CN110944917B - 排出泵 - Google Patents

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Abstract

排出泵(2)具备：固定吸引部(A)，其具备在下部具有第一止逆阀(V1)的缸体(A1)、以及向容器体的口颈部安装的安装部件(A3)；以及工作部件(B)，其具备排出喷头(B4)、杆体(B2)、活塞引导部(B1)、以及环状活塞(B3)，并且在环状活塞的下端部与活塞引导部的下部之间形成有第二止逆阀(V2)，在杆体与活塞引导部的嵌合部分设置有卡合装置(E)，该卡合装置(E)在解除工作部件与固定吸引部的螺合而使工作部件从固定吸引部上升时，限制杆体与活塞引导部彼此空转。

Description

排出泵
技术领域
本发明涉及一种排出泵。
本申请基于2017年7月31日在日本提交的专利申请2017-147400号要求优先权，并将其内容援引于此。
背景技术
作为排出泵，已知有专利文献1中记载的排出泵。该排出泵具备：固定吸引部，其设置为能够经由向容器体的口颈部安装的安装部件而将在下部具备第一止逆阀的缸体向容器体的内部垂设；以及工作部件，其使活塞引导部的上部与从排出喷头垂下的杆体嵌合，使升降自如地安装在该活塞引导部的上下方向的中间部的筒状活塞与缸体的内周面滑动接触，并且在该筒状活塞的下端部与活塞引导部的下部之间形成第二止逆阀。通过工作部件的上下移动，使容器体内的液体经由第一止逆阀而被吸上至缸体内，并且使缸体内的液体经由第二止逆阀而被从排出喷头排出。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本国特开2013-163523号公报
发明内容
技术问题
在专利文献1的排出泵中被设置为，在不使用时，在工作部件相对于缸体而下降到最下端的状态下工作部件与固定吸引部螺合，在使用时，解除工作部件与固定吸引部的螺合而使工作部件从固定吸引部上升，而能够进行相对于缸体的上下移动。
在该排出泵的制造工序中，通常在活塞引导部与筒状活塞的相对面上涂覆硅而使筒状活塞易于相对于活塞引导部进行滑动。然而，在排出泵的制造工序中有不恰当之处，有因失误而没有在活塞引导部与缸体的相对面上进行硅涂覆，或者因失误而在活塞引导部与杆体的嵌合面附着了硅这样的情况。在这样的情况下，有可能妨碍排出泵的功能。
即，在使用初期时解除工作部件与固定吸引部的螺合而使工作部件上升时，有可能导致活塞引导部从杆体脱落而留在原来的位置。
本发明的目的在于，提供一种排出泵，所述排出泵在使用初期的阶段解除工作部件与固定吸引部的螺合而使工作部件上升时，能够限制活塞引导部从杆体脱落的情况。
技术方案
本发明的一个方式的排出泵具备：固定吸引部，其具备在下部具备第一止逆阀的缸体、以及向容器体的口颈部安装的安装部件，所述缸体被设置为能够经由所述安装部件向所述容器体的内部垂设；以及工作部件，其具备排出喷头、从所述排出喷头垂下的杆体、上部与所述杆体嵌合的活塞引导部、以及构成为升降自如地安装在所述活塞引导部的上下方向的中间部并且与所述缸体的内周面滑动接触的环状活塞，并且在所述环状活塞的下端部与所述活塞引导部的下部之间形成有第二止逆阀，所述固定吸引部和所述工作部件构成为，在不使用时，在所述工作部件相对于所述缸体下降到最下端的状态下，所述工作部件与所述固定吸引部螺合，所述固定吸引部和所述工作部件构成为，在使用时被设置为，解除所述工作部件与所述固定吸引部的螺合而使所述工作部件从所述固定吸引部上升，而能够进行相对于所述缸体的上下移动，并且被设置为通过所述工作部件的上下移动使所述容器体内的液体经由所述第一止逆阀被吸上至所述缸体内，并且使所述缸体内的液体经由所述第二止逆阀被从所述排出喷头排出，在所述杆体与所述活塞引导部的嵌合部分设置有卡合装置，所述卡合装置在解除所述工作部件与所述固定吸引部的螺合而使所述工作部件从所述固定吸引部上升时，限制所述杆体与所述活塞引导部彼此空转。
设置防止杆体与活塞引导部彼此空转的卡合装置。通过防止空转来防止杆体与活塞引导部的嵌合面的摩擦阻力降低，作为其结果，在解除工作部件与固定吸引部的螺合而使工作部件从固定吸引部上升时，能够防止活塞引导部从杆体脱落。
所述卡合装置可以由卡合凹部与卡止凸部形成，所述卡合凹部设置在所述活塞引导部的所述上部和所述杆体中的与所述活塞引导部的所述上部对应的对应部分中的一者，并且上端开口，所述卡止凸部设置在所述活塞引导部的所述上部和所述杆体的所述对应部分中的另一者，并且从上端侧插入到所述卡合凹部内。
在该情况下，通过在活塞引导部的上部与杆体的对应部分中的一者设置卡合凹部，并在活塞引导部的上部与杆体的对应部分中的另一者以从上端侧向卡合凹部内插入的方式设置卡止凸部，从而形成卡合装置。由此，不会使活塞引导部相对于杆体的组装操作变得繁琐。
所述卡止凸部可以形成为纵向肋，所述纵向肋构成为，从所述杆体的内周面向内侧突出，沿上下方向延伸，并且与所述卡合凹部的侧面抵接。
在该情况下，将卡止凸部形成为从杆体的内周面向内侧突出的纵向肋。由此，能够使纵向肋较长地与卡合凹部的侧面沿上下方向抵接，因此例如与横向肋的方式相比较，能够使在同一突出长度情况下的卡合力大。
所述活塞引导部可以具有底壁、以及从所述底壁的周缘立起并且与所述杆体嵌合的引导筒，在所述引导筒的下部的外侧形成有第二止逆阀座，所述卡合凹部可以是从所述引导筒的筒壁的下部遍及到上端而形成的切割槽，所述切割槽可以构成为兼作为所述引导筒的通液孔，所述纵向肋可以附设在所述杆体的所述内周面中的与所述引导筒的所述上部对应的部分。
在该情况下，卡合凹部形成为从引导筒的下部遍及到上端而兼作为通液孔的上端开放的切割槽，纵向肋作为与该切割槽的侧缘卡合的卡止凸部而形成在杆体的内周面。
因为卡合凹部能够兼作为活塞引导部的通液孔，所以不会使活塞引导部变得复杂。
在所述杆体的所述内周面可以以比所述卡合凹部的周向上的宽度窄的固定间隔纵向设置有多个所述纵向肋，在将所述引导筒嵌插到所述杆体内时，可以以使至少一个所述纵向肋进入所述卡合凹部内的方式设置，所述纵向肋在不进入所述卡合凹部内的情况下，可以形成为与所述引导筒的外表面压接而变形的所述纵向肋不妨碍向所述杆体内插入所述引导筒的程度的大小。
在该情况下，在杆体的内周面，以固定的间隔纵向设置有多个纵向肋。由于该间隔比卡合凹部的周向的宽度窄，所以即使不进行特定的纵向肋与卡合凹部的位置匹配，任意的纵向肋也会进入到卡合凹部，并作为卡止凸部与卡合凹部的侧面卡合。此时，剩余的纵向肋与引导筒压接而变形。纵向肋形成为因向引导筒的外表面压接而变形的纵向肋不妨碍将活塞引导部嵌插到杆体内的程度的大小。
所述纵向肋的横截面形状可以形成为从所述杆体的所述内周面向内侧鼓出的圆弧状
在该情况下，即使在引导筒向杆体内插入时跨到纵向肋之上的状态时，也能够使插入时的阻力变小。
所述纵向肋可以具有带状卡合面，所述带状卡合面设置在所述杆体的周向中的至少一侧，并且沿所述上下方向延伸
在该情况下，纵向肋具有带状卡合面，该带状卡合面设置在杆体的周向一侧或两侧，并且沿上下方向延伸。由此，在使杆体相对于活塞引导部旋转时，带状卡合面与卡合凹部抵接、啮合，从而能够强化啮合作用，并且能够更可靠地限制活塞引导部与杆体之间的空转。
技术效果
根据本发明，由于在杆体与活塞引导部的嵌合部分设置了卡合装置，所以能够防止活塞引导部从杆体脱离，该卡合装置在解除工作部件与固定吸引部的螺合而使工作部件从固定吸引部上升时，限制杆体与活塞引导部彼此空转。
附图说明
图1是本发明的第一实施方式的排出泵的半纵向截面图。
图2是图1的排出泵的主要部分的放大图。
图3是图2的主要部分的横截面图。
图4是进一步放大图3的主要部分的图。
图5是从侧方观察图3的主要部分的纵向截面图。
图6是示出图1的排出泵的非使用状态(初始状态)的半纵向截面图。
图7是示出将工作部件安装在固定吸引部而向图6的状态转移的中途的阶段的排出泵的半纵向截面图。
图8A是本发明的第二实施方式的排出泵的一部分的横截面图。
图8B是示出图8A的主要部分的放大图。
图8C是图8B的主要部分的立体图。
图9A是本发明的第三实施方式的排出泵的一部分的横截面图。
图9B是示出图9A的主要部分的放大图。
图9C是图9B的主要部分的立体图。
符号说明
2…排出泵
A…固定吸引部
A1…缸体
4…环状底壁
6…周壁
6a…第一周壁部
6b…第二周壁部
6c…第三周壁部
10…第一止逆阀座
12…管嵌合筒部
14…向外凸缘
15…衬垫
16…延长壁部
18…外部气体导入孔
20…管
A2…环状盖体
25…内嵌合筒部
26…外嵌合筒部
27…顶板
28…盖体周壁
29…延长部分
A3…安装部件
30…安装筒部
31…向内凸缘状顶壁部
A4…吸入阀部件
40…脚筒部
41…弹性连结片
42…第一止逆阀板
43…连结部
44…台座部
44a…第一加强壁部
B…工作部件
B1…活塞引导部
50…底壁
51…引导筒
51a…弧状筒壁部分
52…第二加强壁部
53…向外凸缘状壁部
54…第二止逆阀座
55…密封筒部
56…空间肋
57…尖端部
B2…杆体
60…杆筒
60a…大径筒部
60b…缩径部
60c…小径筒部
61…向上阶梯部
62…环状肋
63…纵向肋
64…带状卡合面
B3…环状活塞
71…外筒部
71a…倒裙状密封部
71b…裙状密封部
72…内筒部
72a…内侧上方密封部
72b…第二止逆阀体
73…连结壁部
B4…排出喷头
80…顶壁
81…第一连结筒部
82…向下阶梯部
83…第二连结筒部
84…喷头周壁
85…喷嘴
B5…封闭筒部件
90…基筒部
91…滑动封闭部
E…卡合装置
e1…卡合凹部
e2…卡止凸部
L…固定部
P…液体通道
S…螺旋弹簧
T…增厚部
V1…第一止逆阀
V2…第二止逆阀
w1…卡合凹部的周向的宽度
w2…卡合凸部(纵向肋)的间隔
100…容器体
102…口颈部
具体实施方式
图1至图7示出本发明的第一实施方式的排出泵。应予说明，在图1中，100是容器体，102是口颈部。为了方便说明，先对本发明的构成中的基本事项进行说明。
排出泵2具备固定吸引部A、以及工作部件B。固定吸引部A和工作部件B能够主要利用合成树脂形成，另外也能够根据需要而同时使用金属或具有柔软性的弹性体等。
固定吸引部A具备缸体A1、环状盖体A2、安装部件A3、以及吸入阀部件A4。
缸体A1具备环状底壁4、周壁6、第一止逆阀座10、管嵌合筒部12、向外凸缘14、衬垫15、延长壁部16、外部气体导入孔18、以及管20。缸体A1形成周壁6从环状底壁4的外缘部立起且上端开口的有底筒状。从环状底壁4的内缘部突出有第一止逆阀座10。从环状底壁4的周缘部向下方垂设管嵌合筒部12。从周壁6的上端突出有向外凸缘14。另外，从周壁6的上端，经由向外凸缘14的内周部而立起有筒状的延长壁部16。在向外凸缘14的下表面附设有衬垫15。周壁6具备从下端依次扩径而设置的第一周壁部6a、第二周壁部6b、以及第三周壁部6c。在第二周壁部6b的上部穿设有外部气体导入孔18。将管20的上端嵌接于管嵌合筒部12，并且使管20的下端向容器体100的内底部垂下。
环状盖体A2嵌接于延长壁部16。如图2所示，环状盖体A2具备内嵌合筒部25、外嵌合筒部26、环状的顶板27、盖体周壁28、以及延长部分29。内嵌合筒部25以防止在延长壁部16的内周相对转动的方式嵌合在延长壁部16的内周。外嵌合筒部26以防止向上方拔出的方式嵌合在延长壁部16的外周。内嵌合筒部25与外嵌合筒部26从顶板27的背面垂设。盖体周壁28从顶板27的外周缘垂设。另外，在本实施方式中，使内嵌合筒部25向顶板27的上方延长，而将其延长部分29作为对后述的排出喷头B4的固定部L。然而，固定部L的结构能够适当地变更。例如，也可以在环状盖体A2的盖体周壁28的外表面设置螺纹，而能够与排出喷头B4的适当部位(例如喷头周壁84)螺接。
安装部件A3具备：安装筒部30，其能够与容器体100的口颈部102的外周嵌合(在图示例中是螺合)；以及向内凸缘状顶壁部31，其从安装筒部30的上部突出。向内凸缘状顶壁部31以能够转动的方式留有游隙地嵌合安装在环状盖体A2与向外凸缘14之间。
如图1所示，吸入阀部件A4具备脚筒部40、多个弹性连结片41、第一止逆阀板42、向内凸缘状的连结部43、以及有顶的台座部44。脚筒部40载置于环状底壁4之上。多个弹性连结片41在脚筒部40的下部的内周沿周向等间隔地设置。在中央经由多个弹性连结片41而支承有第一止逆阀板42。将第一止逆阀板42弹性压接在第一止逆阀座10上，通过第一止逆阀座10与第一止逆阀板42而形成第一止逆阀V1。台座部44经由连结部43而从脚筒部40的上部立起。脚筒部40的内部经由液体通道P而连通到比缸体A1的连结部43更靠上方的部分。
在图示例中，在第一周壁部6a的下部嵌接脚筒部40，并且将连结部43形成为多个连结棒，将这些连接棒彼此之间的间隙形成为液体通道P。另外，台座部44具备配置在沿径向隔着缸体A1的轴线的两侧而彼此对置的一对侧板、将这些侧板彼此连结的垂直板状的第一加强壁部44a、以及与侧板和第一加强壁部44a的各上端部一体地连结的顶板。但是这些结构能够适当地变更。
工作部件B具备活塞引导部B1、杆体B2、环状活塞B3、排出喷头B4、以及封闭筒部件B5。
活塞引导部B1具备底壁50、上端开口的引导筒51、多个第二加强壁部52、向外凸缘状壁部53、第二止逆阀座54、密封筒部55、多个空间肋56、以及尖端部57。引导筒51从底壁50的周缘立起。在图示例中，在引导筒51的内部形成有第二加强壁部52。在本实施方式中，如图3所示，多个(在图示例中是三个)第二加强壁部52从中心部向外侧延伸而与引导筒51连结。在图示例中，通过使第二加强壁部52的内端侧比外端侧立起得更高，从而将活塞引导部B1的上端形成为尖端部57。然而，该形状能够适当地变更。另外，在引导筒51与第二加强壁部52的连结处之间的筒壁部分形成有后述的通液孔。这些形状能够适当地变更。向外凸缘状壁部53从引导筒51的外周的下端部向外侧突出地设置。向外凸缘状壁部53的上表面成为第二止逆阀座54。密封筒部55从向外凸缘状壁部53的外周缘部向下方垂设。另外，将向外凸缘状壁部53的下表面作为螺旋弹簧S的卡止面。多个空间肋56从密封筒部55的外表面的上部沿周向隔开间隔地突出设置。
如图6所示，在工作部件B下降到最下端的状态下卡止于固定部L时，密封筒部55与缸体A1的第一周壁部6a的内周的上端部紧密嵌合而将缸体A1内上下地切断。从图6的状态开始，若解除工作部件B与固定吸引部A之间的螺合而使工作部件B上升，则密封筒部55从第一周壁部6a脱离，从而如图1所示那样地能够使缸体A1内的上下连通。
应予说明，为了易于使密封筒部55从第一周壁部6a脱离，优选在第一周壁部6a和密封筒部55的抵接面涂覆硅等。
然而，假想会有因某个失误而导致不能进行该硅涂覆的情况和/或硅涂覆不适当或不充分的情况。
杆体B2具备杆筒60、向上阶梯部61、环状肋62、以及纵向肋63。杆筒60与引导筒51的上部的外表面嵌合，并且从嵌合部分立起。在杆筒60的上端连结有排出喷头B4。
如图2所示，杆筒60具备大径筒部60a、缩径部60b、以及小径筒部60c。小径筒部60c经由缩径部60b而从大径筒部60a的上端立起。小径筒部60c比大径筒部60a长。
虽然图示的缩径部60b是朝向上端而逐渐缩经的锥体形状，但是也可以形成为向内凸缘状。缩径部60b的上表面成为向上阶梯部61。
大径筒部60a在引导筒51的外侧，与引导筒51隔开间隔地垂下。另外，大径筒部60a的下端与第二止逆阀座54隔开间隔地垂下。
在小径筒部60c的内表面，在距小径筒部60c的下端固定的距离处周设环状肋62。在环状肋62的下表面碰到引导筒51的上端面。换而言之，被设计为通过使引导筒51与小径筒部60c嵌合直到碰到环状肋62为止，并且充分地确保引导筒51与小径筒部60c之间的嵌合长度，从而能够获得引导筒51与小径筒部60c之间的充分的嵌合强度。
然而，假想会有引导筒51与小径筒部60c的嵌合部分出错而附着硅等，从而无法获得充分的嵌合强度的情况。
应予说明，后面会对纵向肋63的详细内容进行说明。
环状活塞B3具备外筒部71、内筒部72、以及连结壁部73。如图2所示，环状活塞B3形成利用连结壁部73将外筒部71与内筒部72的上下方向的中间部连结的截面H形状。外筒部71的上部形成为朝向上端逐渐扩径的倒裙状密封部71a，外筒部71的下部形成为朝向下端逐渐扩径的裙状密封部71b。密封部71a、71b分别与缸体A1的周壁6(在图示例中是第二周壁部6b)的内表面液密地嵌合。内筒部72的上部形成为垂直筒状的内侧上方密封部72a，内筒部72的下部形成为向第二止逆阀座54侧垂下的第二止逆阀体72b。内侧上方密封部72a升降自如且液密地与大径筒部60a的内表面嵌合。第二止逆阀体72b与第二止逆阀座54形成第二止逆阀V2。即，在环状活塞B3相对于活塞引导部B1和杆体B2相对下降时，第二止逆阀体72b压接于第二止逆阀座54而关闭第二止逆阀V2。从该状态开始，在环状活塞B3相对于活塞引导部B1和杆体B2相对上升时，第二止逆阀V2打开。
如图1所示，排出喷头B4具备顶壁80、小径的第一连结筒部81、向下阶梯部82、大径的第二连结筒部83、喷头周壁84、以及喷嘴85。第一连结筒部81和第二连结筒部83分别从顶壁80的背面的中央部垂设。喷头周壁84从顶壁80的外周部垂下。喷嘴85的基端在第一连结筒部81的上端部开口。喷嘴85从第一连结筒部81贯通第二连结筒部83和喷头周壁84而延伸，并且向喷头周壁84的外侧突出。第一连结筒部81嵌接在杆体B2的小径筒部60c的上端部的内表面。在图示例中，在第一连结筒部81的上部设置有多个纵向肋(大外径部)，并且将该纵向肋的下表面形成为向下阶梯部82。使小径筒部60c的上端面碰到向下阶梯部82的内周部。在第二连结筒部83的内表面形成有螺纹，在将工作部件B按下到最下端的状态下，该螺纹与环状盖体A2的固定部L螺接，从而能够维持工作部件B的下降状态。
工作部件B利用安装在活塞引导部B1的向外凸缘状壁部53的下表面与吸入阀部件A4的连结部43的上表面之间的螺旋弹簧S而始终被向上方施力。
如图7所示，在将工作部件B组装到固定吸引部A时，只要将工作部件B从上侧插入到缸体A1内，并使所述工作部件B与安装部件A3螺接即可。
如图2所示，封闭筒部件B5具备基筒部90、以及环状的滑动封闭部91。基筒部90的上端部从固定吸引部A的上端的开口突出。基筒部90在内侧隔开外部气体导入用的间隙，能够上下移动地与杆体B2的外周的下部嵌合。滑动封闭部91从基筒部90的外周的下部突出设置，并且能够上下移动地与缸体A1的内周的上部嵌合。
在工作部件B向下降到最下端的状态转移时，封闭筒部件B5被向下阶梯部82的外周部按下而向封闭外部气体导入孔18的状态转移。在工作部件B向冲程的上限位置转移时，封闭筒部件B5被向上阶梯部61或密封部71a顶起而向使外部气体导入孔18开放的状态转移。在工作部件B为了排出液体而上下移动时，封闭筒部件B5构成为维持外部气体导入孔18被开放的状态。
并且，在从工作部件B的上限位置开始按下工作部件B而使其与固定吸引部A螺接卡止时，由于向下阶梯部82按下基筒部90的上表面，所以如图6所示，封闭筒部件B5被按下直到滑动封闭部91封闭外部气体导入孔18的位置为止。另外，在从该状态开始解除工作部件B的螺接而使工作部件B上升时，向上阶梯部61顶起基筒部90的下表面，或者密封部71a顶起滑动封闭部91的下表面，从而如图2所示，滑动封闭部91的上缘被卡止在内嵌合筒部25的下表面。
应予说明，假想不向第一周壁部6a和密封筒部55的抵接面进行硅涂覆的情况、和硅涂覆不适当或不充分的情况。另外，假想引导筒51与小径筒部60c的嵌合部分出错而附着上硅等，从而无法获得引导筒51与小径筒部60c之间的充分的嵌合强度的情况。在这些情况下，有可能会导致在解除工作部件B的螺接而使工作部件B上升时，活塞引导部B1从杆体B2脱离而留在原来的位置。
认为其理由是因为活塞引导部B1与环状活塞B3之间的摩擦(嵌合)力、以及环状活塞B3与缸体A1的摩擦(嵌合)力大于活塞引导部B1与杆体B2的摩擦(嵌合)力。
专利申请人发现在解除工作部件B的螺接而使工作部件B上升时，通过限制活塞引导部B1与杆体B2之间的空转而能够阻止活塞引导部B1脱落的情况。
在本发明中，在活塞引导部B1与杆体B2之间设置用于彼此止转的卡合装置E。
如图3所示，在本实施方式中，卡合装置E具备：卡合凹部e1，其形成在引导筒51的外表面；以及卡止凸部e2，其形成在杆筒60中的、与引导筒51对应(与引导筒51对置)的对应部位的内表面，并且与卡合凹部e1啮合。
在图示例中，卡合凹部e1兼作为引导筒51的通液孔。即，如图2的虚线所示，形成有从引导筒51的筒壁的下端侧向上端延伸的切割槽。卡合凹部e1以与卡止凸部e2卡合的方式设置在该切割槽中的、与杆体B2的内表面相对的上半部分。该构成能够适当地变更，并且可以相对于通液孔而另行设置卡合凹部e1。
在图示例中，如图3所示，在引导筒51的筒壁，残留圆弧状的弧状筒壁部分51a而等间隔地设置多个(在图示例中是三个)卡合凹部e1。各卡合凹部e1的周向上的宽度彼此相等，大于弧状筒壁部分51a的周向上的宽度。构成各卡合凹部e1的两侧面的弧状筒壁部分51a的侧面形成为，卡合凹部e1的宽度随着朝向外侧而变宽，使卡止凸部e2卡止于这些侧面中的至少一个侧面。在图示例中，如图3所示，虽然在弧状筒壁部分51a的背面侧附设越靠近第二加强壁部52则越变得壁厚的增厚部T，但是该结构也能够适当地变更。
如图5所示，卡止凸部e2形成为从杆筒60的内周面中的与引导筒51的上部相对的部位向内侧突出的纵向肋63。在图示例中，卡止凸部e2(纵向肋63)形成在小径筒部分的比环状肋62更靠下方的内周面。在本实施方式中，如图4所示，纵向肋63的截面形状形成为向引导筒51的筒孔侧(内侧)鼓出的稍微扁平的圆弧状。然而，纵向肋63的形状能够适当地变更。
如图4所示，纵向肋63向内侧突出的长度是与卡合凹部e1的侧面抵接而能够防止活塞引导部B1相对于杆体B2空转的程度的长度。图示例的卡止凸部e2(纵向肋63)形成为从杆体B2的内周面缓慢地向内侧鼓出的截面弧状的肋部。
此外，期待以如下方式设计纵向肋63的突出长度：在使活塞引导部B1与杆体B2嵌合时，即使纵向肋63与杆筒60中的除形成有卡合凹部e1的部位以外的部分相对的状态下，即，即使纵向肋63与弧状筒壁部分51a相对的状态下，通过向杆筒60内按入引导筒51而使纵向肋63因与引导筒51的压接而变形，从而也能够进行按入。后面会对其理由进行说明。
在本实施方式中，在杆筒60的内周面优选等间隔地设置多个纵向肋63。在优选的图示例中构成为，设置卡合凹部e1的个数的倍数(在图示例中是六个)的纵向肋63，并且使卡止凸部e2(纵向肋63)彼此的间隔w2小于卡合凹部e1的周向的宽度w1，而在一个卡合凹部e1内配置有两个纵向肋63。
其理由如下。在使活塞引导部B1与杆体B2嵌合时，若进行特定的纵向肋63与卡合凹部e1的位置匹配，则嵌合操作的工作量增加。因此不进行位置匹配而以能够将引导筒51强制性地压入杆筒60内的方式设定纵向肋63的大小(突出长度)。与一个卡合凹部e1对应的两个纵向肋63中的一个纵向肋63被向引导筒51的弧状筒壁部分51a压接而有可能变形。假设即使导致变形的纵向肋63压溃，另一个纵向肋63也能够在不变形的情况下进入到卡合凹部e1内，并且能够作为卡止凸部e2而与卡合凹部e1的侧面卡合。因此，通过卡合凹部e1与卡止凸部e2之间的卡合力而能够防止活塞引导部B1和杆体B2之间的空转。
在该情况下，杆体B2或活塞引导部B1由柔软的材料形成为能够压入引导筒51的程度即可。另外，若分别将卡止凸部e2的下端部和引导筒51的上端部倒角，则易于使引导筒51压入到杆筒60的卡止凸部e2的形成部位。
应予说明，在图示例中，虽然两个纵向肋63(卡合凸部e2)与一个卡合凹部e1的两侧边缘部抵接，但是也可以使纵向肋63彼此的间隔变得比图示例的间隔短。在该情况下，在一个纵向肋63抵接于卡合凹部e1的一侧边缘部的状态下，在卡合凹部e1的另一侧边缘部与其他纵向肋63之间产生有间隙。
在所述构成中，在使活塞引导部B1与杆体B2嵌合时，如上所述，向杆筒60的内部压入引导筒51直到与环状肋62相碰为止，如图3所示，将引导筒51收纳在杆筒60内。在图3的状态下，偶尔两个纵向肋63会进入到一个卡合凹部e1。如上所述，虽然在两个纵向肋63中的一个纵向肋63与弧状筒壁部分51a压接且变形的状态下，也有引导筒51进入到杆筒60内的情况，但是不妨碍排出泵之后的操作。
若在该状态下使工作部件B与固定吸引部A螺接，则变为图6所示的初始状态。
若从图6的状态开始使工作部件B的排出喷头B4旋转，解除工作部件B与固定吸引部A的螺合，并使工作部件B从固定吸引部A上升，则排出喷头B4的旋转力经由杆体B2而传递到活塞引导部B1。假设，在环状活塞B3和缸体A1的内周面没有涂覆硅时，或硅附着在活塞引导部B1与杆体B2的嵌合部分时，在杆体B2与活塞引导部B1之间有可能产生空转。然而，如图3所示，纵向肋63作为卡止凸部e2与卡合凹部e1的侧面相碰。由此，卡止凸部e2强制性地使活塞引导部B1旋转，限制其空转。其结果是，由于维持了杆体B2与活塞引导部B1之间的摩擦阻力，所以活塞引导部B1从缸体A1的内表面被解放出来，并且活塞引导部B1被螺旋弹簧S的力抬起。
通过这样的构成，防止因空转而导致活塞引导部B1脱落，使排出泵2正常地起作用。
以下，对本发明的其他实施方式进行说明。在这些说明中，对与第一实施方式相同的构成而省略解说。
图8A～图8C示出本发明的第二实施方式的排出泵的主要部分。本实施方式的纵向肋63的形状与第一实施方式不同。具体而言，如图8B所示，纵向肋63在周向的一侧形成作为边沿而隆起的形状，并且设置有隆起部分(角部)，该隆起部分具有沿图8C所示的纵向延伸的带状卡合面64。在使杆体B2向周向的一侧旋转时，如图8A所示，通过带状卡合面64与卡合凹部e1的侧面接触而啮合，从而提高其啮合力。
由此，能够有效地限制活塞引导部B1与杆体B2之间的空转。
应予说明，在图示例中，图8C的左侧作为边沿而隆起，由此，构成为在向逆时针方向(排出喷头从安装部件脱离的方向)旋转时带状卡合面64与卡合凹部e1的侧面啮合。
图9A～图9C示出本发明的第三实施方式的排出泵的主要部分。本实施方式的纵向肋63的形状与第一实施方式不同。具体而言，如图9B所示，纵向肋63的横截面形状形成为高度(突出长度)比底边小的大致扁平的棱形。在杆筒60的周向的两侧具有沿如图8C所示的纵向延伸的带状卡合面64。然而，也可以使纵向肋63的横截面形状成为背脊比底边大的棱形。
在该情况下，无论使杆体B2向周向的任一侧旋转，如图9A所示，都能够因带状卡合面64抵碰到卡合凹部e1的侧面而啮合，从而发挥其啮合力。由此，能够有效地限制活塞引导部B1与杆体B2之间的空转。
在优选的图示例中，将纵向肋63的横截面形状被设为大致等腰三角形。由此，无论使杆体B2向任意方向旋转，都能够获得相等的啮合力。
在上述实施方式中，在杆体B2与活塞引导部B1的嵌合部分设置有卡合装置E，所述卡合装置E在解除工作部件B与固定吸引部A的螺合而使工作部件B从固定吸引部A上升时，限制杆体B2与活塞引导部B1彼此空转。由此，能够防止活塞引导部B1从杆体B2分离。
另外，在活塞引导部B1的上部与杆体B2的对应部分中的一者设置有上端开口的卡合凹部e1，在活塞引导部B1的上部与杆体B2的对应部分中的另一者设置有卡止凸部e2。由此，在将活塞引导部B1与杆体B2嵌合时，通过使卡止凸部e2从卡合凹部e1的上端的开口进入到卡合凹部e1内，从而使卡合凹部e1与卡止凸部e2能够卡合，向杆体B2安装活塞引导部B1的操作不繁琐。
另外，卡止凸部e2形成为以从杆体B2的内周面向内侧突出，沿上下方向延伸，并与卡合凹部e1的侧面抵接的方式构成的纵向肋63。由此，即使不较大地设置向卡止凸部e2(纵向肋63)的内侧的突出长度，也能够获得比较大的卡合力。
另外，卡合凹部e1作为兼作为通液孔的切割槽而穿设于引导筒51。由此，在无需使现有的活塞引导部的构成大幅度变动的情况下，就能够容易地制造卡合凹部e1。
另外，在杆体B2的内周面以比卡合凹部e1的周向上的宽度w1更窄的固定的间隔w2纵向设置有多个纵向肋63。由此，在将引导筒51嵌插到杆体B2内时，任一个纵向肋63都作为卡止凸部e2进入到卡合凹部e1内而与卡合凹部e1的边缘部卡合，因此无需进行卡合凹部e1与卡止凸部e2的位置匹配，操作方便。
另外，纵向肋63的横截面形状形成为从杆筒60的内表面向内侧鼓出的圆弧状。因此，即使在跨到纵向肋63之上的状态下向杆体B2内插入引导筒51时，也能够使插入时的阻力变小。
另外，纵向肋63具有带状卡合面64，该带状卡合面64设置在杆筒60的周向上的至少一侧，并且沿上下方向(杆筒60的筒轴方向)延伸。由此，能够提高卡合凹部e1与带状卡合面64之间啮合的作用，并且能够有效地限制活塞引导部B1与杆体B2之间的空转。
应予说明，本发明的技术范围不限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内可以追加各种改变。
例如，在上述实施方式中，在活塞引导部B1设置卡合凹部e1，在杆体B2设置卡止凸部e2。然而，也可以在活塞引导部B1设置卡止凸部e2，在杆体B2设置卡合凹部e1。
另外，卡合凹部e1的结构不限于上述实施方式，只要能够使从上方插入的卡止凸部e2卡合而防止活塞引导部B1与杆体B2之间的空转，任何结构都可以。例如卡合凹部e1可以不是凹陷的结构而是贯通的孔，也可以如图例所示那样兼作为通液孔。
另外，卡止凸部e2的结构不限于上述实施方式，只要与卡合凹部e1卡止，作为活塞引导部B1和杆体B2之间的止转件而起作用，任何结构都可以。在图示例中，虽然卡止凸部e2形成为纵向肋，但是可以不一定是纵向长的肋，也可以是除肋以外的形状。
应予说明，纵向肋63的间隔w2比卡合凹部e1的周向上的宽度w1窄的情况不排除如图示例所示那样，在一个卡合凹部e1的两侧缘分别抵接有两个纵向肋63的结构。
应予说明，“大致扁平的”这样的词汇是指纵向肋63的背脊低(鼓出长度短)到因向引导筒51的外表面压接而变形的纵向肋63不妨碍将活塞引导部B1嵌插到杆体B2内的程度。
产业上的可利用性
根据本发明，能够提供在使用初期的阶段使工作部件螺旋上升时，能够限制活塞引导部从杆体脱落的排出泵。

Claims (7)

1.一种排出泵，其特征在于，具备：
固定吸引部，其具备在下部具备第一止逆阀的缸体、以及向容器体的口颈部安装的安装部件，所述缸体被设置为能够经由所述安装部件向所述容器体的内部垂设；以及
工作部件，其具备排出喷头、从所述排出喷头垂下的杆体、上部与所述杆体嵌合的活塞引导部、以及构成为升降自如地安装在所述活塞引导部的上下方向的中间部并且与所述缸体的内周面滑动接触的环状活塞，并且在所述环状活塞的下端部与所述活塞引导部的下部之间形成有第二止逆阀，
所述固定吸引部和所述工作部件构成为，在不使用时，在所述工作部件相对于所述缸体下降到最下端的状态下，所述工作部件与所述固定吸引部螺合，
所述固定吸引部和所述工作部件构成为，在使用时被设置为，解除所述工作部件与所述固定吸引部的螺合而使所述工作部件从所述固定吸引部上升，而能够进行相对于所述缸体的上下移动，并且被设置为通过所述工作部件的上下移动使所述容器体内的液体经由所述第一止逆阀被吸上至所述缸体内，并且使所述缸体内的液体经由所述第二止逆阀被从所述排出喷头排出，
在所述杆体与所述活塞引导部的嵌合部分设置有卡合装置，所述卡合装置在解除所述工作部件与所述固定吸引部的螺合而使所述工作部件从所述固定吸引部上升时，限制所述杆体与所述活塞引导部彼此空转，
所述卡合装置由卡合凹部与卡止凸部形成，所述卡合凹部设置在所述活塞引导部的所述上部和所述杆体中的与所述活塞引导部的所述上部对应的对应部分中的一者，并且沿上下方向延伸，所述卡止凸部设置在所述活塞引导部的所述上部和所述杆体的所述对应部分中的另一者，沿上下方向延伸，并且与所述卡合凹部卡合。
2.根据权利要求1所述的排出泵，其特征在于，
所述卡合凹部的上端开口，所述卡止凸部能够从上端侧插入到所述卡合凹部内。
3.根据权利要求2所述的排出泵，其特征在于，
所述卡止凸部形成为纵向肋，所述纵向肋构成为，从所述杆体的内周面向内侧突出，沿上下方向延伸，并且与所述卡合凹部的侧面抵接。
4.根据权利要求3所述的排出泵，其特征在于，
所述活塞引导部具有底壁、以及从所述底壁的周缘立起并且与所述杆体嵌合的引导筒，在所述引导筒的下部的外侧形成有第二止逆阀座，
所述卡合凹部是从所述引导筒的筒壁的下部遍及到上端而形成的切割槽，所述切割槽构成为兼作为所述引导筒的通液孔，
所述纵向肋附设在所述杆体的所述内周面中的与所述引导筒的所述上部对应的部分。
5.根据权利要求4所述的排出泵，其特征在于，
在所述杆体的所述内周面以比所述卡合凹部的周向上的宽度窄的固定间隔纵向设置有多个所述纵向肋，
在将所述引导筒嵌插到所述杆体内时，以使至少一个所述纵向肋进入所述卡合凹部内的方式设置，所述纵向肋在不进入所述卡合凹部内的情况下，形成为与所述引导筒的外表面压接而变形的所述纵向肋不妨碍向所述杆体内插入所述引导筒的程度的大小。
6.根据权利要求5所述的排出泵，其特征在于，
所述纵向肋的横截面形状形成为从所述杆体的所述内周面向内侧鼓出的圆弧状。
7.根据权利要求5所述的排出泵，其特征在于，
所述纵向肋具有带状卡合面，所述带状卡合面设置在所述杆体的周向中的至少一侧，并且沿所述上下方向延伸。
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