CN110966971B - 一种重型卡车轮毂壳尺寸检测机 - Google Patents

一种重型卡车轮毂壳尺寸检测机 Download PDF

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Abstract

本发明涉及车轮毂壳检测领域，公开了一种重型卡车轮毂壳尺寸检测机，包括总设备机架(8)，总设备机架(8)上设有工作台机架(9)，工作台机架(9)上设有工作台总气缸(11)和总气缸气缸柱(12)，工作台总气缸(11)和总气缸气缸柱(12)上设有工作台(15)，工作台(15)上设有下方检测头(18)；总设备机架(8)上设有竖向机架(29)，竖向机架(29)上设有移动臂机构(24)，移动臂机构(24)上设有上方轴肩检测头(21)和上方检测头(23)。本发明具有提升轮毂壳的检测精度，从而提升轮毂壳的质量的优点。

Description

一种重型卡车轮毂壳尺寸检测机
技术领域
本发明涉及车轮毂壳检测领域，尤其涉及了一种重型卡车轮毂壳尺寸检测机。
背景技术
目前，从汽车行业来看，重型卡车的保有量正在稳步增长，同时，伴随基于物联网及信息化技术的“工业4.0”浪潮，汽车及其零部件制造逐步向智能制造方向发展，重型卡车(简称“重卡”)轮毂轴承智能制造已成必然趋势。申请号CN201610640586.7公开了一种重型卡车超大轮毂锻造工艺。针对重型卡车轮毂壳轴肩及内孔径尺寸装配线自动综合检测这一技术在国内属于较为先进的水平，甚至目前还没有相关研究者研究开发。在重型卡车轮毂壳检测工作时，都只能依靠人工检测该重卡轮毂壳的内部轴肩尺寸和内孔径尺寸，这样的检测存在的很多比较明显的缺点，人工检测不能达到相应的精度、人工检测的效率极其低下，不能保证高产量、人工检测会存在很多复杂的因素，同时可能会因为精度不够提升整个产品的故障率，很容易对企业造成不可估量的损失，而现在对于重卡轮毂球壳及自动化装配轴承的检测机构目前在国内是相对欠缺的，因此亟待研制一种重型卡车轮毂壳轴肩及内孔径尺寸综合检测机来配合卡车装配线使用。
发明内容
本发明针对现有技术中的缺点，提供了一种重型卡车轮毂壳尺寸检测机。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
一种重型卡车轮毂壳尺寸检测机，包括总设备机架，总设备机架上设有工作台机架，工作台机架上设有工作台总气缸和总气缸气缸柱，工作台总气缸和总气缸气缸柱上设有工作台，工作台上设有下方检测头；总设备机架上设有竖向机架，竖向机架上设有移动臂机构，移动臂机构上设有上方轴肩检测头和上方检测头。
作为优选，竖向机架上移动臂机构气缸和移动臂机构滑轨，移动臂机构气缸带动移动臂机构在移动臂机构滑轨上移动。
作为优选，竖向机架上设有提升平台总气缸和提升滑轨，提升滑轨上设有提升机架，提升平台总气缸带动提升机架在提升滑轨上移动，提升机架上设有提升平台。
作为优选，提升平台上设有工作平台面板；移动臂机构上设有限位点固定板，限位点固定板上设有机构限位点。提升平台主要是用来提升自动化装配线上一道工序来料的待检工件，当上一道工序来料的待检工件到达工作平台面板时，相应指令会动作相应的部件，从而使待检工件提升单元向上或者向下运动，来完成轮毂壳的轴肩尺寸和内孔径尺寸的检测。
作为优选，移动臂机构包括第一检测臂和第二检测臂，第一检测臂上设有上方轴肩检测头，第二检测臂上设有上方检测头。移动臂机构主要是为了检测中间轴肩尺寸和上方的内孔径尺寸，当下方的平台将检测工件提升起到相应的位置，该移动臂机构根据自动化程序移动左右平移调整到相应位置，向下运动先进行相关轴肩尺寸检测，然后再进行上方内孔径检测。
作为优选，竖向机架上设有控制单元微电脑，控制单元微电脑上设有按钮灯。所有的自动控制都依靠后面的自动化PLC控制柜及主体的控制单元设置控制。整个PLC控制柜设置在主体机架的后方，所有的微电控制单元及线路都集成于整个PLC控制柜内部。在整个控制面板单元设置的是液晶触摸屏的控制单元微电脑，在控制单元微电脑上设置有三个按钮灯，代表着设备正常运行绿灯按钮、设备故障急停红灯按钮、黄灯预警按钮。
作为优选，还包括装配线传送带和托盘，装配线传送带上设有托盘，托盘上设有工件。
作为优选，装配线传送带上设有输送线滚轮，输送线滚轮上设有托盘，托盘上设有RFID芯片。RFID芯片嵌入在托盘背面，读卡器被设置在该检测工位的输送轨道下方，当托盘携带工件自主运行到该工位时，RFID芯片读取器会自动读取芯片工作内容，该装置开始动作，进行检测。重型卡车轮毂装配线将当前的所装配的工件信息，移载至工装的RFID芯片上，由总线控制终端对信息进行处理，每经过一个机台，自动将当前机台的操作程序切换至当前产品对应的程序。
作为优选，工作台机架上设有限位块移动滑槽、移动限位块辅助气缸和移动限位块，移动限位块辅助气缸上设有移动限位块并带动移动限位块在限位块移动滑槽上移动。
作为优选，还包括固定螺栓和地脚螺栓，总设备机架通过固定螺栓和工作台机架连接，总设备机架通过地脚螺栓和地面连接。
本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：重卡轮毂壳的轴肩尺寸和内孔径检测是为了知道是否满足下一道工序压装双列圆锥滚子轴承的尺寸，而双列的圆锥滚子轴承是由单列的圆锥滚子轴承装配而成，所以在检测重卡轮毂壳的相应尺寸时，要检测两个内孔径尺寸和中间的轴肩尺寸，从而来判断是否满足下一道工序轴承的压装。轴肩处在轮毂壳的中间，轴肩的尺寸肯定是比内孔径的尺寸要小，所以工作台下方的下方检测头测量轮毂壳的下方内孔径，中间轴肩尺寸和上方的内孔径尺寸由上方移动臂机构上的检测头检测，这样设计是避免翻边，减少整个设备设计的复杂程度。需要说明的是，在设计移动臂机构上的检测头时，为了避免前后移动，特设计将移动臂机构上的检测头与下方检测头在一条直线上，避免设计程序的复杂。
本发明最大程度地节省材料和应用最自动化的控制技术，使整个检测机技术更加先进，针对当前重型卡车轮毂球壳尺寸检测存在的一系列的缺点，实现智能检测技术，具有较大的实用价值，在后期经实际设计和优化，可广泛的用于工业装配线其他产品检测中。整个工作台设计为可以嵌入自动化装配线的结构，同时，也可以单独手动操作单台设备检测，最大的优点就是即使手动操作检测，它的检测精度比原有的人工检测精度要高很多，可以很大程度提高产品的质量。本发明具有提升轮毂壳的检测精度，从而提升轮毂壳的质量的优点。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是托盘和RFID芯片的结构示意图。
图3是下方检测头、上方轴肩检测头、上方检测头的细节结构示意图。
图4是移动臂机构、上方轴肩检测头、上方检测头的结构示意图。
图5是工件的结构示意图
以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中，1-工件下方内孔径、2-工件上方内孔径、3-工件中间轴肩、4-工件、5-托盘、6-控制线路、7-固定螺栓、8-总设备机架、9-工作台机架、10-地脚螺栓、11-工作台总气缸、12-总气缸气缸柱、13-移动限位块、14-限位块移动滑槽、15-工作台、16-移动限位块辅助气缸、17-工作平台面板、18-下方检测头、19-检测头中心定位点、20-四角边缘定位点、21-上方轴肩检测头、22-上方轴肩检测头气密性检测孔、23-上方检测头、24-移动臂机构、25-按钮灯、26-控制单元微电脑、27-第一检测臂、28-第二检测臂、29-竖向机架、30-移动臂机构气缸、31-移动臂机构滑轨、32-下方检测头气密性检测孔、33-限位点固定板、34-机构限位点、35-提升机架、36-提升滑轨、37-提升平台、38-装配线传送带、39-提升平台总气缸、40-PLC控制柜、41-RFID芯片、42-输送线滚轮。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
一种重型卡车轮毂壳尺寸检测机，如图所示，包括总设备机架8，总设备机架8上设有工作台机架9，工作台机架9上设有工作台总气缸11和总气缸气缸柱12，工作台总气缸11和总气缸气缸柱12上设有工作台15，工作台15上设有下方检测头18；总设备机架8上设有竖向机架29，竖向机架29上设有移动臂机构24，移动臂机构24上设有上方轴肩检测头21和上方检测头23。
上方轴肩检测头21上设有上方轴肩检测头气密性检测孔22，下方检测头18上设有下方检测头气密性检测孔32。
竖向机架29上移动臂机构气缸30和移动臂机构滑轨31，移动臂机构气缸30带动移动臂机构24在移动臂机构滑轨31上移动。
竖向机架29上设有提升平台总气缸39和提升滑轨36，提升滑轨36上设有提升机架35，提升平台总气缸39带动提升机架35在提升滑轨36上移动，提升机架35上设有提升平台37。
提升平台37上设有工作平台面板17；移动臂机构24上设有限位点固定板33，限位点固定板33上设有机构限位点34。
移动臂机构24包括第一检测臂27和第二检测臂28，第一检测臂27上设有上方轴肩检测头21，第二检测臂28上设有上方检测头23。
竖向机架29上设有控制单元微电脑26，控制单元微电脑26上设有按钮灯25。
还包括装配线传送带38和托盘5，装配线传送带38上设有托盘5，托盘5上设有工件4。
装配线传送带38上设有输送线滚轮42，输送线滚轮42上设有托盘5，托盘5上设有RFID芯片41。
工作台机架9上设有限位块移动滑槽14、移动限位块辅助气缸16和移动限位块13，移动限位块辅助气缸16上设有移动限位块13并带动移动限位块13在限位块移动滑槽14上移动。
还包括固定螺栓7和地脚螺栓10，总设备机架8通过固定螺栓7和工作台机架9连接，总设备机架8通过地脚螺栓10和地面连接。
工作过程如下：PLC控制柜40通过控制线路6和Windows屏幕控制单元26连接，从而Windows屏幕控制单元26通过PLC控制柜40控制各部件的操作。产线技术人员在Windows屏幕控制单元26面板上设定好所有的参数及程序，设置为自动运作，工件4经过装配线的上一道工序处理结束运动来到装配线传送带38上，整个工件4放置在装配线移动托盘5上，并持续随装配线传送带38向检测设备前运转到工作平台面板17上；为保证停止位置准确，在自动检测工作台面板17表面中心四边缘角，设置有四个四角边缘定位点20，在工作台面板17中心地方是下方检测头18，下方检测头18中心是检测头中心定位点19，当托盘5的中心点到达检测头中心定位点19时，控制系统指令准确定位，使得托盘5自动停下。
此时，托盘RFID芯片41被轨道下方RFID芯片读取器读取该工位的工作指令，随之该工位各部件开始动作，接着，下方的总气缸11向上动作，由两气缸柱12推动工作台15向上运动，直到下方检测内孔径的下方检测头18完全进入工件4中的位置，下方检测头18用于检测工件4的上部分内孔径部分；在下方总气缸11动作后，提升机架35开始由提升平台总气缸39动作，提升机架35经过提升滑轨36向上提升，当提升机架35提升到相应限位点34时，下方工作台主气缸11的两侧设置有两个移动限位块辅助气缸16，移动限位块辅助气缸16推动移动限位块13开始向工作台主气缸11中心移动，到达提升平台37下方时停止，使限位块13固定住工作台15完成限位；接着移动臂机构24经过移动臂机构气缸30控制左右移动，当上方轴肩检测头21和下方检测头18中心自动对准后，上方轴肩检测头21开始向下运动到工件4的中间轴肩部分开始检测，检测完后，上方轴肩检测头21回到原位置；上方检测头23开始运动与下方检测头18中心自动校准，然后向下运动到工件4的上部分内孔径部分，进行检测，检测完后，系统自动与标准件尺寸进行比对，如果不合格就会立刻报警显示，该工位停止工作，待工作人员手动处理，如果合格所有部件按照原路径返回原点，工件4回到托盘5自动经过装配线输送到下一工位工作。
实施例2
一种重型卡车轮毂壳尺寸检测机，如图所示，包括总设备机架8，总设备机架8上设有工作台机架9，工作台机架9上设有工作台总气缸11和总气缸气缸柱12，工作台总气缸11和总气缸气缸柱12上设有工作台15，工作台15上设有下方检测头18；总设备机架8上设有竖向机架29，竖向机架29上设有移动臂机构24，移动臂机构24上设有上方轴肩检测头21和上方检测头23。
竖向机架29上移动臂机构气缸30和移动臂机构滑轨31，移动臂机构气缸30带动移动臂机构24在移动臂机构滑轨31上移动。
竖向机架29上设有提升平台总气缸39和提升滑轨36，提升滑轨36上设有提升机架35，提升平台总气缸39带动提升机架35在提升滑轨36上移动，提升机架35上设有提升平台37。
提升平台37上设有工作平台面板17；移动臂机构24上设有限位点固定板33，限位点固定板33上设有机构限位点34。
实施例3
一种重型卡车轮毂壳尺寸检测机，如图所示，包括总设备机架8，总设备机架8上设有工作台机架9，工作台机架9上设有工作台总气缸11和总气缸气缸柱12，工作台总气缸11和总气缸气缸柱12上设有工作台15，工作台15上设有下方检测头18；总设备机架8上设有竖向机架29，竖向机架29上设有移动臂机构24，移动臂机构24上设有上方轴肩检测头21和上方检测头23。
上方轴肩检测头21上设有上方轴肩检测头气密性检测孔22，下方检测头18上设有下方检测头气密性检测孔32。
竖向机架29上移动臂机构气缸30和移动臂机构滑轨31，移动臂机构气缸30带动移动臂机构24在移动臂机构滑轨31上移动。
竖向机架29上设有提升平台总气缸39和提升滑轨36，提升滑轨36上设有提升机架35，提升平台总气缸39带动提升机架35在提升滑轨36上移动，提升机架35上设有提升平台37。
提升平台37上设有工作平台面板17；移动臂机构24上设有限位点固定板33，限位点固定板33上设有机构限位点34。
移动臂机构24包括第一检测臂27和第二检测臂28，第一检测臂27上设有上方轴肩检测头21，第二检测臂28上设有上方检测头23。竖向机架29上设有控制单元微电脑26，控制单元微电脑26上设有按钮灯25。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (1)

1.一种重型卡车轮毂壳尺寸检测机，包括总设备机架(8)，总设备机架(8)上设有工作台机架(9)，其特征在于：工作台机架(9)上设有工作台总气缸(11)和总气缸气缸柱(12)，工作台总气缸(11)和总气缸气缸柱(12)上设有工作台(15)，工作台(15)上设有下方检测头(18)；总设备机架(8)上设有竖向机架(29)，竖向机架(29)上设有移动臂机构(24)，移动臂机构(24)上设有上方轴肩检测头(21)和上方检测头(23)；竖向机架(29)上设有提升平台总气缸(39)和提升滑轨(36)，提升滑轨(36)上设有提升机架(35)，提升平台总气缸(39)带动提升机架(35)在提升滑轨(36)上移动，提升机架(35)上设有提升平台(37)；提升平台(37)上设有工作平台面板(17)，移动臂机构(24)上设有限位点固定板(33)，限位点固定板(33)上设有机构限位点(34)；移动臂机构(24)包括第一检测臂(27)和第二检测臂(28)，第一检测臂(27)上设有上方轴肩检测头(21)，第二检测臂(28)上设有上方检测头(23)；竖向机架(29)上设有移动臂机构气缸(30)和移动臂机构滑轨(31)，移动臂机构气缸(30)带动移动臂机构(24)在移动臂机构滑轨(31)上移动；竖向机架(29)上设有控制单元微电脑(26)，控制单元微电脑(26)上设有按钮灯(25)；还包括装配线传送带(38)和托盘(5)，装配线传送带(38)上设有托盘(5)，托盘(5)上设有工件(4)；装配线传送带(38)上设有输送线滚轮(42)，输送线滚轮(42)上设有托盘(5)，托盘(5)上设有RFID芯片(41)；工作台机架(9)上设有限位块移动滑槽(14)、移动限位块辅助气缸(16)和移动限位块(13)，移动限位块辅助气缸(16)上设有移动限位块(13)并带动移动限位块(13)在限位块移动滑槽(14)上移动；还包括固定螺栓(7)和地脚螺栓(10)，总设备机架(8)通过固定螺栓(7)和工作台机架(9)连接，总设备机架(8)通过地脚螺栓(10)和地面连接。
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