CN110947782B - 可提高冷轧带钢清洗效果的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可提高冷轧带钢清洗效果的方法，采用带钢清洁度检测仪检测清洗前和/或清洗后的带钢表面的清洁度，且根据检测的清洁度信息控制清洗段内各洗槽的工艺参数。本发明中，通过带钢清洁度检测仪检测带钢表面的清洁度，进而可以根据该清洁度来调节各洗槽的工艺参数，进而一方面可以保证带钢表面的清洗效果，另一方面可以有效降低各洗槽内介质的消耗。

Description

可提高冷轧带钢清洗效果的方法

技术领域

本发明涉及冷轧带钢，尤其涉及一种可提高冷轧带钢清洗效果的方法。

背景技术

冷轧带钢表面有大量的污物，其单面总量一般高达300-600mg/m²。污物主要由三部分组成，紧贴基体的一层是氧化铁膜；其上为铁粉和其它松散杂质；最外层是以轧制油为主的油膜层。这些污物如果不清洗干净，会影响后续涂镀层的质量，比如会产生涂镀层不均匀或附着力差的缺陷，还会在炉辊表面形成结瘤，进而在带钢表面产生压印或划伤。因此，在冷轧处理机组上都会设置有带钢清洗段，以将带钢表面的污物清除。

带钢清洗，通常要消耗大量的清洗剂、水、电、蒸汽等多种能源介质，不而且会产生大量废水，造成生产成本高，而且对环境也不友好。

通常采用在清洗段的出口采用人工擦试法或取样后离线检验法进行带钢表面清洁度检测，存在检测不准或不及时的问题，造成清洗质量不稳定、浪费能源介质的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可提高冷轧带钢清洗效果的方法，旨在用于现有的清洗段清洗质量不稳定的问题。

本发明是这样实现的：

本发明实施例提供一种可提高冷轧带钢清洗效果的方法，采用带钢清洁度检测仪检测清洗前和/或清洗后的带钢表面的清洁度，且根据检测的清洁度信息控制清洗段内各洗槽的工艺参数。

进一步地，所述洗槽包括碱液洗槽，其中碱液洗槽的工艺参数包括碱液浓度、碱液温度、清洗时间以及挤干辊线压力，且碱液浓度的范围为0.6-7.5%，碱液温度范围为45-85℃，清洗时间范围为1-10s，挤干辊线压力为0.03-5kg/cm。

进一步地，所述洗槽还包括碱液刷洗槽，其中碱液刷洗槽的工艺参数包括刷洗次数、刷辊电流、碱液浓度、碱液温度以及挤干辊线压力，且刷洗次数范围为2-12次，刷辊电流的范围为5-50A，碱液浓度的范围为0.8-6.5%，碱液温度范围为30-75℃，挤干辊线压力为0.02-5kg/cm。

进一步地，所述洗槽包括电解清洗槽，其中电解清洗槽的工艺参数包括电解电流密度、碱液浓度、碱液温度、电解时间以及挤干辊线压力，且电解电流的密度范围为5-30A/dm²，碱液浓度的范围为0.8-7.0%，碱液温度的范围为30-90℃，电解时间范围为0.2-5.0s，挤干辊线压力范围为0-5kg/cm。

进一步地，所述洗槽包括水刷洗槽，其中水刷洗槽的工艺参数包括刷洗次数、刷辊电流、刷洗水温度以及挤干辊线压力，且刷洗次数范围为2-12次，刷辊电流范围为10-40A，刷洗水温度范围为35-75℃，挤干辊线压力范围为0.02-5kg/cm。

进一步地，所述洗槽包括热水喷洗槽，其中热水喷洗槽的工艺参数包括漂洗次数、水的温度、新水补充流量以及挤干辊线压力，且漂洗次数范围为1-6次，水的温度范围为35-80℃，新水补充流量范围为0.5-15m³/h，挤干辊线压力范围为0.02-55kg/cm。

进一步地，于热水喷洗槽的出料侧还设置有干燥器，且在采用带钢清洁度检测仪检测清洗后的带钢表面清洁度时，该带钢清洁度检测仪设置于干燥器的出料侧。

进一步地，于清洗段的各洗槽内均设置有位置检测器，通过所述位置检测器检测对应位置的带钢位置信息，且当位置检测器检测到带钢跑偏时计算对应位置的带钢跑偏量与跑偏时间，连续调整靠近该位置检测器的挤干辊对带钢的线压力，且跑偏量越大，则挤干辊对带钢的调整线压力值越小。

进一步地，带钢跑偏时，挤干辊对带钢的调整线压力值=最低线压力值+（正常线压力值-最低线压力值）×（n-跑偏量mm）/n，其中n为设定的最大跑偏量。

进一步地，在带钢跑偏量在10mm~30mm时，调整最靠近该位置检测器的一组挤干辊对带钢的线压力值；在带钢跑偏量在30mm~150mm时，调整最靠近该位置检测器的至少两组挤干辊对带钢的线压力值。

本发明具有以下有益效果：

本发明的方法中，在清洗段的来料侧和/或出料侧，即在带钢清洗前和/或清洗后检测带钢表面的清洁度，以通过该清洁度信息来调节清洗段内各洗槽的工艺参数，具体是调节各洗槽内的工艺参数至最佳值，其可以有效保证带钢在清洗段的清洁效果稳定性，同时能够降低各清洗槽内介质的消耗。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的带钢清洗段采用带钢清洁度检测仪检测清洗前与清洗后的带钢表面清洁度的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的带钢清洗段采用位置检测器检测带钢位置信息的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1，本发明实施例提供一种可提高冷轧带钢2清洗效果的方法，主要是用于控制清洗段1内带钢2的清洗效果，具体是采用带钢清洁度检测仪11检测清洗前和/或清洗后的带钢2表面的清洁度，且根据检测的清洁度信息控制清洗段1内各洗槽的工艺参数。带钢清洁度检测仪11可以设置于清洗段1的进料侧，或者设置于清洗段1的出料侧，或者在进料侧与出料侧均设置，而带钢清洁度检测仪11则是用于直接或者间接的方式检测带钢2表面单位面积污染物的总量，其中位于清洗段1进料侧的带钢清洁度检测仪11能够检测出带钢2表面污染物总量，而位于清洗段1出料侧的带钢清洁度检测仪11则能够检测出清洗后的带钢2表面污物去除率。本发明中，通过带钢清洁度检测仪11检测带钢2表面的清洁度，进而可以根据该清洁度来调节各洗槽的工艺参数，进而一方面可以保证带钢2表面的清洗效果，另一方面可以有效降低各洗槽内介质的消耗。

一般来说，清洗段1的洗槽有多种，具体地包括碱液洗槽12，这里的碱液洗槽12可以为碱液喷洗槽，也可以为碱液浸洗槽，还可以包括碱液刷洗槽13、电解清洗槽（图中未示出）、水刷洗槽14以及热水喷洗槽15，各洗槽可以根据需要进行组合，且当清洗段1具有这五种洗槽时，碱液洗槽12、碱液刷洗槽13、电解清洗槽、水刷洗槽14以及热水喷洗槽15沿带钢2的移动方向依次设置，即带钢2依次经过这五种洗槽清洗，由此采用带钢清洁度检测仪11检测清洗前带钢2表面清洁度时，该带钢清洁度检测仪11设置于碱液洗槽12的来料侧，而当采用带钢清洁度检测仪11检测清洗后带钢2表面清洁度时，则该带钢清洁度检测仪11设置于热水喷洗槽15的出料侧。

各洗槽均具有用于清洁带钢2表面污染物的工艺参数，比如碱液洗槽12的工艺参数包括碱液浓度、碱液温度、清洗时间以及挤干辊18线压力，碱液刷洗槽13的工艺参数包括刷洗次数、刷辊电流、碱液浓度、碱液温度以及挤干辊18线压力，电解清洗槽的工艺参数包括电解电流密度、碱液浓度、碱液温度、电解时间以及挤干辊18线压力，水刷洗槽14的工艺参数包括刷洗次数、刷辊电流、刷洗水温度以及挤干辊18线压力，热水喷洗槽15的工艺参数包括漂洗次数、水的温度、新水补充流量以及挤干辊18线压力。

以下三种实施例来说明：

实施例一，带钢清洁度检测仪11的数量为1套，设置在清洗段1的来料侧，检测带钢2表面污染物总量为260g/（m²·面），要求清洗后带钢2表面污染物去除率为90%，则清洗段1的工艺参数设置为：

实施例二，带钢清洁度检测仪11数量为1套，设置在清洗段1的出料侧，要求清洗后带钢2表面污染物去除率为92%，则清洗段1的工艺参数设置为：

实施例三，带钢清洁度检测仪11数量为2套，分别设置在清洗段1的来料侧和出料侧，检测清洗前带钢2表面污染物总量为250g/（m²·面），要求清洗后带钢2表面污染物去除率为95%。则清洗段1的工艺参数设置为：

另外实际上，清洗段1应还包括有干燥器17，用于将各洗槽清洁后的带钢2表面进行干燥，由此，将干燥器17设置于热水喷洗槽15的出料侧，而当采用带钢清洁度检测仪11检测清洗后的带钢2表面清洁度时，带钢清洁度检测仪11设置于干燥器17的出料侧。

参见图2，进一步地，在清洗段1的各洗槽内还均设置有位置检测器16，通过位置检测器16可以检测对应位置的带钢2位置信息，将带钢2该位置处的位置信息与预先设定的位置信息进行比较，进而可以判断出带钢2在该位置是否出现跑偏，且当出现跑偏时，还记录跑偏时间，然后连续调整靠近该位置检测器16的挤干辊18对带钢2的线压力值，挤干辊18对带钢2的线压力值与跑偏量相关，且跑偏量越大，挤干辊18对带钢2的线压力值越小，当然优先是最靠近该位置检测器16的挤干辊18，在根据位置检测器16调整挤干辊18时，可以调整位置检测器16来料侧的挤干辊18、或者调整位置检测器16出料侧的挤干辊18、或者同时调整位置检测器16来料侧与出料侧的挤干辊18。本实施例中，根据跑偏量的大小来调整挤干辊18线压力值，跑偏量越大则线压力值越小，一般来说前期跑偏量比较大，则前期的挤干辊18对带钢2的线压力值较小，随着跑偏量越来越小，则线压力值越来越大，进而可以有效控制带钢2在清洗段1的跑偏行为，可以有效避免带钢2在清洗段1出现断带的问题，且整个方法容易实现，控制方便。另外通过位置检测器16与挤干辊18线压力的配合可以有效控制带钢2在清洗段1内的跑偏，从而可以避免带钢2跑偏带来的清洁效果降低的问题。

在具体实施例中，在位置检测器16控制对应挤干辊18对带钢2的线压力值时，挤干辊18对带钢2的调整线压力值=最低线压力值+（正常线压力值-最低线压力值）×（n-跑偏量mm）/n，其中n为设定的最大跑偏量，通常来说带钢2在清洗段1的最大跑偏量为150mm，当带钢2的实际跑偏量为最大跑偏量时，则挤干辊18对带钢2的调整线压力值为最低线压力值，而当带钢2没有跑偏时，则调整线压力值为正常线压力值。位置检测器16实时检测对应位置的带钢2位置信息，以确定带钢2是否跑偏量或者跑偏量是多少，且在带钢2出现跑偏时，对应的挤干辊18实时调整对带钢2的线压力值，以有效控制带钢2的跑偏量。挤干辊18对带钢2的线压力最低值与正常线压力值需要根据处理带钢2的厚度与表面粗糙度来确定，一般来说两者的取值范围分别为0.02Kg/cm-2.0Kg/cm与0.05Kg/cm-4.0Kg/cm，比如带钢2比较薄，且表面比较粗糙时，则线压力最低值与正常线压力值均比较小，相反带钢2较厚，且表面比较光滑时，则两个线压力值均比较大。而在另一种实施方式中，在带钢2跑偏量较大时，可以直接将挤干辊18完全打开，此时挤干辊18不会对带钢2产生线压力，即挤干辊18线压力值为零。

具体地，在带钢2跑偏时，也可以采用两种方式调整对应挤干辊18对带钢2的线压力值。比如在带钢2跑偏量在10mm~30mm时，调整最靠近该位置检测器16的一组挤干辊18对带钢2的线压力值，而当跑偏量在30mm~150mm时，调整最靠近该位置检测器16的至少两组挤干辊18对带钢2的线压力值，即在这种方式中根据带钢2跑偏量的多少来调节挤干辊18的个数，在跑偏量比较小时，只需要调整最靠近位置检测器16的一组挤干辊18的线压力，而在跑偏量比较大时，则应调整靠近位置检测器16的多组挤干辊18的线压力。而在另一种调整方式中，在带钢2跑偏量大于20mm时，调整最靠近对应位置检测器16的一组挤干辊18对带钢2的线压力值，且当调整时间为2-30s时，或者大于30s时，调整另外最靠近对应位置检测器16的一组或者多组挤干辊18对带钢2的线压力值，挤干辊18的调整个数与调整时间相关，调整时间较长时，调整多组挤干辊18对带钢2的线压力值。一般来说，当带钢2跑偏量小于10mm时，则可以恢复对应挤干辊18对带钢2的线压力，即该跑偏范围为合理范围。

参见图1以及图2，针对上述的方法，本发明实施例还提供一种在线检测式冷轧带钢2清洗段1，其包括洗槽，其中洗槽包括碱液喷洗槽、碱液刷洗槽13、电解清洗槽、水刷洗槽14以及热水喷洗槽15中的至少一种，各洗槽可以相互进行组合，且当洗槽为这五种时，沿带钢2的移动方向，五者依次间隔设置，当然在每一洗槽内均设置有挤干辊18，挤干辊18可以对通过的带钢2提供线压力，另外在清洗段1的入料侧和/或出料侧设置有带钢清洁度检测仪11，用于检测带钢2在清洗前和/或清洗后表面的清洁度，然后可以根据该清洁度信息控制清洗段1内各洗槽的工艺参数，比如可以根据清洁度信息调整挤干辊18对带钢2的线压力，进而可以保证清洗段1对带钢2的清洗效果稳定性。

在优选实施例中，在清洗段1的各洗槽内还增设有位置检测器16，通过位置检测器16的检测结果来控制挤干辊18。一般来说，挤干辊18包括相对的两根辊轴，采用驱动件控制两根辊轴移动，这里的驱动件可以为气缸、液压缸或者电机，进而可以达到调节挤干辊18对带钢2线压力的目的。通过位置检测器16来控制挤干辊18对带钢2的线压力值，该线压力值是连续调整，可以有效控制带钢2在清洗段1的跑偏行为，可以有效避免带钢2在清洗段1出现断带的问题，同时还能够避免带钢2跑偏而导致带钢2清洗效果降低的问题。

细化碱液洗槽12，假定碱液洗槽12为碱液喷洗槽，则其内设置有挤干辊18、碱液喷射管121以及位置检测器16，其中挤干辊18设置于碱液喷洗槽的入料侧，而位置检测器16则位于出料侧，在挤干辊18与位置检测器16之间设置有多组碱液喷射管121，各组碱液喷射管121沿带钢2的移动方向依次间隔设置。一般来说设置有碱液喷洗槽，则其后续还应该设置有碱液刷洗槽13，在碱液刷洗槽13内设置挤干辊18、位置检测器16以及刷辊131，其中在碱液刷洗槽13的进料侧与出料侧均设置有挤干辊18，位置检测器16也设置于出料侧且位于对应挤干辊18的进料侧，而刷辊131则位于位置检测器16与入料侧挤干辊18之间，刷辊131为多组，且沿带钢2的移动方向依次间隔设置，由此在碱喷洗槽的位置检测器16检测对应位置的带钢2产生跑偏时，可以通过驱动件控制碱液喷洗槽内的挤干辊18或者控制碱液刷洗槽13进料侧的挤干辊18对带钢2的线压力值，当然也可以同时调整两组挤干辊18对带钢2的线压力值。

对于电解清洗槽，其内设置有电极、挤干辊18以及位置检测器16，其中挤干辊18可以靠近电解清洗槽的进料侧，也可以靠近出料侧，而位置检测器16靠近挤干辊18。

对于水刷洗槽14，其内设置有挤干辊18、刷辊141以及位置检测器16，且在水刷洗槽14的进料侧与出料侧均设置有挤干辊18，刷辊为多组，且依次设置于两组挤干辊18之间，而位置检测器16则位于出料侧的挤干辊18的进料侧。而热水喷洗槽15内设置有挤干辊18、热水喷射管151以及位置检测器16，其中挤干辊18为多组，相邻的两组挤干辊18之间设置有至少一组热水喷射管151，而位置检测器16则设置于热水喷洗槽15的中间位置，具体是位于其中一挤干辊18的来料侧。

在上述实施例中已经说明，清洗段1还设置有干燥器17，具体是在热喷洗槽的出料侧设置干燥器17，则在热水喷洗槽15与干燥器17之间设置有位置检测器16，且该位置检测器16靠近热水喷洗槽15的出料侧，且在热水喷洗槽15内设置有靠近出料侧的至少一组挤干辊18。由此，通过位置检测器16用于检测进入干燥器17内的带钢2是否跑偏，且当出现跑偏时，驱动件控制靠近热水喷洗槽15出料侧的至少一组挤干辊18对带钢2的线压力值。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种可提高冷轧带钢清洗效果的方法，其特征在于：采用带钢清洁度检测仪检测清洗前和/或清洗后的带钢表面的清洁度，且根据检测的清洁度信息控制清洗段内各洗槽的工艺参数，于清洗段的各洗槽内均设置有位置检测器，通过所述位置检测器检测对应位置的带钢位置信息，且当位置检测器检测到带钢跑偏时计算对应位置的带钢跑偏量与跑偏时间，连续调整靠近该位置检测器的挤干辊对带钢的线压力，且跑偏量越大，则挤干辊对带钢的调整线压力值越小。

2.如权利要求1所述的可提高冷轧带钢清洗效果的方法，其特征在于：所述洗槽包括碱液洗槽，其中碱液洗槽的工艺参数包括碱液浓度、碱液温度、清洗时间以及挤干辊线压力，且碱液浓度的范围为0.6-7.5%，碱液温度范围为45-85℃，清洗时间范围为1-10s，挤干辊线压力为0.03-5kg/cm。

3.如权利要求1所述的可提高冷轧带钢清洗效果的方法，其特征在于：所述洗槽还包括碱液刷洗槽，其中碱液刷洗槽的工艺参数包括刷洗次数、刷辊电流、碱液浓度、碱液温度以及挤干辊线压力，且刷洗次数范围为2-12次，刷辊电流的范围为5-50A，碱液浓度的范围为0.8-6.5%，碱液温度范围为30-75℃，挤干辊线压力为0.02-5kg/cm。

4.如权利要求1所述的可提高冷轧带钢清洗效果的方法，其特征在于：所述洗槽包括电解清洗槽，其中电解清洗槽的工艺参数包括电解电流密度、碱液浓度、碱液温度、电解时间以及挤干辊线压力，且电解电流的密度范围为5-30A/dm²，碱液浓度的范围为0.8-7.0%，碱液温度的范围为30-90℃，电解时间范围为0.2-5.0s，挤干辊线压力范围为0-5kg/cm。

5.如权利要求1所述的可提高冷轧带钢清洗效果的方法，其特征在于：所述洗槽包括水刷洗槽，其中水刷洗槽的工艺参数包括刷洗次数、刷辊电流、刷洗水温度以及挤干辊线压力，且刷洗次数范围为2-12次，刷辊电流范围为10-40A，刷洗水温度范围为35-75℃，挤干辊线压力范围为0.02-5kg/cm。

6.如权利要求1所述的可提高冷轧带钢清洗效果的方法，其特征在于：所述洗槽包括热水喷洗槽，其中热水喷洗槽的工艺参数包括漂洗次数、水的温度、新水补充流量以及挤干辊线压力，且漂洗次数范围为1-6次，水的温度范围为35-80℃，新水补充流量范围为0.5-15m³/h，挤干辊线压力范围为0.02-55kg/cm。

7.如权利要求6所述的可提高冷轧带钢清洗效果的方法，其特征在于：于热水喷洗槽的出料侧还设置有干燥器，且在采用带钢清洁度检测仪检测清洗后的带钢表面清洁度时，该带钢清洁度检测仪设置于干燥器的出料侧。

8.如权利要求1所述的可提高冷轧带钢清洗效果的方法，其特征在于：带钢跑偏时，挤干辊对带钢的调整线压力值=最低线压力值+（正常线压力值-最低线压力值）×（n-跑偏量mm）/n，其中n为设定的最大跑偏量。

9.如权利要求8所述的可提高冷轧带钢清洗效果的方法，其特征在于：在带钢跑偏量在10mm~30mm时，调整最靠近该位置检测器的一组挤干辊对带钢的线压力值；在带钢跑偏量在30mm~150mm时，调整最靠近该位置检测器的至少两组挤干辊对带钢的线压力值。

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