CN111013338A - 一种卤代烃的干燥方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种卤代烃的干燥方法。所述方法是将至少含有水分的卤代烃用对水分有吸收作用的脱水有机溶剂进行吸收，然后将含有水分的脱水有机溶剂在真空条件下，在较低的温度下进行分离处理，除去其中大部分的卤代烃和水分，如果需要可以将在低温下分离得到的有机溶剂在高温下继续进行分离处理，直到有机溶剂中的水分满足要求。该工艺由于通过在低温下先除去绝大部分的卤代烃，因此抑制了卤代烃的水解，从而抑制了溶剂再生系统的设备腐蚀；同时由于先用有机溶剂脱除卤代烃中大部分水分，延长了固体吸附剂的再生周期和使用寿命。

Description

一种卤代烃的干燥方法
技术领域
本发明属于卤代烃技术领域，具体涉及一种卤代烃的干燥方法，特别适用于一种常温常压条件下为气态的卤代烃的干燥。
背景技术
卤代烃，是一类重要的化工原料。例如饱和烃(主要指甲烷、乙烷和丙烷)的卤代物，即氟利昂，被广泛用作制冷剂、发泡剂、清洗剂，广泛用于家用电器、泡沫塑料、日用化学品、汽车、消防器材等领域。氟利昂的生产一般包含水洗、碱洗、分子筛脱水等后处理步骤，因产品对水分的要求较严苛，所以干燥脱水是氟利昂生产过程中重要的工序之一。
再比如氯甲烷，主要用作溶剂及制备有机硅的原料。工业化的丁基橡胶生产采用淤浆法低温聚合工艺，氯甲烷作为稀释剂循环套用，如何有效除去回收氯甲烷中的水分，是淤浆法丁基橡胶生产过程中的重要工艺要求。
淤浆法生产丁基橡胶工艺是以异丁烯和少量异戊二烯为反应单体，三氯化铝为催化剂，氯甲烷为稀释剂，反应单体的浓度为20-30wt％，聚合反应在零下100℃左右的低温下进行，聚合产物悬浮在氯甲烷中形成淤浆，形成的淤浆从聚合釜顶部的溢流管进入脱气釜，从脱气釜闪蒸出来的湿氯甲烷进入冷却器冷却，冷却后在分液罐中气体和冷凝水分离，气相进入氯甲烷压缩机进行压缩，压缩的气体经冷却降温，分离出其中的冷凝水后，再将含饱和水的湿氯甲烷气体进入活性氧化铝干燥塔干燥，干燥后水含量达标的氯甲烷气体经过精馏精制后返回聚合系统循环使用。
采用活性氧化铝脱除氯甲烷中饱和水的流程，虽然可以基本满足生产要求，但是也暴露出以下问题：由于干燥塔吸附和再生为间歇操作，影响生产稳定；再生频繁，再生费用较高；氧化铝的设计使用寿命为一年，装置每年都将定期进行更换干燥剂工作，影响生产效率，增加生产成本。
美国专利US3005808公开了延长氧化铝干燥剂使用寿命的方法，具体公开了经压缩和冷却除水后，含饱和水的氯甲烷先用甘醇处理。在甘醇吸收塔中用甘醇吸收氯甲烷中的水，吸收塔出来的甘醇含有水以及溶解的氯甲烷，经过甘醇再生系统对其进行再生后将甘醇返回至甘醇吸收塔。用甘醇吸收氯甲烷中的大部分水后再用氧化铝干燥剂干燥组合工艺可以解决单一氧化铝干燥剂所产生的问题，该组合工艺可以大大延缓氧化铝干燥剂的再生时间，一般可以延长到5天甚至更长，氧化铝干燥剂的使用寿命可以超过5年。可惜的是由于吸水后甘醇中溶解氯甲烷量较高，甘醇高温脱水回收过程中部分氯甲烷分解产生氯化氢，造成甘醇脱水再生系统运转设备腐蚀严重。
CH3Cl+H2O→CH3OH+HCl
CH3Cl+CH3OH→CH3OCH3+HCl
此外，副产的二甲醚(如上反应式所示)，是丁基橡胶聚合催化剂的毒化剂，较难清除。
发明内容
为了改善现有技术的不足，本发明的目的是提供一种卤代烃的干燥方法，特别是一种常温常压条件下为气态的卤代烃的干燥方法。
本发明目的是通过如下技术方案实现的：
一种卤代烃的干燥方法，所述方法至少包括如下步骤：
(1)将至少含有水分和卤代烃的混合气体与能够吸收水分的有机溶剂进行接触，得到干燥后的卤代烃，以及含有水分和卤代烃的有机溶剂；
(2)将步骤(1)中得到的含有水分和卤代烃的有机溶剂在真空条件下，温度低于100℃的条件下进行分离；步骤(2)中的分离是指从含有水分和卤代烃的有机溶剂中去除其中的水分和卤代烃；
(3)任选地将经过步骤(2)处理过的含有水分和卤代烃的有机溶剂在真空条件下，温度高于100℃的条件下进行分离；步骤(3)中的分离是指进一步从含有水分和卤代烃的有机溶剂中去除其中的水分和微量的卤代烃；
(4)将步骤(2)和任选地步骤(3)中的至少一个步骤处理过的有机溶剂返回步骤(1)；
(5)任选地将经过步骤(1)处理过的干燥后的卤代烃用固体吸附剂进行进一步的吸附脱水处理。
根据本发明，步骤(1)中，所述混合气体中，所述水分的含量为0.05-2wt％；所述卤代烃的含量为50-99.95wt％。
根据本发明，步骤(1)中，所述卤代烃为常温常压下为气态的卤代烃。例如，所述卤代烃为氯甲烷、氟甲烷、溴甲烷、二氟甲烷、三氟甲烷、四氟甲烷、一氯一氟甲烷、一氯二氟甲烷、一氯三氟甲烷、二氯一氟甲烷、二氯二氟甲烷、三氯一氟甲烷、氯乙烷、氟乙烷、1,1-二氟乙烷、1,2-二氟乙烷、1,1,1-三氟乙烷、1,1,2-三氟乙烷、1,1,1,2-四氟乙烷、1,1,2,2-四氟乙烷、1,1,1,2,2-五氟乙烷、六氟乙烷、一氯一氟乙烷、一氯二氟乙烷、一氯三氟乙烷、一氯四氟乙烷、一氯五氟乙烷、二氯一氟乙烷、二氯三氟乙烷、二氯四氟乙烷、四氟乙烯、偏氟乙烯、1,1,1-三氟丙烷、1,1,2-三氟丙烷、1,1,3-三氟丙烷、1,2,2-三氟丙烷、1,2,3-三氟丙烷、1,1,1,2-四氟丙烷、1,1,1,3-四氟丙烷、1,1,2,2-四氟丙烷、1,1,2,3-四氟丙烷、1,1,3,3-四氟丙烷、1,2,2,3-四氟丙烷、1,1,1,2,2-五氟丙烷、1,1,1,2,3-五氟丙烷、1,1,1,3,3-五氟丙烷、1,1,2,2,3-五氟丙烷、1,1,2,3,3-五氟丙烷、1,1,1,2,2,3-六氟丙烷、1,1,1,2,3,3-六氟丙烷、1,1,1,3,3,3-六氟丙烷、1,1,1,2,2,3,3-七氟丙烷、1,1,1,2,3,3,3-七氟丙烷、1,1,1-三氟丁烷、1,1,2-三氟丁烷、1,1,3-三氟丁烷、1,1,4-三氟丁烷、1,2,2-三氟丁烷、1,2,3-三氟丁烷、1,3,3-三氟丁烷、2,2,3-三氟丁烷、1,1,1,2-四氟丁烷、1,1,1,3-四氟丁烷、1,1,1,4-四氟丁烷、1,1,2,2-四氟丁烷、1,1,2,3-四氟丁烷、1,1,2,4-四氟丁烷、1,1,3,3-四氟丁烷、1,1,3,4-四氟丁烷、1,1,4,4-四氟丁烷、1,2,2,3-四氟丁烷、1,2,2,4-四氟丁烷、1,2,3,3-四氟丁烷、1,2,3,4-四氟丁烷、2,2,3,3-四氟丁烷、1,1,1,2,2-五氟丁烷、1,1,1,2,3-五氟丁烷、1,1,1,2,4-五氟丁烷、1,1,1,3,3-五氟丁烷、1,1,1,3,4-五氟丁烷、1,1,1,4,4-五氟丁烷、1,1,2,2,3-五氟丁烷、1,1,2,2,4-五氟丁烷、1,1,2,3,3-五氟丁烷、1,1,2,4,4-五氟丁烷、1,1,3,3,4-五氟丁烷、1,2,2,3,3-五氟丁烷、1,2,2,3,4-五氟丁烷、1,1,1,2,2,3-六氟丁烷、1,1,1,2,2,4-六氟丁烷、1,1,1,2,3,3-六氟丁烷,1,1,1,2,3,4-六氟丁烷、1,1,1,2,4,4-六氟丁烷、1,1,1,3,3,4-六氟丁烷、1,1,1,3,4,4-六氟丁烷、1,1,1,4,4,4-六氟丁烷、1,1,2,2,3,3-六氟丁烷、1,1,2,2,3,4-六氟丁烷、1,1,2,2,4,4-六氟丁烷、1,1,2,3,3,4-六氟丁烷、1,1,2,3,4,4-六氟丁烷、1,2,2,3,3,4-六氟丁烷、1,1,1,2,2,3,3-七氟丁烷、1,1,1,2,2,4,4-七氟丁烷、1,1,1,2,2,3,4-七氟丁烷、1,1,1,2,3,3,4-七氟丁烷、1,1,1,2,3,4,4-七氟丁烷、1,1,1,2,4,4,4-七氟丁烷、1,1,1,3,3,4,4-七氟丁烷、1,1,1,2,2,3,3,4-八氟丁烷、1,1,1,2,2,3,4,4-八氟丁烷、1,1,1,2,3,3,4,4-八氟丁烷、1,1,1,2,2,4,4,4-八氟丁烷、1,1,1,2,3,4,4,4-八氟丁烷、1,1,1,2,2,3,3,4,4-九氟丁烷、1,1,1,2,2,3,4,4,4-九氟丁烷、1,1,1-三氟-2-甲基丙烷、1,1,3-三氟-2-甲基丙烷、1,1,1,3-四氟-2-甲基丙烷、1,1,3,3-四氟-2-甲基丙烷、1,1,3-三氟-2-(氟甲基)丙烷、1,1,1,3,3-五氟-2-甲基丙烷、1,1,3,3-四氟-2-(氟甲基)丙烷、1,1,1,3-四氟-2-(氟甲基)丙烷、1,1,2-三氟环丁烷、1,1,3-三氟环丁烷、1,2,3-三氟环丁烷、1,1,2,2-四氟环丁烷、1,1,3,3-四氟环丁烷、1,1,2,2,3-五氟环丁烷、1,1,2,3,3-五氟环丁烷、1,1,2,2,3,3-六氟环丁烷、1,1,2,2,3,4-六氟环丁烷、1,1,2,3,3,4-六氟环丁烷、1,1,2,2,3,3,4-七氟环丁烷、1,1,2-三氟乙烯、1,1,2-三氟丙烯、1,1,3-三氟丙烯、1,2,3-三氟丙烯、1,3,3-三氟丙烯、2,3,3-三氟丙烯、3,3,3-三氟丙烯、2,3,3,3-四氟丙烯,1,3,3,3-四氟丙烯、1,1,2-三氟-1-丁烯、1,1,3-三氟-1-丁烯、1,1,4-三氟-1-丁烯、1,2,3-三氟-1-丁烯、1,2,4-三氟-1-丁烯、1,3,3-三氟-1-丁烯、1,3,4-三氟-1-丁烯、1,4,4-三氟-1-丁烯、2,3,3-三氟-1-丁烯、2,3,4-三氟-1-丁烯、2,4,4-三氟-1-丁烯、3,3,4-三氟-1-丁烯、3,4,4-三氟-1-丁烯、4,4,4-三氟-1-丁烯和它们的混合物。
根据本发明，步骤(1)中，所述至少含有水分和卤代烃的混合气体和能够吸收水分的有机溶剂的投料比以重量计为0.01-15:1，例如为0.1-10:1，具体如0.5:1、1:1、2:1、3:1、4:1、5:1、6:1、7:1、8:1、9:1或10:1。
根据本发明，步骤(1)中，所述混合气体中还可以包括其它非水组分，所述其它非水组分例如可以为碳数小于或等于10的烃类物质、碳数小于或等于6的醇类物质、碳数小于或等于4的醚类物质，或它们两种以上的混合物。示例性地，所述其他非水组分选自异丁烯和异戊二烯，或选自甲醇和二甲醚。
根据本发明，步骤(1)中，所述其它非水组分的含量为大于等于0且小于50wt％。
根据本发明，步骤(1)中，所述能够吸收水分的有机溶剂包括甘醇、多元醇或它们的混合物。所述有机溶剂还可含有醇胺，所述醇胺的含量为0-50wt％。
根据本发明，所述步骤(1)在常压或者正压下进行操作。
根据本发明，步骤(1)中，干燥后的卤代烃中，所述水分的含量为0-0.05wt％。
根据本发明，步骤(1)中，含有水分和卤代烃的有机溶剂中卤代烃的含量为0.5-50wt％，水分的含量为0.5-3wt％。
根据本发明，所述步骤(2)中的温度为10-80℃，例如为80℃、70℃、60℃、50℃、40℃、30℃、20℃或10℃。
根据本发明，所述步骤(2)在真空下进行操作，优选为在小于等于90kPa的压力(绝压)下进行，例如在90kPa、80kPa、70kPa、60kPa、50kPa、40kPa、30kPa、20kPa、10kPa或更低的压力(绝压)下进行。
根据本发明，步骤(2)中，所述分离方法为闪蒸、蒸馏或精馏。
根据本发明，步骤(2)中，有机溶剂可以吸附原料中的绝大部分的水分，并且溶解一定量的卤代烃，将含有水分和卤代烃的有机溶剂在真空条件下，在较低的温度下进行分离处理，可以除去其中大部分的卤代烃和水分，经步骤(2)分离后，得到的含有卤代烃和水的有机溶剂中，卤代烃的质量百分含量小于1wt％，水的质量百分含量小于2wt％；因此抑制了卤代烃的水解，从而抑制了溶剂再生系统的设备腐蚀；如果需要可以将在低温下分离得到的脱水后的有机溶剂在高温下继续进行分离处理，直到有机溶剂中的水分满足要求。
根据本发明，所述步骤(3)中的温度高于150℃，例如高于160℃。
根据本发明，所述步骤(3)在真空下进行操作，优选为在小于等于90kPa的压力(绝压)下进行，例如在90kPa、80kPa、70kPa、60kPa、50kPa、40kPa、30kPa、20kPa、10kPa或更低的压力(绝压)下进行。
根据本发明，步骤(3)中，所述分离方法为闪蒸、蒸馏、精馏、气提或者共沸。
根据本发明，经步骤(3)分离后，得到的有机溶剂中，卤代烃的质量百分含量为低于0.5wt％，水的质量百分含量低于0.5wt％。
根据本发明，步骤(5)中，所述固体吸附剂选自氧化铝、分子筛或它们的混合物。
根据本发明，步骤(5)中，所述步骤(1)处理过的干燥后的卤代烃每104Nm3使用固体吸附剂的投料比为0.5-30m3。
本发明的有益效果：
本发明提供了一种卤代烃的干燥方法。所述方法是将至少含有水分的卤代烃用对水分有吸收作用的脱水有机溶剂进行吸收，然后将含有水分的脱水有机溶剂在真空条件下，在较低的温度下进行分离处理，除去其中大部分的卤代烃和水分，如果需要可以将在低温下分离得到的有机溶剂在高温下继续进行分离处理，直到有机溶剂中的水分满足要求。该工艺由于通过在低温下先除去绝大部分的卤代烃，因此抑制了卤代烃的水解，从而抑制了溶剂再生系统的设备腐蚀；同时由于先用有机溶剂脱除卤代烃中大部分水分，延长了固体吸附剂的再生周期和使用寿命，使本申请所述的干燥方法具有很高的经济和社会效益。
附图说明
图1为本发明一个优选方案所述的干燥方法的工艺流程图。
具体实施方式
下文将结合具体实施例对本发明的干燥方法做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；下述实施例中所用的试剂、材料等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
本发明中所述的压力，如果没有特殊说明，均代表绝压。
本发明中所述的含量或百分含量或％，如果没有特殊说明，均代表质量含量，或质量百分含量，或wt％。
任选表示所述特征存在或不存在，还表示所述特征一定存在，只是具体选择可以随意。
实施例1
实施例1提供一种卤代烃的干燥方法，具体的干燥工艺流程图参见图1；含水的卤代烃物料2，从吸收塔3下部进入，同时有机溶剂1从吸收塔3的上部进入；含水的卤代烃物料2与有机溶剂1接触后得到的低含水卤代烃4自吸收塔3上部排出，去进一步脱水工序；自吸收塔3塔底排出的有机溶剂5中含水和卤代烃，其进入闪蒸罐6进行负压闪蒸(闪蒸罐6下部需要配置再沸器，保证真空闪蒸时的液相温度)，闪蒸出的卤代烃7可以经处理后再并入含水的卤代烃物料2；闪蒸后有机溶剂8从闪蒸罐6底部出，返回吸收塔3做脱水剂套用，当其中水分较高时(比如水分含量高过3wt％时)可选择去精馏脱水。
实施例2
采用上述实施例1的操作流程，对卤代烃进行干燥处理：
含水的氯甲烷(其中，含水0.2％(重量百分比，以下同)、氯甲烷95％、异丁烯4.8％)529.2kg/h，压力430kPa，温度22℃，从塔底进入吸收塔，塔板数为5的吸收塔顶部进入50kg/h脱水有机溶剂，压力为430kPa，温度22℃，脱水有机溶剂的组成为70％三甘醇、30％三乙醇胺。从吸收塔塔顶排出含水0.0099％的氯甲烷484.6kg/h，去进一步脱水干燥；吸收塔塔底排出脱水有机溶剂94.6kg/h，其中含水1.1％，氯甲烷42％，进入闪蒸罐，闪蒸罐内液相温度55℃，压力8kPa(绝压)，闪蒸罐上方出气相氯甲烷44.3kg/h，含水2％，异丁烯8.3％，经压缩、冷凝除水后得含饱和水氯甲烷；闪蒸后脱水有机溶剂从闪蒸罐底部出，出料量50.3kg/h，其中含水0.34％，含氯甲烷0.2％，可以套用做脱水有机溶剂。
实施例3
用实施例2中闪蒸罐底部排出的脱水有机溶剂(含水0.34％，氯甲烷0.2％)套用，加入量50.3kg/h，其他同实施例2。吸收塔塔顶出氯甲烷中含水0.0126％，闪蒸罐底出脱水有机溶剂50.3kg/h，其中含水0.37％，含氯甲烷0.2％。
对比例1
进入闪蒸罐前条件同实施例2，闪蒸罐温度15℃，压力100kPa，从闪蒸罐底部出脱水有机溶剂57.8kg/h，其中含水1.8％，含氯甲烷11％，异丁烯1.6％。
对比例2
进入闪蒸罐前条件同实施例2，闪蒸罐温度90℃，压力100kPa，从闪蒸罐底部出脱水有机溶剂51.1kg/h，其中含水0.8％，含氯甲烷1.2％，异丁烯0.2％。
此时，氯甲烷虽然较低，但是由于温度较高，氯甲烷分解问题会加重，对设备造成的腐蚀问题是无法逆转的。
对比例3
进入闪蒸罐前条件同实施例2，闪蒸罐温度20℃，压力100kPa，从闪蒸罐底部出脱水有机溶剂56.4kg/h，其中含水1.8％，含氯甲烷8.3％，异丁烯1.3％。
由此可以说明，在常压、低温条件下回收甘醇中的氯甲烷含量较高，在进一步高温脱水再生脱水有机溶剂时，如此含量会加重氯甲烷的水解产酸副反应，对回收系统产生一定的腐蚀作用，造成一定的经济损失。
实施例4
含水的二氟甲烷(其中，含水0.2％(重量百分比，以下同)、二氟甲烷98.7％、一氯一氟甲烷1％、二氯甲烷0.1％)200kg/h，压力300kPa，温度35℃，从塔底进入吸收塔，塔板数为5的吸收塔顶部进入20kg/h三甘醇脱水有机溶剂，压力为300kPa，温度22℃。从吸收塔塔顶出的二氟甲烷197.8kg/h(含水0.008％、二氯甲烷0.08％、一氯一氟甲烷0.97％)，去进一步脱水干燥；吸收塔底出脱水有机溶剂22.2kg/h(其中含水1.8％，二氟甲烷7.71％，二氯甲烷0.19％，一氯一氟甲烷0.37％)进入闪蒸罐，闪蒸罐温度60℃，压力10kPa，闪蒸罐上方出气相二氟甲烷1.96kg/h(含水7.31％、二氟甲烷87％、二氯甲烷1.9％、一氯一氟甲烷4％)去压缩、冷凝除水(经过压缩、冷凝后得含饱和水二氟甲烷)；闪蒸后脱水有机溶剂从闪蒸罐底部出，出料量20.3kg/h，其中含水1.2％，含二氟甲烷0.07％，二氯甲烷0.028％，一氯一氟甲烷0.01％。
说明，使用本申请的方法，经闪蒸后的甘醇中卤代烃含量低，由此看出，采用本申请的方法可以较好地实现对体系中卤代烃的回收，即高效地完成了对卤代烃的干燥。
以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种卤代烃的干燥方法，其中，所述方法至少包括如下步骤：
(1)将至少含有水分和卤代烃的混合气体与能够吸收水分的有机溶剂进行接触，得到干燥后的卤代烃，以及含有水分和卤代烃的有机溶剂；
(2)将步骤(1)中得到的含有水分和卤代烃的有机溶剂在真空条件下，温度低于100℃的条件下进行分离；
(3)任选地将经过步骤(2)处理过的含有水分和卤代烃的有机溶剂在真空条件下，温度高于100℃的条件下进行分离；
(4)将步骤(2)和任选地步骤(3)中的至少一个步骤处理过的有机溶剂返回步骤(1)；
(5)任选地将经过步骤(1)处理过的干燥后的卤代烃用固体吸附剂进行进一步的吸附脱水处理。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述卤代烃为常温常压下为气态的卤代烃。
优选地，步骤(1)中，所述卤代烃为氯甲烷、氟甲烷、溴甲烷、二氟甲烷、三氟甲烷、四氟甲烷、一氯一氟甲烷、一氯二氟甲烷、一氯三氟甲烷、二氯一氟甲烷、二氯二氟甲烷、三氯一氟甲烷、氯乙烷、氟乙烷、1,1-二氟乙烷、1,2-二氟乙烷、1,1,1-三氟乙烷、1,1,2-三氟乙烷、1,1,1,2-四氟乙烷、1,1,2,2-四氟乙烷、1,1,1,2,2-五氟乙烷、六氟乙烷、一氯一氟乙烷、一氯二氟乙烷、一氯三氟乙烷、一氯四氟乙烷、一氯五氟乙烷、二氯一氟乙烷、二氯三氟乙烷、二氯四氟乙烷、四氟乙烯、偏氟乙烯、1,1,1-三氟丙烷、1,1,2-三氟丙烷、1,1,3-三氟丙烷、1,2,2-三氟丙烷、1,2,3-三氟丙烷、1,1,1,2-四氟丙烷、1,1,1,3-四氟丙烷、1,1,2,2-四氟丙烷、1,1,2,3-四氟丙烷、1,1,3,3-四氟丙烷、1,2,2,3-四氟丙烷、1,1,1,2,2-五氟丙烷、1,1,1,2,3-五氟丙烷、1,1,1,3,3-五氟丙烷、1,1,2,2,3-五氟丙烷、1,1,2,3,3-五氟丙烷、1,1,1,2,2,3-六氟丙烷、1,1,1,2,3,3-六氟丙烷、1,1,1,3,3,3-六氟丙烷、1,1,1,2,2,3,3-七氟丙烷、1,1,1,2,3,3,3-七氟丙烷、1,1,1-三氟丁烷、1,1,2-三氟丁烷、1,1,3-三氟丁烷、1,1,4-三氟丁烷、1,2,2-三氟丁烷、1,2,3-三氟丁烷、1,3,3-三氟丁烷、2,2,3-三氟丁烷、1,1,1,2-四氟丁烷、1,1,1,3-四氟丁烷、1,1,1,4-四氟丁烷、1,1,2,2-四氟丁烷、1,1,2,3-四氟丁烷、1,1,2,4-四氟丁烷、1,1,3,3-四氟丁烷、1,1,3,4-四氟丁烷、1,1,4,4-四氟丁烷、1,2,2,3-四氟丁烷、1,2,2,4-四氟丁烷、1,2,3,3-四氟丁烷、1,2,3,4-四氟丁烷、2,2,3,3-四氟丁烷、1,1,1,2,2-五氟丁烷、1,1,1,2,3-五氟丁烷、1,1,1,2,4-五氟丁烷、1,1,1,3,3-五氟丁烷、1,1,1,3,4-五氟丁烷、1,1,1,4,4-五氟丁烷、1,1,2,2,3-五氟丁烷、1,1,2,2,4-五氟丁烷、1,1,2,3,3-五氟丁烷、1,1,2,4,4-五氟丁烷、1,1,3,3,4-五氟丁烷、1,2,2,3,3-五氟丁烷、1,2,2,3,4-五氟丁烷、1,1,1,2,2,3-六氟丁烷、1,1,1,2,2,4-六氟丁烷、1,1,1,2,3,3-六氟丁烷,1,1,1,2,3,4-六氟丁烷、1,1,1,2,4,4-六氟丁烷、1,1,1,3,3,4-六氟丁烷、1,1,1,3,4,4-六氟丁烷、1,1,1,4,4,4-六氟丁烷、1,1,2,2,3,3-六氟丁烷、1,1,2,2,3,4-六氟丁烷、1,1,2,2,4,4-六氟丁烷、1,1,2,3,3,4-六氟丁烷、1,1,2,3,4,4-六氟丁烷、1,2,2,3,3,4-六氟丁烷、1,1,1,2,2,3,3-七氟丁烷、1,1,1,2,2,4,4-七氟丁烷、1,1,1,2,2,3,4-七氟丁烷、1,1,1,2,3,3,4-七氟丁烷、1,1,1,2,3,4,4-七氟丁烷、1,1,1,2,4,4,4-七氟丁烷、1,1,1,3,3,4,4-七氟丁烷、1,1,1,2,2,3,3,4-八氟丁烷、1,1,1,2,2,3,4,4-八氟丁烷、1,1,1,2,3,3,4,4-八氟丁烷、1,1,1,2,2,4,4,4-八氟丁烷、1,1,1,2,3,4,4,4-八氟丁烷、1,1,1,2,2,3,3,4,4-九氟丁烷、1,1,1,2,2,3,4,4,4-九氟丁烷、1,1,1-三氟-2-甲基丙烷、1,1,3-三氟-2-甲基丙烷、1,1,1,3-四氟-2-甲基丙烷、1,1,3,3-四氟-2-甲基丙烷、1,1,3-三氟-2-(氟甲基)丙烷、1,1,1,3,3-五氟-2-甲基丙烷、1,1,3,3-四氟-2-(氟甲基)丙烷、1,1,1,3-四氟-2-(氟甲基)丙烷、1,1,2-三氟环丁烷、1,1,3-三氟环丁烷、1,2,3-三氟环丁烷、1,1,2,2-四氟环丁烷、1,1,3,3-四氟环丁烷、1,1,2,2,3-五氟环丁烷、1,1,2,3,3-五氟环丁烷、1,1,2,2,3,3-六氟环丁烷、1,1,2,2,3,4-六氟环丁烷、1,1,2,3,3,4-六氟环丁烷、1,1,2,2,3,3,4-七氟环丁烷、1,1,2-三氟乙烯、1,1,2-三氟丙烯、1,1,3-三氟丙烯、1,2,3-三氟丙烯、1,3,3-三氟丙烯、2,3,3-三氟丙烯、3,3,3-三氟丙烯、2,3,3,3-四氟丙烯,1,3,3,3-四氟丙烯、1,1,2-三氟-1-丁烯、1,1,3-三氟-1-丁烯、1,1,4-三氟-1-丁烯、1,2,3-三氟-1-丁烯、1,2,4-三氟-1-丁烯、1,3,3-三氟-1-丁烯、1,3,4-三氟-1-丁烯、1,4,4-三氟-1-丁烯、2,3,3-三氟-1-丁烯、2,3,4-三氟-1-丁烯、2,4,4-三氟-1-丁烯、3,3,4-三氟-1-丁烯、3,4,4-三氟-1-丁烯、4,4,4-三氟-1-丁烯中的一种，或它们的混合物。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，步骤(1)中，所述混合气体中，所述水分的含量为0.05-2wt％；所述卤代烃的含量为50-99.95wt％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其中，步骤(1)中，所述至少含有水分和卤代烃的混合气体和能够吸收水分的有机溶剂的投料比以重量计为0.01-15:1，例如为0.1-10:1。
5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其中，步骤(1)中，所述混合气体中还可以包括其它非水组分，所述其它非水组分例如可以为碳数小于或等于10的烃类物质、碳数小于或等于6的醇类物质、碳数小于或等于4的醚类物质，或它们两种以上的混合物。
优选地，所述其他非水组分选自异丁烯和异戊二烯，或选自甲醇和二甲醚。
优选地，步骤(1)中，所述其它非水组分的含量为大于等于0且小于50wt％。
6.根据权利要求1-5任一项所述的方法，其中，步骤(1)中，所述能够吸收水分的有机溶剂包括甘醇、多元醇或它们的混合物。
优选地，所述有机溶剂还可含有醇胺，所述醇胺的含量为0-50wt％。
7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其中，所述步骤(1)在常压或者正压下进行操作。
8.根据权利要求1-7任一项所述的方法，其中，所述步骤(2)中的温度为10-80℃。
优选地，所述步骤(2)在真空下进行操作，优选为在小于等于90kPa的压力(绝压)下进行。
优选地，步骤(2)中，所述分离方法为闪蒸、蒸馏或精馏。
9.根据权利要求1-8任一项所述的方法，其中，所述步骤(3)中的温度高于150℃，例如高于160℃。
优选地，所述步骤(3)在真空下进行操作，优选为在小于等于90kPa的压力(绝压)下进行。
优选地，步骤(3)中，所述分离方法为闪蒸、蒸馏、精馏、气提或者共沸。
10.根据权利要求1-9任一项所述的方法，其中，步骤(5)中，所述固体吸附剂选自氧化铝、分子筛或它们的混合物。
优选地，步骤(5)中，所述步骤(1)处理过的干燥后的卤代烃每104Nm3使用固体吸附剂的投料比为0.5-30m3。
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