CN113430527B - 一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法，所述方法包括，对热轧卷进行开卷，获得热轧带钢；对所述热轧带钢以100‑180m/min的速率进行酸洗，以获得表面质量良好的酸洗带钢；所述酸洗过程中，酸液流量为130‑150m³/h，所述酸洗所用酸液的深度≥140mm。采用本发明提供的方法，可将酸洗带钢的擦划缺陷率由改进前的1.36％降低为0，从而实现高附加值酸洗产品的持续开发、拓展，提高了产品的市场竞争力。

Description

一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法

技术领域

本发明属于酸洗生产技术领域，尤其涉及一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法。

背景技术

带钢在进行冷轧或者使用前一般要对其进行酸洗，以去除带钢在热轧过程中产生的氧化铁皮。对于酸洗后直接使用的带钢，称为热轧酸洗板，表面质量和使用要求(主要是冷弯成型或冲压性能)介于热轧板和冷轧板之间，是部分热轧板和冷轧板理想的替代产品。与热轧板相比，酸洗板的优势主要在于：1)表面质量好，由于热轧酸洗板去除了表面氧化铁皮，提高了钢材的表面质量，便于焊接、涂油和上漆；2)尺寸精度高，平整后，可使板形发生一定变化，从而减少不平度的偏差；3)提高了表面光洁度，增强了外观效果；4)能减少用户分散酸洗造成的环境污染。与冷轧板相比，酸洗板的优势在于在保证表面质量使用要求的前提下，使用户有效的降低采购成本。由于热轧酸洗板因较高的性价比及良好的经济效益，其应用范围越来越广泛，主要用于低、中、高强度级别的冲压用钢、汽车结构用钢等。国外热轧酸洗板发展较快，尤其在日本、美国、韩国，以及欧洲一些国家，热轧酸洗板的产量已达到一般钢材总产量的3％～4％。而国内正处于发展中阶段，具有广阔的应用前景。

目前，热轧酸洗板的酸洗产线多为推拉式、浅槽紊流酸洗线，其与连续酸洗机组相比，具有如下优点：1)设备组成简单，建设周期短，投资少。推拉式酸洗机组不需要配置昂贵的带钢焊接机和进出口活套，机组长度大约缩短1/3以上，电气控制也较为简单；2)节省能耗；3)生产产品品种灵活，操作方便。由于酸洗过程中带钢水平运行，不需经过许多转向辊和S形张力辊，所以既可以处理低碳钢，也适用于较厚和较硬材料的酸洗，且操作简单；4)处理事故简单，维护费用低。

但是，推拉式酸洗线多采用浅槽紊流酸洗方式，在酸洗过程中，易造成带钢在酸洗槽内托底产生下表面酸洗擦划伤缺陷。酸洗擦划伤缺陷率降级率甚至达到了1.36％，造成了严重的质量损失，因此亟需提供一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法，可以降低擦划伤带钢缺陷率，提高产品的市场竞争力。

本发明实施例提供了一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法，所述方法包括，

对热轧卷进行开卷，获得热轧带钢；

对所述热轧带钢以100-180m/min的速率进行酸洗，以获得表面质量良好的酸洗带钢；

所述酸洗过程中，酸液流量为130-150m³/h，所述酸洗所用酸液的深度≥140mm。

进一步地，所述酸洗所用酸液的深度为140-150mm。

进一步地，所述带钢酸洗中，带钢张力为1-2t，甩尾时带钢的反向张力为0.5-1t。

进一步地，所述带钢酸洗中，

当带钢宽度为800-1400mm，厚度为1.0-3.0mm时，带钢张力为1.0-1.5t；

当带钢宽度＞1400且≤1600mm，厚度＞3.0且≤7.0mm时，带钢张力为1.5-2t。进一步地，所述酸洗过程中，挤干辊的张力系数为1.1-1.3，甩尾时，带钢的反向张力系数为0.5-0.7。

进一步地，所述挤干辊作用于带钢延轧制方向的两侧压力均为0.5-0.6MPa。

进一步地，所述挤干辊的硬度为72±2.5HRC。

进一步地，所述酸洗所用挤干辊的水平度≤0.1mm，不同所述挤干辊之间的平行度≤0.1mm，不同所述挤干辊之间的同轴度≤0.01mm，所述挤干辊轴线与酸洗机组的垂直度≤0.1mm。

进一步地，所述开卷中，开卷张力为1-2t。

进一步地，所述带钢的厚度为1.0-7.0mm。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明提供了一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法，在推拉式酸洗机组生产过程中，控制各酸槽供酸管路的流量、酸液的深度和带钢的酸洗速率，从而保证带钢在浅槽紊流酸洗槽内的悬浮状态，而避免与酸槽底部产生擦划伤，同时能够满足各酸槽酸液的独立循环控制。采用本发明提供的方法，可将酸洗带钢的擦划缺陷率由改进前的1.36％降低为0，从而实现高附加值酸洗产品的持续开发、拓展，提高了产品的市场竞争力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法的工艺步骤图；

图2为本发明实施例提供的酸洗带钢的宏观形貌图；

图3为对比例1(改进前)的擦划伤带钢的缺陷图(一)；

图4为对比例1(改进前)的擦划伤带钢的缺陷图(二)；

图5为对比例1(改进前)的擦划伤带钢的缺陷图(三)。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本发明实施例提供了一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法，结合图1，所述方法包括，

S1，对热轧卷进行开卷，获得热轧带钢；

作为本发明实施例的一种实施方式，所述开卷中，开卷张力为1-2t。

通过控制开卷张力，可以改善来料的浪形。

推拉式酸洗线，开卷张力的建立是开卷机与矫直机及前夹送辊之间相互作用而建立起来的。若开卷张力过大，矫直机及前夹送辊将承担更大的正向转矩，易出现辊面打滑现象，从而出现上下表面打滑划伤缺陷；若开卷张力过小，带钢呈现下垂现象，在穿带过程中易剐蹭下表面过钢通道，从而造成下表面机械蹭伤缺陷。

S2，对所述热轧带钢以100-180m/min的速率进行酸洗，以获得表面质量良好的酸洗带钢；

所述酸洗过程中，酸液流量为130-150m³/h，所述酸洗所用酸液的深度≥140mm。

带钢酸洗生产线可以为推拉式酸洗线，而推拉式酸洗线的酸槽结构多采用高紊流浅槽设计，由酸槽底部进酸口(用于底喷)和酸槽侧面进酸口(用于侧喷)注入酸液，同时利用带钢运行的能量，可产生酸液的高紊流强度，增强酸洗效果。由于酸槽为浅槽式，酸液液面低，酸洗过程中带钢基本上沿槽底运行，因此易出现带钢剐蹭槽底，从而造成酸洗擦划伤缺陷。底喷除了从带钢底部提供酸液，还可以起到托起带钢的作用，从而防止带钢下表面接触槽底而产生擦划伤缺陷，并利于穿带，因此在推拉式酸洗过程中，侧喷及底喷供酸管路的流量至关重要。若供酸管路流量过低或无流量，则直接影响带钢在酸槽内的悬浮状态，极易造成带钢托底产生下表面擦划伤缺陷；但若供酸管路流量过大，在串联排列的酸槽之间易造成酸液外溢，从而影响各酸槽浓度的稳定控制。当推拉式酸洗线供酸管路流量控制在130-150m³/h时，既可满足带钢在酸洗槽内悬浮状态，同时又可保证各酸槽酸液的独立循环控制。

根据上述，底喷可以从带钢底部提供酸液并起到托起带钢的作用，从而防止带钢下表面接触槽底而产生擦划伤缺陷。底喷的原始设计控制方式为：穿带模式下，带钢头部穿带至每个酸槽的后一组挤干辊时，底喷自动投入运行；甩尾模式下，带尾甩尾至每个酸槽的前一组挤干辊时，底喷停止运行。改进前，每卷带钢头尾在通过各个酸洗槽时，底喷并未投入使用；同时由于推拉模式下头部穿带及甩尾模式的张力不稳定性，导致酸洗擦划伤缺陷多集中在带钢头部或尾部。经长时间实验跟踪，底喷的持续投入并未造成穿带卡阻等异常状况，因此，为了更好的控制穿带及甩尾过程中带钢托底造成的下表面擦划伤缺陷，对底喷的投入时序进行了优化。优化后的底喷控制方式为：穿带模式下，带钢头部穿带至每个酸槽的前一组挤干辊时，底喷自动投入运行；甩尾模式下，带尾甩尾至每个酸槽的后一组挤干辊时，底喷停止运行，从而保证带钢在酸洗过程中底喷的全程投入，进一步控制头尾下表面擦划伤缺陷。

酸槽内的酸液深度高，可以为带钢提供浮力，避免其下沉与槽底接触划伤。在实际应用中，因酸洗槽内环境较为恶劣，无法增加液位计等检测元件，因此需定期监控测量各酸槽液位深度。测量方法可以为：当酸液正常充满各酸槽后，从同一点位进行测量，选用直条状钢板，垂直立于酸槽内浸泡，浸泡大约15秒后，此时钢板表面氧化铁皮酸洗干净，从酸槽内取出测量酸洗的长度即为各酸槽液位。若液位出现过低等现象时，及时停机排查酸槽状况，从而避免酸槽液位异常导致酸洗擦划伤缺陷。

控制带钢的酸洗速率可以避免带钢与酸洗槽接触，酸洗速率过大，因酸洗槽内酸液深度较低，带钢易呈现悬离酸洗液面而造成欠酸洗缺陷；酸洗速率过小，则带钢在酸洗槽内浸泡的时间过长，易出现过酸洗现象。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述酸洗所用酸液的深度为140-150mm。

为了控制成本，酸洗液的深度不可过大。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述带钢酸洗中，带钢张力为1-2t，甩尾时带钢的反向张力为0.5-1t。

酸洗过程中，带钢张力也是酸洗工艺段的带钢张力，张力主要来自推拉式酸洗线工艺段的挤干辊的转动，带钢在挤干辊之间发生推、拉等交互作用，从而形成张力。酸洗生产线的张力控制是影响整条产线正常运行及产品质量的重要因素，合理的张力设定既可满足带钢的平稳运行，又可以保证酸洗后的表面、板形及卷形质量。酸洗工艺段因挤干辊数量较多，且无法直观判断带钢在酸洗槽内的状态，因此主要依靠工艺段张力的匹配达到良好的控制效果。

若张力过小，则易使带钢在两组挤干辊之间垂度过大，导致带钢在酸洗槽内托底产生酸洗擦划伤缺陷；相反的，若张力过大，则易使带钢在两组挤干辊之间垂度过小，导致带钢在酸洗槽内悬离酸液表面产生欠酸洗缺陷。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述带钢酸洗中，

当带钢宽度为800-1400mm，厚度为1.0-3.0mm时，带钢张力为1.0-1.5t；

当带钢宽度＞1400且≤1600mm，厚度＞3.0且≤7.0mm时，带钢张力为1.5-2t。

改进前，推拉式酸洗线工艺段张力设定，张力系数基本为恒定值，随酸洗带钢的品种及规格变化不大。但是，随着酸洗品种的日益丰富及宽、厚规格的不断拓展，这种工艺段张力系数已无法满足正常的生产需求，酸洗擦划伤缺陷发生几率不断攀升。

改进后，区分推拉式酸洗线头部穿带、运行及甩尾三种模式，重新细分了不同厚度、宽度以及兼顾特殊酸洗品种的张力系数设定表，并逐一显示在HMI画面中，之后结合酸洗后表面质量检测仪显示的质量状况进行实时调整，从而实现酸洗擦划伤缺陷的控制。

具体如下：

1)若头部穿带过程中，带钢下表面存在酸洗擦划伤缺陷，则对穿带模式下挤干辊张力系数进行调整，幅度可适当增加0.1-0.2，具体调整为1.1—1.3；若张力系数修改后，下表面擦划伤缺陷无减轻趋势，或已更换其他钢种规格，则修改回原来的张力系数。

2)若正常运行过程中，带钢下表面存在连续或间断性酸洗擦划伤缺陷，可适当提高运行模式下挤干辊及3#夹送辊的张力系数，调整幅度可适当增加0.1-0.2；若修改后下表面擦划伤缺陷无减轻趋势，或已更换其他钢种规格，则修改回原来的张力系数。

3)若正常运行过程中，带钢出现悬离酸洗液面造成的欠酸洗缺陷，则适当降低运行模式下挤干辊或3#夹送辊张力系数，调整幅度可适当降低0.1-0.2。

4)若甩尾过程中，带钢下表面出现酸洗擦划伤缺陷，则对甩尾模式下挤干辊张力系数进行调整，调整幅度可适当增加0.1-0.2；若张力系数修改后，下表面擦划伤缺陷无减轻趋势，或已更换其他钢种规格，则修改回原来的张力系数。

具体的，所述酸洗过程中，挤干辊的张力系数为1.1-1.3，甩尾时，带钢的反向张力系数为0.5-0.7。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述挤干辊作用于带钢延轧制方向的两侧压力均为0.5-0.6MPa。正常运行过程中，挤干辊两侧需保证压力均匀，同时控制在0.5-0.6Mpa，从而防止带钢因压力不均匀而造成跑偏现象。

另外需要说明的是，挤干辊是酸洗机组中的重要组成部分，在酸洗槽酸液浓度控制、酸洗运行稳定性及漂洗效果保证等方面发挥着至关重要的作用。为了保证酸洗线挤干辊的挤干效果，所有挤干辊均为裹胶辊，同时为了保证工艺段运行的稳定性，挤干辊的辊面质量及安装精度的一致性尤为关键。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述酸洗所用挤干辊的硬度为72±2.5HRC。

控制挤干辊的硬度，可以保证挤干辊转动转矩的稳定输出，如挤干辊的硬度过大，将直接影响漂洗段带钢的挤干效果；如挤干辊的硬度过小，在持续运行过程中，耐磨性偏差，易出现胶粒脱落等现象，造成黑斑等质量缺陷。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述酸洗所用挤干辊的水平度≤0.1mm，不同所述挤干辊之间的平行度≤0.1mm，不同所述挤干辊之间的同轴度≤0.01mm，所述挤干辊轴线与酸洗机组的垂直度≤0.1mm。控制挤干辊的精度，可以防止挤干辊高速旋转过程中带钢受力不均现象。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述带钢的厚度为1.0-7.0mm。

下面将结合实施例、对比例及实验数据对本发明的一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法进行详细说明。

实施例1

实施例1提供了一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法，以迁钢热轧推拉式酸洗线生产厚度规格1.8mm、宽度规格1240mm、SPHC为例，具体如下：

1、将热轧卷开卷，开卷过程控制开卷张力为1t。

2、将步骤1开卷后的热轧带钢采用推拉式酸洗线进行酸洗，酸洗过程中，带钢的运行速率为180m/s，底喷和侧喷正常投入运行，酸液流量为138m³/h，酸液的深度为145mm，挤干辊的硬度为72.5±2.5HRC，关键质量设备均满足：挤干辊的水平度≤0.1mm，不同挤干辊之间的平行度≤0.1mm，不同挤干辊之间的同轴度≤0.01mm，挤干辊轴线与酸洗机组的垂直度≤0.1mm。

具体的工艺段张力系数为1.3，运行时挤干辊张力系数为1.2，3#夹送辊张力系数为1.2，同时甩尾时，反向张力系数为0.6，以使带钢的张力为1.2t，甩尾时反向张力为0.6t，头部穿带、运行及甩尾过程运行正常，，酸洗擦划伤缺陷率为0.2％。

实施例2

实施例2提供了一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法，以迁钢热轧推拉式酸洗线生产厚度规格2.0mm、宽度规格1250mm、SPHC为例，具体如下：

1、将热轧卷开卷，开卷过程控制开卷张力为1t。

2、将步骤1开卷后的热轧带钢采用推拉式酸洗线进行酸洗，酸洗过程中，带钢的运行速率为180m/s，底喷和侧喷正常投入运行，酸液流量为145m³/h，酸液的深度为148mm，挤干辊的硬度为72.5±2.5HRC，关键质量设备均满足：挤干辊的水平度≤0.1mm，不同挤干辊之间的平行度≤0.1mm，不同挤干辊之间的同轴度≤0.01mm，挤干辊轴线与酸洗机组的垂直度≤0.1mm。

具体的工艺段张力系数为1.3，运行时挤干辊张力系数为1.2，3#夹送辊张力系数为1.2，同时甩尾时，反向张力系数为0.6，以使带钢的张力为1.2t，甩尾时反向张力为0.6t，头部穿带、运行及甩尾过程运行正常，酸洗擦划伤缺陷率为0.15％。

实施例3

实施例3提供了一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法，以迁钢热轧推拉式酸洗线生产厚度规格2.2mm、宽度规格1280mm、SPHC为例，具体如下：

1、将热轧卷开卷，开卷过程控制开卷张力为1t。

2、将步骤1开卷后的热轧带钢采用推拉式酸洗线进行酸洗，酸洗过程中，带钢的运行速率为180m/s，底喷和侧喷正常投入运行，酸液流量为150m³/h，酸液的深度为140mm，挤干辊的硬度为72.5±2.5HRC，关键质量设备均满足：挤干辊的水平度≤0.1mm，不同挤干辊之间的平行度≤0.1mm，不同挤干辊之间的同轴度≤0.01mm，挤干辊轴线与酸洗机组的垂直度≤0.1mm。

具体的工艺段张力系数为1.3，运行时挤干辊张力系数为1.2，3#夹送辊张力系数为1.2，同时甩尾时，反向张力系数为0.6，以使带钢的张力为1.2t，甩尾时反向张力为0.6t，头部穿带、运行及甩尾过程运行正常，，酸洗擦划伤缺陷率为0.13％。

通过实施例1-3提供的方法，可大幅度降低酸洗擦划伤缺陷发生几率，且操作简单、易于控制，应用效果好，增强了酸洗产品的盈利能力，提高了产品的市场竞争力，具有良好的应用价值。

对比例1

对比例1提供了一种带钢酸洗方法，具体如下：

1、将热轧卷开卷，开卷过程控制开卷张力为1t。

2、将步骤1开卷后的热轧带钢采用推拉式酸洗线进行酸洗，酸洗过程中，带钢的运行速率为180m/s，底喷和侧喷正常投入运行，未对酸液流量及酸洗深度进行测量，且挤干辊未纳入功能精度测量项目。

具体的工艺段张力系数为1.0，运行时挤干辊张力系数为1.0，3#夹送辊张力系数为1.0，同时甩尾时，反向张力系数为0.5，以使带钢的张力为1.0t左右，甩尾时反向张力为0.5t左右，头部穿带、运行及甩尾过程运行正常，酸洗擦划伤缺陷率为1.36％。

带钢在工艺段运行过程中，带钢头尾部存在不同程度的酸洗擦划伤缺陷，无法满足高表面质量要求。

采用对比例1提供的方法，产生酸洗擦划伤缺陷的缺陷品的缺陷率为1.36％。

图2为本发明实施例提供的酸洗带钢的宏观形貌图，由该图可知，酸洗带钢表面质量良好，无擦划伤缺陷。

图3-5为对比例1(改进前)的擦划伤带钢的缺陷图，由图可知，在带钢的边部存在多条线状的擦划伤缺陷。

本发明提供了一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法，在推拉式酸洗机组生产过程中，控制各酸槽供酸管路的流量，从而保证带钢在浅槽紊流酸洗槽内的悬浮状态，同时能够满足各酸槽酸液的独立循环控制；其次，优化底喷的投入时序，保证带钢在酸洗过程中底喷的全程投入，进一步控制头尾下表面擦划伤缺陷；第三，依据带钢运行特点，区分推拉式酸洗线头部穿带、运行及甩尾三种模式下，不同厚度、宽度的工艺段张力匹配，结合酸洗后表面质量检测仪显示的质量状况进行实时调整，从而实现酸洗擦划伤缺陷的实时控制；第四，关键质量设备的功能精度保证，从而最终实现酸洗擦划伤缺陷的有效控制。采用本发明提供的方法，可将酸洗带钢的擦划缺陷率由改进前的1.36％降低为0.13-0.2％，从而实现高附加值酸洗产品的持续开发、拓展，提高了产品的市场竞争力。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种消除带钢酸洗擦划伤缺陷的方法，其特征在于，所述方法包括，

对热轧卷进行开卷，获得热轧带钢；

对所述热轧带钢以100-180m/min的速率进行酸洗，以获得表面质量良好的酸洗带钢；

所述酸洗过程中，酸液流量为130-150m³/h，所述酸洗所用酸液的深度≥140mm；

所述带钢酸洗中，带钢张力为1-2t，甩尾时带钢的反向张力为0.5-1t；

所述带钢酸洗中，带钢宽度为800-1400mm，厚度为1.0-3.0mm，带钢张力为1.0-1.5t；或，带钢宽度＞1400且≤1600mm，厚度＞3.0且≤7.0mm，带钢张力为1.5-2t；

所述酸洗过程中，挤干辊的张力系数为1.1-1.3，甩尾时，带钢的反向张力系数为0.5-0.7；

所述挤干辊的硬度为72±2.5HRC；所述酸洗所用挤干辊的水平度≤0.1mm，不同所述挤干辊之间的平行度≤0.1mm，不同所述挤干辊之间的同轴度≤0.01mm，所述挤干辊轴线与酸洗机组的垂直度≤0.1mm；

所述酸洗过程中底喷全程投入。

2.根据权利要求1所述的一种消除带钢酸洗擦 划伤缺陷的方法，其特征在于，所述酸洗所用酸液的深度为140-150mm。

3.根据权利要求1所述的一种消除带钢酸洗擦 划伤缺陷的方法，其特征在于，所述挤干辊作用于带钢延轧制方向的两侧压力均为0.5-0.6MPa。

4.根据权利要求1所述的一种消除带钢酸洗擦 划伤缺陷的方法，其特征在于，所述开卷中，开卷张力为1-2t。

5.根据权利要求1所述的一种消除带钢酸洗擦 划伤缺陷的方法，其特征在于，所述带钢的厚度为1.0-7.0mm。

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