CN101029414B - 防止带钢电解清洗机组运行跑偏和卷取溢出的方法及装置 - Google Patents

Abstract

防止带钢电解清洗机组运行跑偏和卷取溢出的方法，带钢电解清洗机组包括开卷段、工艺清洗段及张力卷取段等辊系组成，辊系采用辊面形状的优化设计，工艺清洗段入口、出口接地辊、卷取段的卷取机前转向辊采用正弦曲面辊型、中凸；辊面材质为表面镀铬；工艺清洗段接触液体的涂硅槽前转向辊、涂硅槽沉没辊、喷淋槽沉没辊采用正弦曲面辊型、中凸，辊面橡胶，开环型槽；涂硅槽后转向辊采用平辊，辊面的材质和开环型槽同涂硅槽前转向辊；卷取段张力辊为正弦曲面辊型、中凸；辊面聚胺酯，开环型槽。本发明通过优化设计的辊系、配辊方案和设置溅液收集引流装置，实现了带钢运行纠偏功能和防止钢卷卷取溢出。

Description

防止带钢电解清洗机组运行跑偏和卷取溢出的方法及装置

技术领域

本发明属于轧钢设备领域，特别涉及冷轧带钢电解清洗机组的工艺方法及其设备。

背景技术

国内外钢铁企业的冷轧带钢电解清洗机组都是由开卷、工艺清洗及张力卷取等设备组成的，其中辊系设备对带钢在工艺清洗段及卷取段能否稳定运行不发生跑偏、褶皱，卷取的钢卷能否获得较高要求的卷取质量(特别是目前世界上各钢厂的电解清洗机组都有向高速化发展的倾向)往往是采用以下二种方法来解决的：

1、在工艺清洗段的入口、出口及卷取段设置若干套能自动跟踪带钢的跑偏并纠正跑偏的纠偏装置(CPC装置)。

2、在工艺清洗段出口与张力卷取段之间设置一自由活套，隔断带钢在工艺清洗段的跑偏(或来回游动)对卷取段的不利影响，并在进入卷取段的活套出口处设置对中导位装置，以保证带钢对中卷取，获得较好的卷取质量。

由于CPC装置通常只能设置在工艺清洗段的入口、出口，故对钢带在工艺清洗段内部接触工艺液体状态下高速运行时的跑偏的纠偏作用很小，而且对在900m/min高速状态下的极薄超窄(最薄为0.15mm、最窄为550mm)钢带的纠偏作用还有待实践；卷取段的入口处的CPC装置对600m/min以上的速度存在反应滞后的现象，它们应用的投资费用也大。自由活套的应用占用空间和地面面积多，在高速电解清洗机组上不适用(除非对机组的布置作较大的变动)。

参见图1～图3，冷轧薄板厂电解清洗机组由开卷段、工艺清洗段、卷取段组成。

工艺清洗段分为工艺清洗段I和工艺清洗段II，工艺清洗段I包括预清洗槽10、KCCS清洗槽20、高电流密度电解清洗装置、碱刷洗槽30、涂硅清洗槽40。(参见图1)

工艺清洗段入口的转向辊和转向接地辊将经过开卷段的钢带引入预清洗槽，钢带在预清洗槽里通过上下6对喷头喷出的碱液的冲洗得到初步的清洗。预清洗槽入口挤干辊(一对)用于预清洗槽内液体的隔离。入口转向接地辊将工艺清洗段中的钢带与开卷段的钢带在电位上进行了隔离。

钢带在KCCS清洗槽进行高电流密度的电解清洗，以使钢带表面的油污与钢带脱离。

钢带在碱刷洗槽进行带碱液喷淋的滚动刷辊的刷洗，在碱刷洗槽的入口和出口各有一对挤干辊，对钢带的表面进行挤干。

钢带在涂硅槽进行表面的电解涂硅，由于涂硅槽是立式布置，在沉没辊的前后各有一根转向辊，涂硅槽出口的三对挤干辊(第一对的下辊同时是转向辊)对钢带的表面进行挤干。

辊系按钢带运行方向排列为：入口转向辊——入口转向接地辊1——预清洗槽入口挤干辊(一对)——碱刷洗槽入口挤干辊(一对)——碱刷洗辊及支承辊(四对)——碱刷洗槽出口挤干辊(一对)——涂硅槽沉没辊前转向辊2——涂硅槽沉没辊3——涂硅槽沉没辊后转向辊4及上挤干辊——涂硅槽出口挤干辊(两对)——工艺清洗段II包括水刷洗槽、漂洗槽、烘干机。(见图2)

钢带在水刷洗槽进行带清水喷淋的滚动刷辊的刷洗，在水刷洗槽的的出口三对挤干辊对刷洗后的钢带的表面进行挤干(第三对的下辊同时是转向辊)。

钢带在漂洗槽进行流动清水的浸没漂洗，在漂洗槽的的出口三对挤干辊对漂洗后的钢带的表面进行挤干(第一对的下辊同时是转向辊)。

然后钢带在烘干机进行烘干。

卷取段包括张力辊装置、张力仪、夹送辊、卷取机前转向辊、卷取机等。(参见图3)

工艺清洗段出口的转向接地辊和转向辊将烘干的钢带引入张力辊装置，钢带在张力辊装置与卷取机之间形成一定的张力，使卷出的钢卷中的钢带保持所要求的张紧力。

张力辊装置后面的张力仪辊用来测量卷取段钢带的张紧力。夹送辊用于钢带头部的输送。卷取机前转向辊使钢带转向，进入卷取状态。

其中，工艺清洗段入口接地辊采用钢质，平辊；沉浸辊前转向辊采用橡胶辊面，平辊；涂硅槽沉浸辊、涂硅槽沉浸辊后转向辊、漂洗沉浸辊(两根)均采用橡胶辊面，平辊、辊面粗糙度Ra6.3；张力卷取段的工艺清洗段出口接地辊、接地辊后转向辊采用钢质，平辊，辊面粗糙度Ra6.3；张力辊(1#～4#)采用聚胺酯，平辊，Ra6.3；两根卷取机前转向辊采用橡胶辊面，平辊，Ra6.3。

上述辊系不具备稳定及纠偏功能，无法适应生产极薄超窄钢板在900m/min的条件下速度运行，带钢在运行中会发生跑偏，卷取溢出边(即钢卷卷不齐)。

由于该生产线的最高速度达到900m/min(为目前世界上同类型机组里速度最高，而且由于作业率的关系要求除了升速、降速和拉带尾外大部分时间运行在900m/min的最高速度)，带钢跑偏表现在机组在升速、降速和拉带尾时，带钢在工艺清洗段以很快的速度向传动侧或操作侧偏移；或者在恒速运行状态中带钢在某一尺寸范围内来回游动。这种带钢的游动与偏移造成的直接后果，是卷取机对中导位装置边缘检测探头的调整速度跟不上带钢偏移的速度，从而造成此时卷取钢卷的端面平整度严重破坏，层与层之间参差不齐，整个平面的高度差超标，我们称之为卷取溢出。

卷取溢出主要表现在卷芯溢出和卷尾溢出，其中卷尾溢出更为突出，这主要是由于一卷钢卷从开始助卷到卷取结束中间要经过升速、900m/min高速运转、降速、拉带尾、停车切尾、进焊机、停车焊接、拉焊缝、剪切等操作，带尾的100米左右的速度变化较频繁而复杂。特别是在开卷机处的带尾抛离开卷机的卷筒后，引起工艺清洗段到张力辊处的带钢张力突然减少，造成卷取机与张力辊之间的张力的较大波动；带尾与新钢卷的带头焊接完成后的重新建张对卷取段的张力又一次带来冲击；而且由于带头与带尾在焊机焊接时不可能做到中心线的夹角为180°(即完全重合)，前后二卷钢卷在开卷机上的中心位置也存在误差，加上一般钢卷的带头、带尾的板型要比卷中间的差，必然造成焊后建张及拉焊缝时带钢的跑偏加剧，结果是在卷取钢卷的最外几十圈左右形成大的V型凹凸面，俗称溢出边。

由于钢卷在罩式退火炉加热时是以立卷迭装形式进行，这些有溢出边缺陷的钢卷会造成在溢出边处严重压坏、粘结，在下道平整机组无法正常地进行生产。

发明内容

本发明的目的在于提供防止带钢电解清洗机组高速运行时跑偏和卷取溢出的方法，设定一组优化设计的辊系、配辊方案和设置溅液收集引流装置，对电解清洗机组提供带钢运行纠偏功能和防止钢卷卷取溢出(即卷不齐)功能。

为达到上述目的，本发明的技术方案是，对现有的工艺清洗段及卷取段的辊系进行了改造，将不具备稳定及纠偏功能的辊系设计采用改变辊面形状以适应生产极薄超窄钢板在900m/min的条件下速度运行，有效地解决了带钢在运行中跑偏，卷取溢出边(即钢卷卷不齐)这两大难题。

带钢电解清洗机组工艺流程由带钢开卷段、工艺清洗段及张力卷取段等辊系组成。防止带钢在电解清洗机组高速运行时跑偏和卷取溢出的方法，是对现有的工艺清洗段及卷取段的辊系用改变表面处理、加镀金属镀层和用优化带钢张力控制来改善带钢与辊系的摩擦力和游离，用设置溅液收集引流装置防止其他介质影响带钢与辊系的运行。

工艺清洗段的装置包括预清洗槽、涂硅槽、刷洗槽及漂洗槽，其间依次设置入口接地辊、沉浸辊前转向辊、涂硅槽沉浸辊、涂硅槽沉浸辊后转向辊、漂洗沉浸辊(两根)；张力卷取段包括工艺清洗段出口接地辊、接地辊后转向辊、张力辊(81～84)、卷取机前转向辊(两根)；

1.工艺清洗段入口接地辊采用钢质，镀铬，毛化，辊面粗糙度Ra8.0～12.5，中凸0.5～2.0mm，正弦曲面；沉浸辊前转向辊、涂硅槽沉浸辊采用橡胶辊面，Ra8.0～12.5，开环型槽，中凸0.5～2.0mm，正弦曲面；涂硅槽沉浸辊后转向辊采用橡胶辊面，平辊，Ra8.0～12.5，开环型槽；漂洗沉浸辊(两根)采用橡胶辊面，中凸0.5～2.0mm，Ra8.0～12.5，正弦曲面，开环型槽；张力卷取段的工艺清洗段出口接地辊采用钢质，镀铬，毛化，Ra8.0～12.5，中凸0.5～2.0mm，正弦曲面，接地辊后转向辊采用钢质，镀铬，毛化，Ra8.0～12.5，平辊；张力辊(81～84)采用聚胺酯，与接地辊后转向辊相邻的张力辊和与张力仪辊相邻的张力辊中凸0.5～2.0mm，为正弦辊面；其余张力辊为平辊；开环行槽，毛化Ra12.5～50；卷取机前转向辊(两根)采用钢质，毛化，镀铬，Ra8.0～12.5，中凸0.5～2.0mm，正弦曲面。

根据在试生产中对工艺清洗段及卷取段部分转辊的辊型的研究、试验，积累了各种辊型对改善带钢运行中跑偏，克服卷取溢出难题的经验，从原设计的平型辊面到梯形中凸辊面(梯形中凸辊面虽对改善带钢跑偏有好处，但对于生产厚度小于0.23mm的带钢，容易产生带钢起褶皱的情况)，到圆弧线辊面(对改善带钢跑偏还不理想)，直到选用正弦曲线辊面，才满足了上述各工艺上的要求。

中凸辊面由于钢带通过时钢带的横截面上张力的分布表现为两边小、中间大的情况，当钢带处于辊子中间位置时张力的分布呈现对称状，但这种平衡状态经常由于钢带的跑偏被破坏，这时钢带的横截面上张力的分布呈现不对称状，靠近辊面中心的一边的张力比远离中心的一边的张力要明显大得多，在钢带横截面上不对称张力的作用下，钢带有一自动保持两边张力平衡状态的趋势，即钢带有自动恢复到中间位置的趋势，而这种趋势和平辊辊面相比有明显的放大作用。

正弦曲线辊面与梯形中凸辊面和圆弧线辊面相比，辊面中间的曲率最大，所以它的使钢带自动恢复到中间位置的趋势更强，放大作用更大。同时它和圆弧线辊面一样，由于曲率变化没有突变转折点对极薄的钢板不会因突变转折点处接触压力的过大而产生擦痕及褶皱。

原设计的各辊面的材质、粗糙度等也是生产过程中产生问题的因素。经分析，对带钢跑偏有较大相关性的转辊的辊面材质、以及辊面的粗糙度进行了试验，从中进行选择和优化，使它们起到改善带钢跑偏、提高卷取质量的更好的作用。

根据在生产中的观察、试验，发现机组在高速运行时工艺清洗段的带钢转辊在液体的作用下会与转辊的表面形成带压力的液膜，这时带钢从辊面浮起脱离了接触(原理类似动压油膜轴承)，在板型较差及液膜压力不平衡时必然造成带钢因张力波动而跑偏。为了改善带钢跑偏消除这种带钢打滑的情况，在工艺清洗段接触液体的部分转辊的辊面加工了使压力液膜能自己卸荷的环形槽。这些开了环形槽的转辊使用后对改善工艺清洗段带钢的跑偏作用很大。

本发明的辊系采用辊面形状的优化设计，材质、辊型和粗糙度的优化组合。在工艺清洗段的入口接地辊、出口接地辊；卷取段的卷取机前转向辊两根)采用正弦曲面辊型、中凸0.5～2.0mm；辊面的材质由普通钢质优化为表面镀铬，镀铬层0.8～0.15mm；辊面粗糙度由Ra6.3提高为Ra8.0～12.5；

在工艺清洗段接触液体的涂硅槽前转向辊、涂硅槽沉没辊、喷淋槽沉没辊采用正弦曲面辊型、中凸0.5～2.0mm，辊面的材质为橡胶，开环型槽，槽的尺寸为5～10mm宽，3～8mm深。涂硅槽后转向辊采用平辊辊型，辊面的材质和开环型槽同涂硅槽前转向辊。

在卷取段的张力辊(四根中的两根)采用正弦曲面辊型、中凸0.5～2.0mm；辊面的材质为聚胺酯，辊面粗糙度由Ra6.3提高为Ra12.5～50，开环型槽，槽的尺寸为3～6mm宽，3～6mm深。

在工艺清洗段的配辊方案中四根张力辊曾设计采用全平或全凸配置，从实际情况证实，全平配置不能控制跑偏，而全凸配置钢带在带有较大张力的状态下，经过相距较近的使其进行正反两个方向弯曲的中凸辊时，板带的中间部位的材料在很快地从向上拱起变化到向下凹陷，材料有一种产生疲劳屈服的现象，当材料的屈服应力大于此处钢板表面的张力时，钢板表面就会产生纵向的褶皱，一旦褶皱产生，就无法自行消失，造成钢带的大量报废。改进后的张力纠偏作用是由辊系的所有单个的辊子优化组合产生的，配辊方案由二根凸辊消除了跑偏，平辊避免了钢板中间材料的疲劳屈服的超限的情况。工艺清洗段出口转向辊采用平辊配置亦是同样原理；在卷取段的配辊方案中四根张力辊采用二平二凸配置。上述配辊的设计方案，就是为了防止极薄带钢在卷取段辊系在大张力情况下可能出现的跑偏或起褶皱而不能正常生产的情况。

2.机组的张力控制范围：工艺清洗段—1.0～3.2kg/mm²；卷取段—3.0～7.0kg/mm²。

机组张力优化。

由于钢带的张力的设定必须照顾到钢带在机组辊系中的稳定运行和后道机组工艺的张力要求，特别是厚度小于0.23mm的钢带，为防止在张力装置等处产生褶皱，在机组克服跑偏的过程中对工艺清洗段和卷取段的张力要进行严格的控制，超出此范围，将出现钢带卷取失控的现象。

3.设置溅液收集引流装置。在工艺清洗段挤干辊组之间增设飞溅液的收集挡板。

由于在电解清洗机组的工艺清洗段采用碱液和脱盐水对带钢进行清洗，在带钢高速运行时各种旋转的工艺辊处液体的飞溅造成了各种不利的影响。最大的问题是在挤干辊处，飞溅造成了带钢表面的残留水膜，既影响摩擦系数又影响带钢表面。

针对这种现状，在挤干辊组之间设计了飞溅液的收集挡板，目的是在挤干辊之间的空间，带钢的上方加装挡板，使飞溅液溅落在此挡板上，挡板的前后两边有向上的翻边，收集到的液体不会再落到下面的带钢上，只能向两端流出，而挡板的宽度设计为大于带钢的宽度，达到了飞溅液的收集、引流不再溅湿经过前道挤干的带钢的效果。

本发明的有益效果

1、工艺清洗段及卷取段部分转辊的辊型进行改变。

根据在试生产中对工艺清洗段及卷取段部分转辊的辊型的研究、试验，积累了各种辊型对改善带钢运行中跑偏，克服卷取溢出难题的经验，从原设计的平型辊面到梯形中凸辊面(梯形中凸辊面虽对改善带钢跑偏有好处，但对于生产厚度小于0.23mm的带钢，容易产生带钢起褶皱的情况)，到圆弧线辊面(对改善带钢跑偏还不理想)，直到选用正弦曲线辊面，才满足了上述各工艺上的要求。

2、辊面材质进行优化选择；粗糙度优化。

原设计的各辊面的材质、粗糙度等也是我们在试生产过程中发现的存在问题，经分析我们对部分对带钢跑偏有较大相关性的转辊的辊面材质、以及辊面的粗糙度进行了试验，从中进行选择和优化，使它们起到改善带钢跑偏、提高卷取质量的更好的作用。

3、接触液体的部分辊面开槽，卸荷。

在工艺清洗段接触液体的部分转辊的辊面加工了使压力液膜能自己卸荷的环形槽。这些开了环形槽的转辊使用后对改善工艺清洗段带钢的跑偏作用很大。

4、辊子的组合优化，以防止带钢产生褶皱。

对卷取段部分转辊的辊型进行改变后发现生产厚度大于0.23mm的钢卷时，情况得到很大的改善。但在生产厚度小于0.23mm的钢卷时，带钢在张力装置处产生了褶皱。经反复研究，在工艺清洗段的配辊方案中四根张力辊采用二平二凸配置，出口转向辊采用平辊配置。这样改动后生产厚度小于0.23mm的钢卷时没有再产生带钢出现褶皱的现象。

5、工艺清洗段飞溅液的收集、引流。

在工艺清洗段挤干辊组之间增设飞溅液的收集挡板，目的使飞溅液溅落在此挡板上，达到了飞溅液的收集、引流，避免带钢溅湿，提高了与辊系的摩擦系数而使带钢跑偏得到改善。

附图说明

图1为本发明的带钢电解清洗机组工艺清洗段辊系示意图；

图2为本发明的带钢电解清洗机组工艺清洗段辊系示意图；

图3为本发明的带钢电解清洗机组张力卷取段辊系示意图；

图4为本发明辊系中正弦曲面的辊面示意图；

图5为本发明辊系中正弦曲面开环行槽的辊面示意图；

图6为本发明带钢电解清洗机组的溅液收集引流装置示意图。

具体实施方式

参见图1～图3，本发明的防止带钢电解清洗机组高速运行时跑偏和卷取溢出的方法，带钢电解清洗机组包括开卷段、工艺清洗段及张力卷取段等辊系组成，其中，工艺清洗段包括预清洗槽、涂硅槽、刷洗槽及漂洗槽，其间依次设置入口接地辊1、沉浸辊前转向辊2、涂硅槽沉浸辊3、涂硅槽沉浸辊后转向辊4、漂洗沉浸辊5(两根)；张力卷取段包括工艺清洗段出口接地辊6、接地辊后转向辊7、张力辊81～84、卷取机前转向辊9(两根)；

辊系按钢带运行方向排列为：水刷洗辊及支承辊(四对)——水刷洗槽出口挤干辊(三对)——漂洗槽沉没辊5(两根)——漂洗槽出口挤干辊(三对)——溅液收集引流装置设置在漂洗槽出口挤干辊(三对)处，即工艺清洗段挤干辊组11之间增设飞溅液的收集挡板12。

卷取段包括张力辊装置、张力仪、夹送辊、卷取机前转向辊、卷取机等。(参见图3)

辊系按钢带运行方向排列为：工艺清洗段出口接地辊(编号6#——接地辊后转向辊7)——张力辊81、82、83、84四根——张力仪辊(三根)——夹送辊(一对)——卷取机前转向辊(编号9#，两根)——卷取机(两套)。

其中，工艺清洗段入口接地辊1采用钢质，镀铬，毛化，辊面粗糙度Ra8.0～12.5，中凸0.5～2.0mm，正弦曲面；沉浸辊前转向辊2、涂硅槽沉浸辊3采用橡胶辊面，Ra8.0～12.5，开环型槽，中凸0.5～2.0mm，正弦曲面；涂硅槽沉浸辊后转向辊4采用橡胶辊面，平辊，Ra8.0～12.5，开环型槽；漂洗沉浸辊5(两根)采用橡胶辊面，中凸0.5～2.0mm，Ra 8.0～12.5，正弦曲面，开环型槽；张力卷取段的工艺清洗段出口接地辊6采用钢质，镀铬，毛化，Ra 8.0～12.5，中凸0.5～2.0mm，正弦曲面；接地辊后转向辊7采用钢质，镀铬，毛化，Ra8.0～12.5，平辊；张力辊81～84采用聚胺酯，凸辊81、84中凸0.5～2.0mm，正弦辊面；平辊82、83；开环行槽，毛化Ra 12.5～50；卷取机前转向辊9(两根)采用钢质，毛化，镀铬，Ra8.0～12.5，中凸0.5～2.0mm，正弦曲面。机组的张力控制范围：工艺清洗段—1.0～3.2kg/mm²；卷取段—3.0～7.0kg/mm²。

本辊系适用于没有设置钢带纠偏装置或过渡活套结构的板带处理机组。

本发明技术的防跑偏辊系，有效地解决了原有设计的缺陷。

改进前冷轧薄板厂电解清洗机组机组生产很不正常，带钢在工艺清洗段和卷取段跑偏严重，经常发生带钢在工艺清洗段断带的情况，挤干辊爆辊故障频繁发生，所以一般只能运行在400～500m/min速度，而且卷取出来的钢卷出现大量的溢出边。

改进后，带钢在机组上运行平稳，消除了由于严重跑偏造成的断带故障和挤干辊爆辊故障，机组稳定地在900m/min最高速度生产，卷取的质量良好，达到了原设计要求。机组经过近两年的生产运行，证明完全能满足冷轧薄板生产的质量要求。

工艺清洗段、卷取段辊系前后情况对比参见表1：

表1

[0072]

序号	辊子名称	现有技术	本发明
				1	工艺清洗段入口接地辊	钢质，平辊，Ra6.3	钢质，镀铬，毛化，  Ra8.0～12.5，中凸  0.5～2.0mm，正弦曲面
2	涂硅槽沉浸辊前转向辊	橡胶辊面，平辊，Ra6.3，	橡胶辊面，Ra8.0～12.5，  开环型槽，中凸  0.5～2.0mm，正弦曲面
				3	涂硅槽沉浸辊	橡胶辊面，平辊，Ra6.3，	橡胶辊面，Ra8.0～12.5，  开环型槽，中凸0.5～2.0  mm，正弦曲面
4	涂硅槽沉浸辊后转向辊	橡胶辊面，平辊，Ra6.3	橡胶辊面，平辊   Ra8.0～12.5，开环型槽，
				5	喷淋槽沉浸辊   (两根)	橡胶辊面，平辊，Ra6.3	橡胶辊面，中凸  0.5～2.0mm，Ra8.0～12.5，  正弦曲面，开环型槽
6	工艺清洗段出口接地辊	钢质，平辊，Ra6.3	钢质，镀铬，毛化，  Ra8.0～12.5，中凸  0.5～2.0mm，正弦曲面，
				7	接地辊后转向辊	钢质，平辊，Ra6.3	钢质，镀铬，毛化，   Ra8.0～12.5，平辊
8	张力辊(81～84)	聚胺酯，平辊，Ra6.3	聚胺酯，与接地辊后转向  辊7相邻的张力辊81和  与张力仪辊相邻的张力  辊84中凸0.5～2.0mm，  为正弦辊面；其余张力辊  82、83为平辊；开环行槽，  毛化Ra12.5～50
				9	卷取机前转向辊(两根)	橡胶辊面，平辊，Ra6.3	钢质，毛化，镀铬，  Ra8.0～12.5，中凸  0.5～2.0mm，正弦曲面

Claims (9)

1.防止带钢电解清洗机组运行跑偏和卷取溢出的方法，带钢电解清洗机组包括开卷段、工艺清洗段及张力卷取段；其中，工艺清洗段包括预清洗槽、涂硅槽、刷洗槽及漂洗槽，其间依次设置入口接地辊、沉浸辊前转向辊、涂硅槽沉浸辊、涂硅槽沉浸辊后转向辊、漂洗沉浸辊；张力卷取段包括工艺清洗段出口接地辊、接地辊后转向辊、张力辊(81～84)、卷取机前转向辊；带钢依次通过上述辊系，完成清洗作业；其特征是，

工艺清洗段入口接地辊采用钢质，镀铬，毛化，正弦曲面；

沉浸辊前转向辊、涂硅槽沉浸辊采用橡胶辊面，开环型槽，正弦曲面；

涂硅槽沉浸辊后转向辊采用橡胶辊面，平辊，开环型槽；

漂洗沉浸辊采用橡胶辊面，正弦曲面，开环型槽；

张力卷取段的工艺清洗段出口接地辊采用钢质，镀铬，毛化，正弦曲面；

接地辊后转向辊采用钢质，镀铬，毛化，平辊；

张力辊(81～84)采用聚胺酯，与接地辊后转向辊(7)相邻的张力辊(81)和与张力仪辊相邻的张力辊(84)为正弦辊面；其余的两个张力辊(82、83)为平辊；开环行槽，毛化，Ra12.5～50；

卷取机前转向辊采用钢质，毛化，镀铬，正弦曲面。

2.如权利要求1所述的防止带钢电解清洗机组运行跑偏和卷取溢出的方法，其特征是，在工艺清洗段挤干辊组之间增设飞溅液的收集挡板。

3.如权利要求1所述的防止带钢电解清洗机组运行跑偏和卷取溢出的方法，其特征是，工艺清洗段入口接地辊、漂洗沉浸辊、张力卷取段的工艺清洗段出口接地辊、张力辊、卷取机前转向辊中凸0.5～2.0mm。

4.如权利要求1所述的防止带钢电解清洗机组运行跑偏和卷取溢出的方法，其特征是，所述的入口接地辊、沉浸辊前转向辊、涂硅槽沉浸辊、涂硅槽沉浸辊后转向辊、漂洗沉浸辊、工艺清洗段出口接地辊、接地辊后转向辊、卷取机前转向辊的辊面粗糙度Ra8.0～12.5。

5.如权利要求1所述的防止带钢电解清洗机组运行跑偏和卷取溢出的方法，其特征是，张力控制范围：工艺清洗段-1.0～3.2kg/mm²；卷取段-3.0～7.0kg/mm²。

6.可防止带钢跑偏和卷取溢出的带钢电解清洗机组，包括开卷段、工艺清洗段及张力卷取段；其中，工艺清洗段包括预清洗槽、涂硅槽、刷洗槽及漂洗槽，其间依次设置入口接地辊、沉浸辊前转向辊、涂硅槽沉浸辊、涂硅槽沉浸辊后转向辊、漂洗沉浸辊；张力卷取段包括工艺清洗段出口接地辊、接地辊后转向辊、张力辊(81～84)、卷取机前转向辊；其特征是，

工艺清洗段入口接地辊采用钢质，镀铬，毛化，正弦曲面；

沉浸辊前转向辊、涂硅槽沉浸辊采用橡胶辊面，开环型槽，正弦曲面；

涂硅槽沉浸辊后转向辊采用橡胶辊面，平辊，开环型槽；

漂洗沉浸辊采用橡胶辊面，正弦曲面，开环型槽；

张力卷取段的工艺清洗段出口接地辊采用钢质，镀铬，毛化，中凸0.5～2.0mm，正弦曲面；

接地辊后转向辊采用钢质，镀铬，毛化，平辊；

张力辊(81～84)采用聚胺酯，与接地辊后转向辊(7)相邻的张力辊(81)和与张力仪辊相邻的张力辊(84)为正弦辊面；其余的两个张力辊(82、83)为平辊；开环行槽，毛化；

卷取机前转向辊采用钢质，毛化，镀铬，正弦曲面。

7.如权利要求6所述的可防止带钢跑偏和卷取溢出的带钢电解清洗机组，其特征是，在工艺清洗段挤干辊组之间增设飞溅液的收集挡板。

8.如权利要求6所述的可防止带钢跑偏和卷取溢出的带钢电解清洗机组，其特征是，工艺清洗段入口接地辊、漂洗沉浸辊、张力卷取段的工艺清洗段出口接地辊、张力辊、卷取机前转向辊中凸0.5～2.0mm。

9.如权利要求6所述的可防止带钢跑偏和卷取溢出的带钢电解清洗机组，其特征是，所述的入口接地辊、沉浸辊前转向辊、涂硅槽沉浸辊、涂硅槽沉浸辊后转向辊、漂洗沉浸辊、工艺清洗段出口接地辊、接地辊后转向辊、卷取机前转向辊的辊面粗糙度Ra8.0～12.5。

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