CN110947783B - 冷轧处理机组清洗段防止断带的方法 - Google Patents

冷轧处理机组清洗段防止断带的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，于清洗段的各洗槽内均设置有位置检测器，通过所述位置检测器检测对应位置的带钢位置信息，且当位置检测器检测到带钢跑偏时计算对应位置的带钢跑偏量与跑偏时间，连续调整靠近该位置检测器的挤干辊对带钢的线压力，且跑偏量越大，则挤干辊对带钢的调整线压力值越小。本发明的方法中，位置检测器与挤干辊匹配，通过位置检测器来判断带钢的跑偏量，且根据跑偏量可以连续调整就近的挤干辊对带钢的线压力值，进而有效控制带钢在清洗段的跑偏现象，以避免带钢断带，而且整体操控简单，容易实现。

Description

冷轧处理机组清洗段防止断带的方法
技术领域
本发明涉及冷轧带钢，尤其涉及一种冷轧处理机组清洗段防止断带的方法。
背景技术
冷轧带钢表面有大量的污物，其单面总量一般高达300-600mg/m2。污物主要由三部分组成，紧贴基体的一层是氧化铁膜；其上为铁粉和其它松散杂质；最外层是以轧制油为主的油膜层。这些污物如果不清洗干净，会影响后续涂镀层的质量，比如会产生涂镀层不均匀或附着力差的缺陷，还会在炉辊表面形成结瘤，进而在带钢表面产生压印或划伤。因此，在冷轧涂镀机组上都会设置有带钢清洗段，以将带钢表面的污物清除。
带钢在清洗段运行的时候，常会由于挤干辊安装精度的原因，造成带钢跑偏，以致带钢断带，使得机组停车，损失巨大，因此清洗段带钢的跑偏和断带是各冷轧涂镀机组连续稳定运行的关键难题之一。
通常在清洗段的入口和出口分别设置带钢纠偏装置，以使带钢对中进入清洗段，并在清洗段造成跑偏后，使带钢回到中心线。这种设置方法，不能解决由于清洗段挤干辊制造和安装精度不足导致的带钢跑偏和断带。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，旨在用于解决现有的清洗段带钢容易跑偏和断带的问题。
本发明是这样实现的：
本发明实施例提供一种冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，于清洗段的各洗槽内均设置有位置检测器，通过所述位置检测器检测对应位置的带钢位置信息，且当位置检测器检测到带钢跑偏时计算对应位置的带钢跑偏量与跑偏时间，连续调整靠近该位置检测器的挤干辊对带钢的线压力，且跑偏量越大，则挤干辊对带钢的调整线压力值越小。
进一步地，带钢跑偏时，挤干辊对带钢的调整线压力值＝最低线压力值+(正常线压力值-最低线压力值)×(n-跑偏量mm)/n，其中n为设定的最大跑偏量。
进一步地，根据处理带钢的厚度和表面粗糙度，挤干辊对带钢的线压力最低值在0.02Kg/cm-2.0Kg/cm之间，挤干辊对带钢的正常线压力值在0.05Kg/cm-4.0Kg/cm之间。
进一步地，在带钢跑偏量在10mm～30mm时，调整最靠近该位置检测器的一组挤干辊对带钢的线压力值；在带钢跑偏量在30mm～150mm时，调整最靠近该位置检测器的至少两组挤干辊对带钢的线压力值。
进一步地，在带钢跑偏量大于20mm时，调整最靠近对应位置检测器的一组挤干辊对带钢的线压力值，且当调整时间为2-30s时，调整另外最靠近对应位置检测器的一组或者多组挤干辊对带钢的线压力值。
进一步地，所述洗槽包括碱液喷洗槽、碱液刷洗槽、水刷洗槽以及热水喷洗槽，且沿带钢的移动方向碱液喷洗槽、碱液刷洗槽、水刷洗槽以及热水喷洗槽依次设置。
进一步地，于所述热水喷洗槽的出料侧还设置有干燥器，所述热水喷洗槽与所述干燥器之间设置有位置检测器，所述位置检测器靠近所述热水喷洗槽的出料侧，且于所述热水喷洗槽内设置有靠近出料侧的至少一组挤干辊。
进一步地，于所述碱液刷洗槽内设置有位置检测器，所述位置检测器靠近所述碱液刷洗槽的出料侧，且于所述位置检测器的出料侧设置有挤干辊。
进一步地，通过气缸、液压缸或者电机控制挤干辊对带钢的线压力。
本发明具有以下有益效果：
本发明的方法中，在清洗段的各洗槽内均设置有位置检测器，位置检测器均匹配有挤干辊，通过位置检测器来检测对应位置的带钢位置信息，且通过该位置信息判断带钢的跑偏量以及跑偏时间，进而可以连续调整位置检测器对应的挤干辊对带钢的线压力值，其可以有效控制对应位置带钢的跑偏量。在上述方法中，通过位置检测器与挤干辊配合可以有效控制带钢在清洗段的跑偏，可以有效避免带钢在清洗段出现断带的情况，而且整体操控比较方便，容易实现。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明实施例提供的带钢清洗段的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图1，本发明实施例提供一种防止冷轧带钢清洗段断带的方法，具体是用于控制带钢2在清洗段持续跑偏的问题，主要是在清洗段的各洗槽内均设置有位置检测器1，通过位置检测器1可以检测对应位置的带钢2位置信息，将带钢2该位置处的位置信息与预先设定的位置信息进行比较，进而可以判断出带钢2在该位置是否出现跑偏，且当出现跑偏时，还记录跑偏时间，然后连续调整靠近该位置检测器1的挤干辊3对带钢2的线压力值，挤干辊3对带钢2的线压力值与跑偏量相关，且跑偏量越大，挤干辊3对带钢2的线压力值越小，当然优先是最靠近该位置检测器1的挤干辊3，在根据位置检测器1调整挤干辊3时，可以调整位置检测器1来料侧的挤干辊3、或者调整位置检测器1出料侧的挤干辊3、或者同时调整位置检测器1来料侧与出料侧的挤干辊3。在本发明中，位置检测器1与挤干辊3进行匹配，即每一位置检测器1附近均设置有挤干辊3，而位置检测器1的设置个数则根据带钢2的板形情况以及各洗槽内的挤干辊3的数量，而当洗槽内还设置有支撑辊或者刷辊9时，则还应根据支撑辊或则刷辊9的数量以及安装精度来确定位置检测器1的个数，通过位置检测器1来控制挤干辊3对带钢2的线压力值，该线压力值是连续调整，一般是根据跑偏量的大小来调整，跑偏量越大则线压力值越小，一般来说前期跑偏量比较大，则前期的挤干辊3对带钢2的线压力值较小，随着跑偏量越来越小，则线压力值越来越大，进而可以有效控制带钢2在清洗段的跑偏行为，可以有效避免带钢2在清洗段出现断带的问题，且整个方法容易实现，控制方便。
本发明实施例还提供一种冷轧带钢2清洗段，其包括洗槽，其中洗槽包括碱液喷洗槽4、碱液刷洗槽5、水刷洗槽6以及热水喷洗槽7中的至少一种，各洗槽可以相互进行组合，且当洗槽为这四种时，沿带钢2的移动方向，四者依次间隔设置，每一个洗槽内均设置有位置检测器1，且在每一洗槽内还均设置有挤干辊3，通过位置检测器1的检测结果来控制挤干辊3。一般来说，挤干辊3包括相对的两根辊轴，采用驱动件控制两根辊轴移动，这里的驱动件可以为气缸、液压缸或者电机，其驱动两根辊轴做竖直方向的直线移动，进而可以控制挤干辊3对带钢2的线压力值。
细化碱喷洗槽，其内设置有挤干辊3、碱液喷射管8以及位置检测器1，其中挤干辊3设置于碱喷洗槽的入料侧，而位置检测器1则位于出料侧，在挤干辊3与位置检测器1之间设置有多组碱液喷射管8，各组碱液喷射管8沿带钢2的移动方向依次间隔设置。一般来说设置有碱喷洗槽，则其后续还应该设置有碱液刷洗槽5，在碱液刷洗槽5内设置挤干辊3、位置检测器1以及刷辊9，其中在碱液刷洗槽5的进料侧与出料侧均设置有挤干辊3，位置检测器1也设置于出料侧且位于对应挤干辊3的进料侧，而刷辊9则位于位置检测器1与入料侧挤干辊3之间，刷辊9为多组，且沿带钢2的移动方向依次间隔设置，由此在碱喷洗槽的位置检测器1检测对应位置的带钢2产生跑偏时，可以通过驱动件控制碱喷洗槽内的挤干辊3或者控制碱液刷洗槽5进料侧的挤干辊3对带钢2的线压力值，当然也可以同时调整两组挤干辊3对带钢2的线压力值。
对于水刷洗槽6，其内设置有挤干辊3、刷辊9以及位置检测器1，且在水刷洗槽6的进料侧与出料侧均设置有挤干辊3，刷辊9为多组，且依次设置于两组挤干辊3之间，而位置检测器1则位于出料侧的挤干辊3的进料侧。而热水喷洗槽7内设置有挤干辊3、热水喷射管10以及位置检测器1，其中挤干辊3为多组，相邻的两组挤干辊3之间设置有至少一组热水喷射管10，而位置检测器1则设置于热水喷洗槽7的中间位置，具体是位于其中一挤干辊3的来料侧。
在优选实施例中，在热水喷洗槽7的出料侧还设置有干燥器11，热水喷洗槽7与干燥器11之间设置有位置检测器1，且该位置检测器1靠近热水喷洗槽7的出料侧，且在热水喷洗槽7内设置有靠近出料侧的至少一组挤干辊3。本实施例中，增设干燥器11，用于对经热水喷洗槽7清洗后的带钢2进行干燥，且通过位置检测器1用于检测进入干燥器11内的带钢2是否跑偏，且当出现跑偏时，驱动件控制靠近热水喷洗槽7出料侧的至少一组挤干辊3对带钢2的线压力值。
在位置检测器1控制对应挤干辊3对带钢2的线压力值时，挤干辊3对带钢2的调整线压力值＝最低线压力值+(正常线压力值-最低线压力值)×(n-跑偏量mm)/n，其中n为设定的最大跑偏量，通常来说带钢2在清洗段的最大跑偏量为150mm，当带钢2的实际跑偏量为最大跑偏量时，则挤干辊3对带钢2的调整线压力值为最低线压力值，而当带钢2没有跑偏时，则调整线压力值为正常线压力值。位置检测器实时检测对应位置的带钢2位置信息，以确定带钢2是否跑偏量或者跑偏量是多少，且在带钢2出现跑偏时，对应的挤干辊3实时调整对带钢2的线压力值，以有效控制带钢2的跑偏量。挤干辊3对带钢2的线压力最低值与正常线压力值需要根据处理带钢2的厚度与表面粗糙度来确定，一般来说两者的取值范围分别为0.02Kg/cm-2.0Kg/cm与0.05Kg/cm-4.0Kg/cm，比如带钢2比较薄，且表面比较粗糙时，则线压力最低值与正常线压力值均比较小，相反带钢2较厚，且表面比较光滑时，则两个线压力值均比较大。由于挤干辊3一直会对带钢2产生线压力值，所以线压力最低值并不是将挤干辊3完全打开时产生的0值。
具体地，在带钢2跑偏时，也可以采用两种方式调整对应挤干辊3对带钢2的线压力值。比如在带钢2跑偏量在10mm～30mm时，调整最靠近该位置检测器1的一组挤干辊3对带钢2的线压力值，而当跑偏量在30mm～150mm时，调整最靠近该位置检测器1的至少两组挤干辊3对带钢2的线压力值，即在这种方式中根据带钢2跑偏量的多少来调节挤干辊3的个数，在跑偏量比较小时，只需要调整最靠近位置检测器1的一组挤干辊3的线压力，而在跑偏量比较大时，则应调整靠近位置检测器1的多组挤干辊3的线压力。而在另一种调整方式中，在带钢2跑偏量大于20mm时，调整最靠近对应位置检测器1的一组挤干辊3对带钢2的线压力值，且当调整时间为2-30s时，或者大于30s时，调整另外最靠近对应位置检测器1的一组或者多组挤干辊3对带钢2的线压力值，挤干辊3的调整个数与调整时间相关，调整时间较长时，调整多组挤干辊3对带钢2的线压力值。一般来说，当带钢2跑偏量小于10mm时，则可以恢复对应挤干辊3对带钢2的线压力，即该跑偏范围为合理范围。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，其特征在于：于清洗段的各洗槽内均设置有位置检测器，通过所述位置检测器检测对应位置的带钢位置信息，且当位置检测器检测到带钢跑偏时计算对应位置的带钢跑偏量与跑偏时间，连续调整靠近该位置检测器的挤干辊对带钢的线压力，且跑偏量越大，则挤干辊对带钢的调整线压力值越小。
2.如权利要求1所述的冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，其特征在于：带钢跑偏时，挤干辊对带钢的调整线压力值＝最低线压力值+(正常线压力值-最低线压力值)×(n-跑偏量mm)/n，其中n为设定的最大跑偏量。
3.如权利要求2所述的冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，其特征在于：根据处理带钢的厚度和表面粗糙度，挤干辊对带钢的线压力最低值在0.02Kg/cm-2.0Kg/cm之间，挤干辊对带钢的正常线压力值在0.05Kg/cm-4.0Kg/cm之间。
4.如权利要求1所述的冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，其特征在于：在带钢跑偏量在10mm～30mm时，调整最靠近该位置检测器的一组挤干辊对带钢的线压力值；在带钢跑偏量在30mm～150mm时，调整最靠近该位置检测器的至少两组挤干辊对带钢的线压力值。
5.如权利要求1所述的冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，其特征在于：在带钢跑偏量大于20mm时，调整最靠近对应位置检测器的一组挤干辊对带钢的线压力值，且当调整时间为2-30s时，调整另外最靠近对应位置检测器的一组或者多组挤干辊对带钢的线压力值。
6.如权利要求1所述的冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，其特征在于：所述洗槽包括碱液喷洗槽、碱液刷洗槽、水刷洗槽以及热水喷洗槽，且沿带钢的移动方向碱液喷洗槽、碱液刷洗槽、水刷洗槽以及热水喷洗槽依次设置。
7.如权利要求6所述的冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，其特征在于：于所述热水喷洗槽的出料侧还设置有干燥器，所述热水喷洗槽与所述干燥器之间设置有位置检测器，所述位置检测器靠近所述热水喷洗槽的出料侧，且于所述热水喷洗槽内设置有靠近出料侧的至少一组挤干辊。
8.如权利要求6所述的冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，其特征在于：于所述碱液刷洗槽内设置有位置检测器，所述位置检测器靠近所述碱液刷洗槽的出料侧，且于所述位置检测器的出料侧设置有挤干辊。
9.如权利要求1所述的冷轧处理机组清洗段防止断带的方法，其特征在于：通过气缸、液压缸或者电机控制挤干辊对带钢的线压力。
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