CN111016053B - 橡胶减震件成型装置及成型方法和具有该装置的生产机群 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种橡胶减震件成型装置及成型方法和具有该装置的生产机群，本发明的橡胶减震件成型装置包括模具部分和产品下料部分，且模具部分包括模具座体，承接驱动可于模具座体内上下移动的模具上板，承接驱动可于模具座体内进出的模具下板，以及由位于模具座体外的中板驱动部支撑可上下移动的模具中板，还包括以注射胶料的注射单元，以及用于模具中板内产品顶出的顶出单元；产品下料部分包括相邻于模具座体固定设置的架体，以及承接驱动可导向滑动的设于架体上的拔胶头单元和产品夹取单元。本发明的橡胶减震件成型装置可实现橡胶减震件的自动化成型及成型后的产品下料，可避免现有人工操作导致的工作效率低下的不足，能够降低生产成本。

Description

橡胶减震件成型装置及成型方法和具有该装置的生产机群

技术领域

本发明涉及橡胶制品生产技术领域，特别涉及一种橡胶减震件成型装置，同时本发明也涉及上述成型装置的成型方法，同时本发明还涉及有具有上述装置的橡胶减震件生产机群。

背景技术

汽车橡胶减振制品有隔离振动、降低噪音的作用，可以保证驾驶过程中的舒适性和安全性。随着汽车市场竞争的日趋激烈，提高产品品质，降低产品价格已成为保持市场竞争力的必要途径。

在橡胶制品生产过程中，成型硫化是其最重要的一道工序，在这道工序中橡胶胶料经过一系列复杂的化学反应，由线型结构变成体型结构，失去了混炼胶的可塑性而具有了交联橡胶的高弹性，进而获得优良的物理机械性能，以及耐热性、耐溶剂性和耐腐蚀性能，提高橡胶制品的使用价值和应用范围。

目前，橡胶硫化产品一般有压置悬置类、一般悬置类、轴套类、缓冲块类、纯胶件类以及车身悬置类等形式。以纯胶类减振产品为例，硫化成型是注射机将橡胶胶料注射至模具内，然后在一定温度下保持一定时间，经此硫化过程最终形成所需的产品。现阶段的纯胶产品硫化成型中，仍需要人工进行产品下料、脱模剂喷涂、拔胶头以及产品顶出和产品取件等，工作效率低，从而导致生产成本较高。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种橡胶减震件成型装置，以可实现纯胶类橡胶减震件的自动化成型及产品下料，而能够提高工作效率，降低生产成本。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种橡胶减震件成型装置，包括模具部分和产品下料部分，且：

所述模具部分包括模具座体，承接驱动可于所述模具座体内上下移动的模具上板，承接驱动可于所述模具座体内进出的模具下板，以及由位于所述模具座体外的中板驱动部支撑可上下移动的模具中板，所述模具中板滑动设于所述中板驱动部中，且所述模具中板因所述模具下板的带动可于所述模具座体内进出，并于所述模具中板、所述模具下板进入所述模具座体内时，由所述模具上板、所述模具中板及所述模具下板的合模，可于三者间围构形成产品型腔，且所述模具部分还包括设于所述模具座体上的以向所述产品型腔内注射胶料的注射单元，以及对应于所述中板驱动部的位置设置的以用于所述模具中板内产品顶出的顶出单元；

所述产品下料部分包括相邻于所述模具座体固定设置的架体，以及承接驱动可导向滑动的设于所述架体上的拔胶头单元和产品夹取单元，且所述拔胶头单元具有位于自身底部的若干以夹紧胶头的胶头夹紧部，所述产品夹取单元具有可于所述架体上导向滑动的横向滑动座，承接驱动可于所述横向滑动座上上下滑动的竖向滑动座，以及设于所述竖向滑动座底部的若干以夹紧产品的产品夹紧部。

进一步的，所述模具部分还包括对应于所述中板驱动部的位置设置的以向所述模具中板喷涂脱模剂的喷涂单元。

进一步的，所述喷涂单元固定于所述中板驱动部上，以可随所述中板驱动部的动作上下移动，且所述喷涂单元具有上下间隔布置的两组喷涂头，两组所述喷涂头分别构成对支撑于所述中板驱动部上的模具中板上下端面位置的喷涂。

进一步的，所述中板驱动部的驱动端构造有相对布置的滑槽，所述模具中板的两相对侧滑动嵌设于对应侧的所述滑槽内，以由所述中板驱动部支撑，且所述模具下板上设有定位件，对应于所述定位件，所述模具中板上设有配合件，并于所述模具下板由所述模具座体内移出时，因所述模具中板的下移，所述定位件与所述配合件构成锁止配合，以可由所述模具下板带动所述模具中板。

进一步的，所述定位件为固连于所述模具下板顶部的定位销，所述配合件为设于所述模具中板上的定位孔，并由所述定位销于对应的所述定位孔内的插设，而构成两者之间的锁止配合。

进一步的，所述顶出单元包括设于所述模具座体内的顶出驱动部，以及位于所述顶出驱动部的驱动端上的若干顶块，且各所述顶块与所述模具中板上的型腔一一对应布置。

进一步的，所述拔胶头单元包括导向滑动于所述架体上的拔胶头滑动座，由连接杆连接而悬置于所述拔胶头滑动座下方的连接板，以及设于所述架体上的以驱使所述拔胶头滑动座滑动的拔胶头驱动部，所述胶头夹紧部设于所述连接板上，且所述胶头夹紧部具有夹紧座体，以及可驱动开合的设于所述夹紧座体上的夹紧爪。

进一步的，所述横向滑动座由横向驱动部驱使横向滑动于所述架体上，所述竖向滑动座由设于所述横向滑动座上的竖向驱动部驱使滑动于所述横向滑动座上，并于所述竖向滑动座和所述横向滑动座之间设有以导向所述竖向滑动座的导向杆，且所述产品夹紧部具有夹紧座体，以及可驱动开合的设于所述夹紧座体上的产品夹爪。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明的橡胶减震件成型装置通过模具中板的上下移动设计、模具下板的可移出设计，以及模具中板可由模具下板带动于模具座体内进出，由此可实现产品硫化成型过程的自动化，而通过拔胶头单元、顶出单元以及产品夹取单元的设置，也可在成型后实现产品胶头松脱、产品顶出以及产品夹取移出的自动化进行，从而利用该装置能够实现纯胶类橡胶减震件的自动化成型及产品下料，可省却人工，进而相较于现有人工操作方式，能够提高工作效率，而可降低生产成本。

本发明同时也提供了基于如上橡胶减震件成型装置的橡胶减震件成型方法，且该成型方法包括如下的步骤：

a.装置开启，所述顶出单元下移至最低点，所述模具中板上移至最高点；

b.所述模具下板由所述模具座体内移出，所述模具中板下移与所述模具下板贴合，并由所述模板下板带动所述模具中板进入所述模具座体内；

c.所述模具上板下移与所述模具中板及所述模具下板合模；

d.所述注射单元工作注射胶料以成型产品，并保持预设时间进行产品硫化；

e.所述模具上板上移开模，所述模具下板带动所述模具中板及产品由所述模具座体内移出；

f.所述拔胶头单元移动至所述模具中板上方，所述模具中板向所述拔胶头单元方向上移，并使所述胶头夹紧部夹紧产品上连带的胶头；

g.所述模具下板移入所述模具座体内，所述模具中板下移使胶头在模具中板内发生松动及脱出；

h.所述胶条夹紧部松开所述胶头，所述拔胶头单元回位，所述模具中板下移至产品顶出位置，所述顶出单元上移将产品自所述模具中板内顶出；

i.所述产品夹取单元横向移动至所述模具中板上方，所述竖向滑动座下移，并由产品夹紧部夹紧产品；

j.所述竖向滑动座上移，所述产品夹取单元横向移动将产品移出；

k.所述顶出单元下移至最低点，所述模具中板上移至最高点，进入下一工作循环。

此外，本发明还提供了一种橡胶减震件生产机群，该生产机群即包括并排布置的若干如上所述的橡胶减震件成型装置，且各所述橡胶减震件成型装置中的产品型腔均相同、或部分相同、或均不同，并于各所述橡胶减震件成型装置之间设有以输送产品的物料传送装置。

本发明通过由若干前述的成型装置组成生产机群，可实现产品的集中生产，集中收集，从而有助于产品的集中化处理，以提高整体生产效率。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例一所述的成型装置的结构示意图；

图2为图1中A部分的局部放大图；

图3为本发明实施例一所述的模具部分的结构示意图；

图4为图3中B部分的局部放大图；

图5为本发明实施例一所述的模具中板的局部放大示意图；

图6为本发明实施例一所述的模具下板的局部放大示意图；

图7为本发明实施例一所述的喷涂单元的局部放大示意图；

图8为本发明实施例一所述的产品下料部分的结构示意图；

图9为图8中C部分的局部放大图；

图10为本发明实施例一所述的产品夹取单元的局部放大示意图；

图11为本发明实施例一所述的拔胶头单元的局部放大示意图；

图12为本发明实施例一所述的胶头夹紧部的局部放大示意图；

图13为本发明实施例二所述的生产机群的示意图；

附图标记说明：

1-模具座体，2-架体，3-注射单元，4-竖向驱动部，5-拔胶头驱动部，6-模具中板，7-中板支撑座，8-模具下板，9-下板导向座，10-喷涂头，11-中板驱动杆，12-顶出板，13-横向滑动座，14-安装板，15-顶出杆，16-模具上板，17-上板导向柱，18-产品，181-胶头，19-定位孔，20-顶块，21-顶出导向销，22-定位销，23-喷涂头安装杆，24-喷涂头安装座，25-横向滑轨，26-导向杆，27-横向驱动部，28-竖向滑动座，29-产品夹爪，30-拔胶头滑轨，31-拔胶头滑动座，32-连接杆，33-拔胶头驱动杆，34-连接板，35-夹紧爪，36-夹爪连接座，37-夹爪安装座。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例一

本实施例涉及一种橡胶减震件成型装置，该装置用于纯胶类橡胶减震件的成型，其中，纯胶类橡胶减震件也即该减震件完全由橡胶成型，内部不含有其它材料的减震元件。

本实施例的橡胶减震件成型装置在整体构成上，其包括有模具部分和产品下料部分，模具部分用于自动硫化成型橡胶减震件产品，产品下料部分则用于成型产品自模具部分的自动下料。通过产品的自动硫化成型，以及在成型后产品的自动下料，本实施例即可实现纯胶类橡胶减震件成型的自动化，由此可省却人工，提高工作效率，进而达到降低生产成本的目的。

具体来说，结合于附图1至附图7中所示的，本实施例的模具部分包括模具座体1，承接驱动可于模具座体1内上下移动的模具上板16，同样承接于驱动可在模具座体1内进出的模具下板8，以及由位于模具座体1外的中板驱动部支撑而可上下移动的模具中板6。

模具中板6具体为滑动设于中板驱动部中，并且模具中板6可因模具下板8的带动而于模具座体1内进出。此外，在模具中板6和模具下板8进入模具座体1内时，通过模具上板16、模具中板6及模具下板8的合模，便可于三者间围构形成产品型腔，该产品型腔即定型了待成型的产品18。

本实施例的模具部分还包括有设置于模具座体1上的以向产品型腔内注射胶料的注射单元3，以及对应于中板驱动部的位置而设置的顶出单元，该顶出单元具体用以在成型后将模具中板6内的产品18顶出。此外，作为一种优选的实施方式，本实施例的模具部分进一步的也包括有对应于中板驱动部的位置设置的喷涂单元，该喷涂单元具体用以向模具中板6喷涂脱模剂，以在成型后利于产品18由模具中板6中脱出。

本实施例中，模具座体1作为整个模具部分的基础结构，用于承装模具部分中的各零部件，在模具座体1的一侧、也即布置有产品下料部分的一侧形成有敞口，模具下板8以及可由其带动的模具中板6便是由该敞口进出模具座体1，并且用于支撑模具中板6的中板驱动部，以及喷涂单元和顶出单元也位于模具座体1具有敞口的这一侧。

而本实施例针对于驱使模具中板6上下移动的中板驱动部，其驱动源可采用液压缸，并为内置于模具座体1中，且该驱动源通过中板驱动杆11实现对模具中板6的支撑，并带动模具中板6上下移动。

此时，本实施例的中板驱动部还具有连接在中板驱动杆11顶端的中板支撑座7，中板支撑座7与中板驱动杆11也为分置于两相对侧的两组，其中，中板支撑座7即形成了中板驱动部的驱动端，而在相对布置于两侧的中板支撑座7上也如图4中示出的构造有相对布置的滑槽，模具中板6的两相对侧便滑动嵌设于对应侧的滑槽内，而实现由中板驱动部支撑。

通过模具中板6在两侧的滑槽中的嵌设，在实现由中板支撑座7可带动模具中板6上下移动的同时，当然模具中板6也能够沿滑槽滑动，以此即能够由模具下板8带动进而随模具下板8由模组座体1进出。本实施例中为实现模具下板8对模板中板6的带动，具体的在模具下板8上设置有定位件，且对应于定位件，在模具中板6上也设有配合件，由此在模具下板8由模具座体1内移出时，通过模具中板6的下移，定位件与配合件可构成锁止配合，以此即可由模具下板8带动模具中板6。

其中，作为一种优选的实施形式，上述定位件例如可为固连于模具下板8顶部的定位销22，而配合件则为设于模具中板6上的定位孔19，此时在模板下板8移出而位于模具中板6下方时，随着模具中板6的下移，各定位销22插设于对应的定位孔19内，也便构成了两者之间的锁止配合，而能够由模具下板8带动模具中板6。

本实施例对于模具下板8由模具座体1内的进出，具体的在模具座体1中相对于其敞口的另一侧设置有用于驱使模具下板8滑动的驱动源，该驱动源例如也可采用图中未示出的液压缸，该液压缸通过连杆与模具下板8相连，并且为保证模具下板8滑动的平顺性，在模具座体1上也可设置相对布置于两侧的下板导向座9，下板导向座9上同样设置有滑槽结构，模具下板8通过其两侧于所述滑槽结构内的滑动嵌设，也便能够实现对模具下板8滑动的导向。

本实施例中，前述的顶出单元具体包括设置于模具座体1内的顶出驱动部，以及位于顶出驱动部的驱动端上的若干顶块20，并且各顶块20为与模具中板6上的型腔一一对应布置。详细来说，以上顶出驱动部也与中板驱动部的驱动源那样，可内置于模具座体1中，且该顶出驱动部同样可采用液压缸。此外，顶出驱动部通过多根顶出杆15伸出模具座体1外，并在各顶出杆15的顶端连接有顶出板12，以上各顶块20便固定在顶出板12上，从而可由顶出驱动部带动而上下移动。

在顶出单元进行模具中板6上产品18的顶出时，为保证顶块20与模具中板6之间相对位置的准确性，本实施例在顶出板12的顶部还设置有顶出导向销21，并对应顶出导向销21在模具中板6上开设有通孔，由此随着顶出板12带动顶块20的上移，利用各顶出导向销21在对应通孔内的插设，也便能够对顶块20的上移进行导向。

作为一种示例性结构形式，本实施例的喷涂单元具体为固定于中板驱动部上，以可随中板驱动部的动作上下移动。此时，具体而言，在中板支撑座7上固定有喷涂头安装座24，并于喷涂头安装座24上固定有喷涂头安装杆23，喷涂单元中的喷涂头10便安装在喷涂头安装杆23上，且喷涂头10通过管件与外部的脱模剂供应泵连接。

而且需要说明的是，本实施例中喷涂单元内的喷涂头10优选的为图7所示的具有上下间隔布置的两组，此时，喷涂头安装座24例如可采用U形结构，并以夹置的形式固定在中板支撑座7的一侧，而喷涂头安装杆23则分为了朝上及朝下分别布置的两组。上方的喷涂头10安装在朝上的喷涂头安装杆23上，下方的喷涂头10则在朝下的喷涂头安装杆23上，且上下两组喷涂头10分别在上方及下方指向模具中板6，以此即可构成对模具中板6上下端面位置的喷涂，而获得较好的脱模剂喷涂效果。

不过需要注意的是，除了使得喷涂单元具体固定设置在中板驱动部上，当然喷涂单元中用于安装喷涂头10的喷涂头安装座24及喷涂头安装杆23等也可单独在模具座体1上进行布置。同时，除了使得喷涂头10为具有上下分别布置的两组，具体实施时例如也可使得喷涂头10为在驱动源的带动下可运动的，其只要能够保证模具中板6上脱模剂的喷涂效果便可，本实施例对此并不加以限制。

本实施例的模具上板16位于模具座体1内，其通过位于模具座体1顶部位置的驱动源带动上下移动便可，此时该驱动源同样的一般也采用液压缸，而为保证模板上板16上下移动的运动精度，在模具座体1上也设置有上板导向柱17，以用于模具上板16的运动导向。

本实施例中对于注射单元3，其参见现有橡胶注射硫化机中的相关结构便可，在此将不再对其进行赘述，而对于模具下板8、模板中板6以及模板上板16上所构造的型腔结构，以及由三者合模所围构形成的产品型腔，其亦参见现有橡胶制品成型模具中的相关结构，并基于具体产品构型设计进行设置即可。此外，对于本实施例中未提及的其它模具结构，其也同样的参见现有橡胶硫化模具结构便可。

如图8至图12中所示的，本实施例的产品下料部分具体包括相邻于模具座体1固定设置的架体2，以及承接驱动可导向滑动的设于架体2上的拔胶头单元和产品夹取单元。其中，整体设计上，上述拔胶头单元具有位于自身底部的若干以夹紧胶头的胶头夹紧部，而产品夹取单元则具有可于架体2上导向滑动的横向滑动座13，承接驱动可于横向滑动座13上上下滑动的竖向滑动座28，以及设于竖向滑动座28底部的若干以夹紧产品18的产品夹紧部。

具体来说，拔胶头单元用于拔动产品18成型后所连带的胶头181，该胶头181即模具合模后连接产品型腔与注射单元3注射嘴的流道内的胶料形成的附带件，当模具开模后，胶头181与产品18一同嵌设在模具中板6内，在顶出产品18时为防止因胶头181与模具中板6粘连较紧，而撕伤产品18，故一般先需要拔动胶头181，以使其先松动并由模具中板6内部分脱出。

本实施例的拔胶头单元具体包括导向滑动于架体2上的拔胶头滑动座31，由连接杆32连接而悬置于拔胶头滑动座31下方的连接板34，以及设于架体2上的以驱使拔胶头滑动座31滑动的拔胶头驱动部5，而上述的胶头夹紧部则设置于连接板34上。

其中，在架体2上固定有拔胶头滑轨30，拔胶头滑动座31便导向滑动的设于拔胶头滑轨30上，以实现导向滑动，拔胶头驱动部5则可采用安装于架体2上的气缸，且其通过拔胶头驱动杆33上拔胶头滑动座31相连。连接杆32为分散布置的多根，连接板34将各连接杆32连在一起，以保证胶头夹紧部设置的稳定性。

本实施例的胶头夹紧部为连接于连接板34底部的多个，且胶头夹紧部的数量与胶头181的数量相同，同时，各胶头夹紧部的位置分别也与胶头181在模具中板6上的分别一一对应。而作为一种示例性结构，上述胶头夹紧部具有夹爪连接座36和夹爪安装座37构成的夹紧座体，以及可驱动开合的设于该夹紧座体上的两个夹紧爪35。

在需要进行胶头181夹紧拔动时，作为一种夹紧动作的举例，此时位于夹爪连接座36内的直线驱动源动作，并驱使其中一个夹紧爪35沿夹爪安装座37底部的滑槽滑动，利用另一个夹紧爪35在夹爪安装座37上的固定布置，由此即能够实现两个夹紧爪35的可控开合，以进行相关的夹紧工作。

以上用于驱使其中一夹紧爪35直线运动的直线驱动源例如可采用气缸或者推拉式电磁铁等。同时，除了上述的实现两个夹紧爪35开合夹紧的相关结构及其动作过程，当然使得胶头夹紧部采用设置在连接板34上的其它现有夹取结构亦是可以的。

本实施例中，产品夹取单元内的横向滑动座13具体通过横向滑轨25导向滑动于架体2上，以可由横向驱动部27驱使而横向滑动，同时，竖向滑动座28为由设于横向滑动座13上的竖向驱动部4驱使以于横向滑动座13上进行上下滑动。其中，横向驱动部27和竖向驱动部4一般也采用气缸便可，且横向驱动部27具体可采用无杆气缸，并安装在架体2顶部的安装板14上。此外，为保证竖向滑动座28上下运动的精确性，在竖向滑动座28和横向滑动座13之间也可设置以导向竖向滑动座28的导向杆26。

本实施例产品夹取单元中的产品夹紧部同样具有夹紧座体，以及可驱动开合的设于夹紧座体上的产品夹爪29。而且，对于该产品夹紧部，其数量上与模具中板6上的产品18数量一致，当然在位置排布上各产品夹紧部也与模具中板6上的产品18一一对应，以能够顺利实现对产品18的夹取。此外，对于具有夹紧座体与产品夹爪29的产品夹紧部的具体结构，其可直接参照前述的胶头夹紧部，并且与胶条夹紧部有所不同的，为利于进行产品18的夹取，每组产品夹爪29可设计成相对布置的弯折状。

本实施例的橡胶减震件成型装置在使用时，其成型方法具体包括有如下的步骤：

步骤a.装置开启，顶出板12带动顶块20下移至最低点，模具中板6在中板驱动杆11的驱使下上移至最高点；

步骤b.在液压缸驱使下模具下板8沿下板导向座9由模具座体1内移出，然后模具中板6下移与模具下板8贴合，各定位销22插入对应定位孔19中，并由模板下板8带动模具中板6进入模具座体1内；

步骤c.液压缸驱使下模具上板16沿上板导向柱17下移，以与模具中板6及模具下板8进行合模，围构形成产品型腔；

步骤d.注射单元3工作，通过注射嘴和模具内的流道向产品型腔内注射胶料以成型产品18，注射后保持预设时间进行产品18的硫化；

步骤e.模具上板16上移开模，模具下板8带动模具中板6及产品18由模具座体1内移出；

步骤f.拔胶头滑动座31带动胶条夹紧部移动至模具中板6上方，接着模具中板6向拔胶头单元方向上移，并使胶头夹紧部中的夹紧爪35夹紧产品18上连带的胶头181；

步骤g.模具下板8移入模具座体1内，然后模具中板6少许下移使得胶头181在模具中板6内发生松动及脱出；

步骤h.胶条夹紧部松开胶头181，拔胶头滑动座31带动胶条夹紧部回位，然后模具中板6再次下移至产品顶出位置，接着，顶出板12带动顶块20上移将产品18自模具中板6内顶出；

步骤i.产品夹取单元中的横向滑动座27横向移动至模具中板6上方，接着，竖向滑动座28下移，并由产品夹紧部中的产品夹爪29夹紧产品18；

步骤j.竖向滑动座28上移，横向滑动座27横向移动回位将产品18移出，且移出的带胶头181产品18可通过例如输送带等承接，以送入后续处理工序；

步骤k.顶出单元中的顶出板12带动顶块20再次下移至最低点，模具中板6也上移至最高点，便可进入下一工作循环。

本实施例通过以上的工作过程便可实现橡胶减震件的自动化硫化成型，以及成型后的下料，需要说明的是，在上述工作过程中对于各运动件的运动行程，当然可采用相关传感器器件或限位结构进行控制，同时，对于注射单元3以及喷涂头10等的工作也可通过相关的电磁阀元件进行控制，并且整个装置的工作过程一般也设置为由PLC或其它触控部件进行控制，以实现循环可靠的生产。

实施例二

本实施例涉及一种橡胶减震件生产机群，参见图13中所示的，该生产机群包括并排布置的若干实施例一中的橡胶减震件成型装置，并且各橡胶减震件成型装置中的产品型腔均相同、或部分相同、或均不同，此外，于各所述橡胶减震件成型装置之间也设置有以输送产品的物料传送装置，而该物料传送装置例如可采用输送带等输送结构。

本实施例的生产机群通过由若干实施例一的成型装置组成生产机群，能够实现产品的集中生产，集中收集，有助于产品的集中化处理，而可提高整体生产效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种橡胶减震件成型装置，其特征在于：包括模具部分和产品下料部分，且：

所述模具部分包括模具座体(1)，承接驱动可于所述模具座体(1)内上下移动的模具上板(16)，承接驱动可于所述模具座体(1)内进出的模具下板(8)，以及由位于所述模具座体(1)外的中板驱动部支撑可上下移动的模具中板(6)，所述模具中板(6)滑动设于所述中板驱动部中，且所述模具中板(6)因所述模具下板(8)的带动可于所述模具座体(1)内进出，并于所述模具中板(6)、所述模具下板(8)进入所述模具座体(1)内时，由所述模具上板(16)、所述模具中板(6)及所述模具下板(8)的合模，可于三者间围构形成产品型腔，且所述模具部分还包括设于所述模具座体(1)上的以向所述产品型腔内注射胶料的注射单元(3)，以及对应于所述中板驱动部的位置设置的以用于所述模具中板(6)内产品顶出的顶出单元；

所述产品下料部分包括相邻于所述模具座体(1)固定设置的架体(2)，以及承接驱动可导向滑动的设于所述架体(2)上的拔胶头单元和产品夹取单元，且所述拔胶头单元具有位于自身底部的若干以夹紧胶头的胶头夹紧部，所述产品夹取单元具有可于所述架体(2)上导向滑动的横向滑动座(13)，承接驱动可于所述横向滑动座(13)上上下滑动的竖向滑动座(28)，以及设于所述竖向滑动座(28)底部的若干以夹紧产品(18)的产品夹紧部。

2.根据权利要求1所述的橡胶减震件成型装置，其特征在于：所述模具部分还包括对应于所述中板驱动部的位置设置的以向所述模具中板(6)喷涂脱模剂的喷涂单元。

3.根据权利要求2所述的橡胶减震件成型装置，其特征在于：所述喷涂单元固定于所述中板驱动部上，以可随所述中板驱动部的动作上下移动，且所述喷涂单元具有上下间隔布置的两组喷涂头(10)，两组所述喷涂头(10)分别构成对支撑于所述中板驱动部上的模具中板(6)上下端面位置的喷涂。

4.根据权利要求1所述的橡胶减震件成型装置，其特征在于：所述中板驱动部的驱动端构造有相对布置的滑槽，所述模具中板(6)的两相对侧滑动嵌设于对应侧的所述滑槽内，以由所述中板驱动部支撑，且所述模具下板(8)上设有定位件，对应于所述定位件，所述模具中板(6)上设有配合件，并于所述模具下板(8)由所述模具座体(1)内移出时，因所述模具中板(6)的下移，所述定位件与所述配合件构成锁止配合，以可由所述模具下板(8)带动所述模具中板(6)。

5.根据权利要求4所述的橡胶减震件成型装置，其特征在于：所述定位件为固连于所述模具下板(8)顶部的定位销(22)，所述配合件为设于所述模具中板(6)上的定位孔(19)，并由所述定位销(22)于对应的所述定位孔(19)内的插设，而构成两者之间的锁止配合。

6.根据权利要求1所述的橡胶减震件成型装置，其特征在于：所述顶出单元包括设于所述模具座体(1)内的顶出驱动部，以及位于所述顶出驱动部的驱动端上的若干顶块(20)，且各所述顶块(20)与所述模具中板(6)上的型腔一一对应布置。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的橡胶减震件成型装置，其特征在于：所述拔胶头单元包括导向滑动于所述架体(2)上的拔胶头滑动座(31)，由连接杆(32)连接而悬置于所述拔胶头滑动座(31)下方的连接板(34)，以及设于所述架体(2)上的以驱使所述拔胶头滑动座(31)滑动的拔胶头驱动部(5)，所述胶头夹紧部设于所述连接板(34)上，且所述胶头夹紧部具有夹紧座体，以及可驱动开合的设于所述夹紧座体上的夹紧爪(35)。

8.根据权利要求7所述的橡胶减震件成型装置，其特征在于：所述横向滑动座(13)由横向驱动部(27)驱使横向滑动于所述架体(2)上，所述竖向滑动座(28)由设于所述横向滑动座(13)上的竖向驱动部(4)驱使滑动于所述横向滑动座(13)上，并于所述竖向滑动座(28)和所述横向滑动座(13)之间设有以导向所述竖向滑动座(28)的导向杆(26)，且所述产品夹紧部具有夹紧座体，以及可驱动开合的设于所述夹紧座体上的产品夹爪(29)。

9.基于权利要求1所述的橡胶减震件成型装置的橡胶减震件成型方法，其特征在于：该成型方法包括如下的步骤：

a.装置开启，所述顶出单元下移至最低点，所述模具中板(6)上移至最高点；

b.所述模具下板(8)由所述模具座体(1)内移出，所述模具中板(6)下移与所述模具下板(8)贴合，并由所述模具 下板(8)带动所述模具中板(6)进入所述模具座体(1)内；

c.所述模具上板(16)下移与所述模具中板(6)及所述模具下板(8)合模；

d.所述注射单元(3)工作注射胶料以成型产品(18)，并保持预设时间进行产品(18)硫化；

e.所述模具上板(16)上移开模，所述模具下板(8)带动所述模具中板(6)及产品(18)由所述模具座体(1)内移出；

f.所述拔胶头单元移动至所述模具中板(6)上方，所述模具中板(6)向所述拔胶头单元方向上移，并使所述胶头夹紧部夹紧产品(18)上连带的胶头(181)；

g.所述模具下板(8)移入所述模具座体(1)内，所述模具中板(6)下移使胶头(181)在模具中板(6)内发生松动及脱出；

h.所述胶条夹紧部松开所述胶头(181)，所述拔胶头单元回位，所述模具中板(6)下移至产品顶出位置，所述顶出单元上移将产品(18)自所述模具中板(6)内顶出；

i.所述产品夹取单元横向移动至所述模具中板(6)上方，所述竖向滑动座(28)下移，并由产品夹紧部夹紧产品(18)；

j.所述竖向滑动座(28)上移，所述产品夹取单元横向移动将产品(18)移出；

k.所述顶出单元下移至最低点，所述模具中板(6)上移至最高点，进入下一工作循环。

10.一种橡胶减震件生产机群，其特征在于：该生产机群包括并排布置的若干如权利要求1至8中任一项所述的橡胶减震件成型装置，且各所述橡胶减震件成型装置中的产品型腔均相同、或部分相同、或均不同，并于各所述橡胶减震件成型装置之间设有以输送产品的物料传送装置。

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