综合性能优异。
进一步的，实施例1～4按照GB8624-2012“建筑材料及制品燃烧性能分级”进行判定，其燃烧性能符合平板建筑材料及制品B1（C-s3,d0）级要求。
可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种PVC瓦，其特征在于，包括从上至下的耐候改性层和PVC层；所述PVC层按重量份计算，包括如下组分：3～5份热稳定剂、0.4～0.8份硬脂酸、6～8份CPE、0.3～0.8份PE蜡、0.1～0.5份石蜡、90～100份PVC粉、45～55份钙粉、1.0～1.5份钛白粉、0.1～0.3份色料；所述耐候改性层的厚度为0.10～0.15mm；所述 PVC瓦的厚度为2.0～3.0mm；所述PVC粉的聚合度为1000～1150；
其中，所述耐候改性层为ASA树脂拉膜制得；以聚丙烯酸丁酯乳胶粒子为橡胶相核，苯乙烯、丙烯腈为壳层单体，采用乳液聚合法制得ASA核壳接枝共聚物；所述聚丙烯酸丁酯乳胶按重量份计算，包括如下组分：90～110份丙烯酸丁酯、0.3～1.5份乳化剂、0.5～1.0份引发剂、0.5～1.0份交联剂；所述ASA核壳接枝共聚物按重量份计算，包括如下组分：180～210份聚丙烯酸丁酯乳胶、20～40份苯乙烯、5～20份丙烯腈、0.15～0.25份乳化剂、0.1～0.8份引发剂、0.05～0.3份分子量调节剂；所述乳化剂为十二烷基硫酸钠、烷基酚聚氧乙烯基醚中的一种；所述引发剂为过硫酸钾、过硫酸钠、过硫酸铵中的一种；所述交联剂为二甲基丙烯酸乙二醇酯；所述分子量调节剂为十二烷基硫醇；所述ASA树脂的接枝率为28%～34%。
2.根据权利要求1所述的PVC瓦，其特征在于，所述钙粉的粒径为1500～1600目。
3.根据权利要求1所述的PVC瓦，其特征在于，所述聚丙烯酸丁酯乳胶中丙烯酸丁酯橡胶相的含量为70%～90%；橡胶相粒子粒径为150～400nm。
4.一种PVC瓦的制备方法，其特征在于，包括权利要求1～3任一项所述的PVC瓦，所述制备方法包括如下步骤：
步骤S001.将热稳定剂、硬脂酸、CPE、PE蜡、石蜡、钛白粉和色料按顺序加入搅拌机中预混合；
步骤S002.将步骤S001中的预混物与PVC粉和钙粉放入热搅拌机中搅拌均匀；
步骤S003.将步骤S002中热搅拌后的混合物通过水冷冷却；
步骤S004.将步骤S003中冷却后的混合物通过挤出机挤出；
步骤S005.将步骤S004中的挤出物与耐候改性层复合；
步骤S006.将步骤S005中的复合材料压花、冷却；经模具压制、裁切成型，制得PVC瓦。
5.根据权利要求4所述的PVC瓦的制备方法，其特征在于，所述步骤S002中热搅拌的温度为120～130℃，时间为5～10min；所述步骤S003中水冷冷却后混合物的温度为50～55℃。
6.根据权利要求4所述的PVC瓦的制备方法，其特征在于，所述步骤S004中挤出机的塑化温度为：主机一区145～155℃，主机二区190～200℃，主机三区175～185℃，主机四区165～175℃，主机五区165～175℃；机筒温度为：180～210℃，挤出机螺杆转速为8～12r/min；所述步骤S005中挤出物的出模温度为210～225℃。
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