CN110923662B - 石墨烯-金属复合料的制备方法 - Google Patents

石墨烯-金属复合料的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种石墨烯‑金属复合料的制备方法，该石墨烯‑金属复合料包括复合粉末材料、复合材料坯料和复合材料，石墨烯‑金属复合粉末材料制备方法包括：将金属粉末和多层石墨烯粉末混合分散；将分散的粉末进行原位生长，并冷却取出；将取出的复合粉料再与多层石墨烯混合分散；将分散的混合料再进行原位生长并冷却取出；重复再分散和再原位生长步骤2‑10次，得到石墨烯‑金属粉末复合材料，石墨烯复合材料坯料和石墨烯‑金属复合材料均由石墨烯‑金属复合粉末材料经过加工制成。本发明以多层石墨烯为碳源，利用石墨烯中的缺陷碳易于升华的特点，将不稳定碳转化为碳源，为石墨烯在金属粉末表面的高质量原位生长提供保证。

Description

石墨烯-金属复合料的制备方法
技术领域
本发明涉及金属复合材料领域，特别涉及一种石墨烯-金属复合料的制备方法。
背景技术
金属基复合材料的应用领域、发展速度以及生产规模，已经成为衡量一个国家科技水平及工业化进程的重要标志，是各国争相发展的战略性新材料。面对航空航天国防科技领域以及高铁等民用工程的飞速发展，传统金属材料的性能已无法满足性能需求，对于综合性能优异的金属基复合材料需求的问题也日益凸显。
石墨烯增强金属基复合材料具有巨大的应用潜力，科研工作者已经做了大量的研究，相关的制备方法也已经较为成熟，尤其在提升铝基、铜基、镍基材料的力学性能方面已经有了一定的进展。使用传统的粉末冶金工艺可以促进石墨烯与基体间的结合；电化学工艺阻止界面反应；球磨法促进石墨烯分散，并可以精确控制石墨烯含量；分子级混合技术则较好的改善石墨烯与金属基体间对的接触界面，是非常有发展前景的制备方法。
近年来石墨烯具有优异的综合性能引起科研工作者们的广泛关注。同时，石墨烯作为金属基复合材料的增强体的研究也在不断取得进展，充分表现出其在理论研究以及实际生产应用领域的应用潜力与发展前景。但目前仍有很多问题有待解决：1)实验所使用的石墨烯往往存在缺陷，严重影响石墨烯性能；2)石墨烯与部分金属基体间的润湿性不好，这就使得复合材料的界面结合强度不好，同时有些时候界面处会发生反应形成其它性能不好的相；3)石墨烯容易在金属基体中发生团聚现象，其形貌以及均散性难以控制；4)石墨烯与金属基体间的强化机理不明确，实验过程耗时耗力，且实验结果具有偶然性。
通过成熟高效的工艺制备出质量稳定且性能优异的增强体石墨烯材料是开展复合材料研究的基础，改进与完善现有制备工艺仍是今后石墨烯复合材料研究的重点。
发明内容
本发明的目的是为解决以上问题，本发明提供一种石墨烯-金属复合粉末材料、石墨烯-金属复合材料坯料和石墨烯-金属复合材料的制备方法。
根据本发明的一个方面，提供一种石墨烯-金属复合粉末材料制备方法，包括以下步骤：a.将金属粉末和多层石墨烯粉末混合分散；b.将分散后的混合粉末常温送入化学气相沉积设备中，设置生长条件，进行石墨烯在金属粉末表面的原位生长，生长完毕后，设置冷却条件，冷却至室温取出；c.将取出的原位生长复合粉料再与多层石墨烯混合分散，得混合料；d.将步骤c获得的混合料在常温下再次送入化学气相沉积设备，并保持步骤b所述生长条件和冷却条件再次进行石墨烯的原位生长，并取出；e.重复操作步骤c和步骤d 2-10次，得到石墨烯-金属粉末复合材料。
其中，步骤a中的混合分散采用球磨方法进行，步骤b的原位生长条件包括：封闭炉管；抽出炉内残留空气后通入定量的氢气和氩气；在室温下开始匀速升温至生长温度，然后在该温度下保温，并适时进行翻滚搅拌均匀，进行原位生长。
其中，步骤b中：生长温度为1000-1080℃，通入的氩气流量100-1000sccm，通入氢气流量为10-100sccm，升温时长为40-50min，保温时长为60-180min。
其中，步骤b的冷却条件包括通过匀速或分梯度的方式进行降温。
其中，匀速降温的时长为50-100min；分梯度降温包括第一降温阶段、保温阶段和第二降温阶段，其中第一降温阶段的时长为25-50min，保温阶段的时长为60-90min，第二降温阶段的时长为50-100min。
其中，步骤a中，金属粉末的粒径为5-100微米，步骤a和步骤c中加入的多层石墨烯粉末在每次混合形成的总粉末中的体积占比为0.05-10.0％。
其中，所述金属粉末为铜、钴、钛、镍、铜合金、钴合金、钛合金和镍合金中的一种或多种。
根据本发明的第二方面，提供一种石墨烯-金属复合材料坯料制备方法，该压坯以前述方法获得的复合粉末材料为原料，经冷压实后获得。
其中，所述冷压实的单位压力为100-500MPa。
根据本发明的第三方面，提供一种采用前述制备方法获得的石墨烯-金属复合材料坯料。
根据本发明的第四方面，提供一种石墨烯-金属复合材料，该复合材料采用前述方法获得的复合粉末材料经过加工方法获得；或者采用前述的坯料经过加工方法获得。
本发明中，使用球磨的方法将石墨烯与金属粉末均匀分散，将金属粉末磨成细小的片层状，表面更加平整；同时，石墨烯均匀覆盖在金属粉末表面，增强了铜基体与碳源的接触，促进石墨烯的生长。
本发明中，通过逐步添加的方式，使多层石墨烯均匀地覆盖在金属粉末表面，解决了石墨烯团聚形成的裂纹源，以及石墨烯和金属粉末的分散问题。
本发明中，选取特定粒径的金属粉末和特定体积百分比的多层石墨烯，提高获得的石墨烯-金属复合粉末材料的质量，进而提高相应的坯料和材料的质量。制备过程中，如果金属粉末粒度过小，则难以实现对金属粉末的均匀分散，金属粉末的团聚现象将会影响石墨烯在金属表面的包覆过程，从而导致整体质量下降。若金属粉末粒度过大，则金属粉末的比表面积大幅度降低，则使石墨烯含量过低从而难以实现对金属力学及电学性能的强化作用。多层石墨烯含量过低，则石墨烯原位生长所需碳源不足，使金属表面无法实现石墨烯的均匀连续包覆，从而影响强化效果。由于铜/碳界面结合性较差，石墨烯含量过高则导致复合材料的成形质量较差甚至无法成形。
1、本发明的石墨烯-金属复合粉末材料制备方法，以多层石墨烯为碳源，利用石墨烯中的缺陷碳易于升华的特点，将不稳定碳转化为碳源，为石墨烯在金属粉末表面的原位生长提供保证。
2、本发明通过控制多层石墨烯含量，来控制铜碳元素质量比，使多层石墨烯与铜粉末分散均匀，避免了石墨烯的团聚。同时，多层石墨烯在石墨烯原位生长过程中，缺陷处优先分解，高质量石墨烯被保存下来，从而获得了单层石墨烯包覆铜粉和单层及少层石墨烯粉末的混合粉末。
3、本发明在原位生长的同时，对原有石墨烯进行了纯化，提高了石墨烯的质量，提高了石墨烯的完整性，使其具有更好的本征性质。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1和图2是根据本发明不同实施方式的石墨烯-金属复合粉末材料的制备方法中原位生长的温度控制曲线图；
图3是根据本发明实施方式制备的石墨烯-金属粉末复合坯表面的拉曼光谱测试图。
具体实施方式
下面将根据实施例更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然说明书中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
实施例1 石墨烯-铜复合粉末材料X1的原位生长方法
具体包括以下步骤：
选用粒径为50微米的金属铜粉末作为基体，以多层石墨烯粉末作为碳源，将两者使用球磨机均匀混合分散，使多层石墨烯包覆在铜金属粉末表面。
将混合粉末装在化学气相沉积炉配备的均匀分散装置中，利用均匀分散装置翻滚搅拌将粉末送入化学气相沉积炉内，进行石墨烯在铜粉末表面的原位生长。原位生长的具体过程为：常温下将容器放入化学气相沉积炉中，封闭炉管；使用真空泵持续抽出炉内残留空气后关闭真空泵并通入载气，其中氩气量为200sccm，氢气量为25sccm；此时在室温的基础上开始升温，50min升温至1070℃，保温退火60min后，在该温度进行30min原位生长，然后开始降温。在80min内将温度匀速降至室温后将样品取出，得到表面生长一层石墨烯的铜粉末。该原位生长过程的温度控制曲线具体如图1所示。冷却至室温后，将样品取出。
将样品再次与占此次混合后总体积0.1％的多层石墨烯粉末保持同样的混合参数进行机械球磨混合均匀，并使用同样的方式送入化学气相沉积炉内，并采用与上述同样的原位生长条件，进行再次原位生长。生长后采用与上述同样的降温条件冷却取出样品。
重复上述的将取出的样品与多层石墨烯粉末机械球磨混合、原位生长的操作、冷却取出的步骤3次，保证加入的多层石墨烯粉末总量在混合的粉末总量中的体积占比为4％，使得多层石墨烯粉末均匀完整地包覆在金属铜粉末的表面，形成石墨烯-铜复合粉末材料X1。
将制取的石墨烯-铜复合粉末材料X1进行拉曼光谱测试。如图3所示，粉末材料X1的表面测试结果显示，G峰在1581.6cm-1处，2D峰在2698.2cm-1处，是典型的石墨烯峰。同时2D峰远高于G峰，是典型的单层石墨烯拉曼光谱，这说明铜粉末表面包覆的是高质量的单层石墨烯。在1300cm-1处有很小的D峰，说明石墨烯只有极少量的缺陷，大部分缺陷被分解作为原位生长石墨烯的碳源，与预期结果相符。
实施例2 石墨烯-铜镍复合粉末材料X2的制备方法
选用粒径为100微米的金属铜镍合金粉末作为基体，多层石墨烯粉末作为碳源，将两者使用球磨机均匀混合分散，使多层石墨烯包覆在铜镍合金粉末表面。
将混合粉末装在化学气相沉积炉配有的均匀分散装置中，利用均匀分散装置翻滚搅拌将粉末送入化学气相沉积炉内，进行石墨烯在铜粉末表面的原位生长。原位生长的具体过程为：常温下将容器放入化学气相沉积炉中，封闭炉管；使用真空泵持续抽出炉内残留空气后关闭真空泵并通入载气，其中氩气量为200sccm，氢气量为25sccm；此时在室温的基础上开始升温，50min升温至1020℃，然后保温退火60min后，在该温度下进行30min原位生长，然后开始降温。在150min内将温度分梯度降至室温，然后将样品取出。具体的降温方式如图2所示，先在25min内，将温度由1020℃匀速降至800℃，然后保温65min，接着继续在60min内，将温度降至室温。
将样品再次与多层石墨烯粉末保持同样的参数球磨混合均匀，并使用与上次原位生长和冷却取出同样的操作条件再次进行石墨烯的原位生长和冷却取出。
重复上述的机械球磨混合、原位生长和冷却取出的操作步骤5次，保证加入的多层石墨烯粉末总量在混合的粉末总量中的体积占比为10％，使多层石墨烯粉末均匀完整地包覆在金属铜镍合金粉末的表面，形成石墨烯-铜镍复合粉末材料X2。
实施例3 石墨烯-钛复合粉末材料X3的制备方法
选用粒径为70微米的金属钛粉末作为基体，多层石墨烯粉末作为碳源，将两者使用球磨机均匀混合分散，使多层石墨烯包覆在钛金属粉末表面。
将混合粉末装在化学气相沉积炉配备的均匀分散装置中，利用均匀分散装置翻滚搅拌将粉末送入化学气相沉积炉内，进行石墨烯在钛粉末表面的原位生长。原位生长的具体过程为：常温下将容器放入化学气相沉积炉炉中，封闭炉管；使用真空泵持续抽出炉内残留空气后关闭真空泵并通入载气，其中氩气量为100Sccm，氢气量为10sccm；室温下开始升温，30min升温至1000℃，保温退火130min，并在此温度进行50min原位生长，然后开始降温。在100min内将温度匀速降至室温后将样品取出，得到表面生长有石墨烯的钛粉。
将取出的样品再次与多层石墨烯粉末保持同样的参数球磨混合均匀，并使用与上次原位生长和冷却取出同样的操作条件再次进行石墨烯的原位生长和冷却取出。
重复上述的机械球磨混合、原位生长和冷却取出的操作步骤10次，保证加入的多层石墨烯粉末总量在混合的粉末总量中的体积占比为5％，使多层石墨烯粉末均匀完整地包覆在金属钛粉末的表面，形成石墨烯-钛复合粉末材料X3。
实施例4 石墨烯-镍复合粉末材料X4的制备方法
选用粒径为50微米的金属镍粉末作为基体，多层石墨烯粉末作为碳源，将两者使用机械球磨机均匀混合分散，使多层石墨烯包覆在镍金属粉末表面。
将混合粉末装在化学气相沉积炉配备的均匀分散装置中，利用均匀分散装置翻滚搅拌将粉末送入化学气相沉积炉内，进行石墨烯在钛粉末表面的原位生长。原位生长的具体过程为：常温下将容器放入化学气相沉积炉炉中，封闭炉管；使用真空泵持续抽出炉内残留空气后并通入载气，其中氩气量为100Sccm，氢气量为10sccm；室温下开始升温，30min升温至1050℃，保温退火50min，并再次温度进行10min原位生长，然后分梯度降温。先在50min内将温度匀速降至600℃，恒温90min，再在100min将温度降至室温。将样品取出，得到表面生长有石墨烯的镍粉。
将取出的样品再次与多层石墨烯粉末保持同样的参数球磨混合均匀，并使用与上次原位生长和冷却取出同样的操作条件再次进行石墨烯的原位生长和冷却取出。
重复上述的机械球磨混合、原位生长和冷却取出的操作步骤2次，保证加入的多层石墨烯粉末总量在混合的粉末总量中的体积占比为0.05％，使多层石墨烯粉末均匀完整地包覆在金属镍粉末的表面，形成石墨烯-镍复合粉末材料X4。
本发明还包括将制成的复合粉末材料经过冷压实形成的石墨烯-金属复合材料坯料以及由上述复合粉末材料或符合材料坯料经过加工处理的石墨烯-金属复合材料。其中形成石墨烯-金属复合材料坯料的冷压实的单位压力为100-500MPa，粉料材料和坯料材料制成复合材料的方法包括包套挤压、热挤压、轧制、拉拔等方式。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种石墨烯-金属复合粉末材料制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
a.将金属粉末和多层石墨烯粉末采用球磨方法进行混合分散；
b.将分散后的混合粉末常温送入化学气相沉积设备中，设置生长条件，进行石墨烯在金属粉末表面的原位生长，生长完毕后，设置冷却条件，冷却至室温取出；其中，原位生长条件包括：封闭炉管；抽出炉内残留空气后通入定量的氢气和氩气；在室温下开始匀速升温至生长温度，然后在该温度下保温，并适时进行翻滚搅拌均匀，进行原位生长；冷却条件包括通过匀速或分梯度的方式进行降温；
c.将取出的原位生长复合粉料再与多层石墨烯粉末采用球磨方法进行混合分散，得混合料；
d.将步骤c获得的混合料在常温下再次送入化学气相沉积设备，并保持步骤b所述生长条件和冷却条件再次进行石墨烯的原位生长，并取出；
e.重复操作步骤c和步骤d 2-10次，得到石墨烯-金属粉末复合材料。
2.如权利要求1所述的复合粉末材料制备方法，其特征在于，
步骤b中：生长温度为1000-1080℃ ，通入的氩气流量100-1000sccm，通入氢气流量为10-100sccm，升温时长为40-50min，保温时长为60-180min。
3.如权利要求1所述的复合粉末材料制备方法，其特征在于，匀速降温的时长为50-100min；分梯度降温包括第一降温阶段、保温阶段和第二降温阶段，其中第一降温阶段的时长为25-50min，保温阶段的时长为60-90min，第二降温阶段的时长为50-100min。
4.如权利要求1所述的复合粉末材料制备方法，其特征在于，
步骤a中，金属粉末的粒径为5-100微米；所述制备方法中，加入的多层石墨烯粉末总量在混合的粉末总量中的体积占比为0.05-10.0%。
5.如权利要求1所述的复合粉末材料制备方法，其特征在于，所述金属粉末为铜、钴、钛、镍、铜合金、钴合金、钛合金和镍合金中的一种或多种。
6.一种石墨烯-金属复合材料坯料制备方法，其特征在于，坯料以权利要求1-5任意一项所述的方法获得的复合粉末材料为原料，经冷压实后获得。
7.如权利要求6所述的复合材料坯料制备方法，其特征在于，
所述冷压实的单位压力为100-500MPa。
8.一种采用权利要求6或7的制备方法获得的石墨烯-金属复合材料坯料。
9.一种石墨烯-金属复合材料，其特征在于，复合材料采用权利要求1-5任意一项所述的方法获得的复合粉末材料经过加工方法获得；或者采用权利要求8的坯料经过加工获得。
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