CN110877688A

CN110877688A - 双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法

Info

Publication number: CN110877688A
Application number: CN201911117237.7A
Authority: CN
Inventors: 甘建新; 唐建成; 胡晋
Original assignee: Hudong Zhonghua Shipbuilding Group Co Ltd
Current assignee: Hudong Zhonghua Shipbuilding Group Co Ltd
Priority date: 2019-11-15
Filing date: 2019-11-15
Publication date: 2020-03-13

Abstract

本发明涉及一种用于双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法，包括：1、制作加强型材和侧面加强型材；2、焊接舷侧横隔舱分段艉端面上的焊缝；3、安装加强型材和侧面加强型材；安装分段建造翻身吊环和分段建造及总组翻身吊环；4、将舷侧横隔舱分段沿z轴第一次翻身180°，使艏端面朝上；5、焊接艏端面上的分段焊缝；6、将舷侧横隔舱分段沿z轴第二次翻身180°，使艉端面朝上；7、在艉端面上安装舾装件，并在加强型材上安装总组吊环，拆除槽形隔舱端口上的分段建造翻身吊环；8、将舷侧横隔舱分段沿y轴顺时针翻转90°进行总组。通过本发明的方法，减轻现场工作量，确保隔舱精度，确保吊装需要，同时确保分段总组后的精度要求。

Description

双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，具体涉及一种双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法。

背景技术

双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段其高度方向尺寸大，宽度方向尺寸小。因分段高度方向没有结构，故分段建造过程中一般沿着宽度方向进行翻身，为了保证分段的建造精度，需要在高度方向安装加强。分段总组好后隔舱侧面处于完全约束状态，由于舷侧隔舱分段连接舷侧、甲板分段，其建造精度的好坏对整船精度影响很大。通常我们在设计碳钢分段的吊装方案时，吊环一般设置在结构上。化学品船由于其特殊的材质，为避免吊点处结构变形以及吊点处大面积的修补工作，不能直接采用普通的碳钢吊环。而不锈钢板的拆除需要等离子切割，因此，我们在设计舷侧横隔舱分段的吊装及加强方案时，应尽量减轻现场拆装的工作量。基于现有起重设备参数以及分段的建造流程，我们进行了双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法研究，以减少现场工作量及隔舱建造精度的控制，达到精度造船及成本节约的目的。

现有技术如申请号为201811237495.4的发明专利公开了一种用于双相不锈钢化学品船横隔舱中间分段的吊装方法，该方法用于C型隔舱分段的建造及总组，减小吊装变形，确保吊装安全，由于C型隔舱分段建造及总组时的场地不一样，起重设备存在很大的差异，而且分段最终的状态也不一样，这就导致C型隔舱分段建造及总组时的吊装方法存在很大的区别，该方法根据C型隔舱分段的建造场地的设备参数，分段建造翻身采用左右翻身的布置方式，根据C型隔舱分段总组时的状态，总组时分段为反态，故吊装采用上下翻身的方法。

发明内容

为了实现上述技术目的，本发明提供了一种双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的翻身及吊装方法，该技术目的是通过以下技术方案实现的：

一种双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法，该方法包括以下步骤：

步骤1、制作加强型材和侧面加强型材；

步骤2、焊接舷侧横隔舱分段艉端面上的焊缝；

步骤3、在舷侧横隔舱分段艉端面上安装加强型材，在舷侧横隔舱分段一侧的槽形隔舱端口上安装侧面加强型材；在舷侧横隔舱分段另外一侧的槽形隔舱端口上安装分段建造翻身吊环，在侧面加强型材上安装分段建造及总组翻身吊环；

步骤4、将舷侧横隔舱分段沿z轴第一次翻身180°，使得艏端面朝上，翻转时，起吊中间两个分段建造翻身吊环和4个分段建造及总组翻身吊环，将舷侧横隔舱分段整体吊起，然后将分段建造及总组翻身吊环一侧吊至分段建造翻身吊环一侧上方，将舷侧横隔舱分段翻转90°，从另外一面起吊外侧两个分段建造翻身吊环，分段建造翻身吊环一侧再向上翻转90°，实现舷侧横隔舱分段180°翻转，通过分段建造翻身吊环对称分布，分开使用，避免翻身过程中钢丝绳会摩擦到舷侧横隔舱分段。

步骤5、焊接艏端面上的分段焊缝；

步骤6、将舷侧横隔舱分段沿z轴第二次翻身180°，使得艉端面朝上；

步骤7、在艉端面上安装舾装件，并在加强型材上安装总组吊环，拆除槽形隔舱端口上的分段建造翻身吊环；

步骤8、将舷侧横隔舱分段沿y轴顺时针翻转90°进行总组。

进一步地，步骤1中，将第一H型钢与第二H型钢拼接上下拼接形成加强型材，第二H型钢的纵截面呈T字型，第二H型钢的腹板垂直固定在第一H型钢上端，第一H型钢下端设有加强型材连接板，加强型材连接板呈梯形结构，加强型材连接板所在的加强型材内部设有加强型材加强板，加强型材加强板与加强型材连接板连接在同一平面内；侧面加强型材为H型钢。

进一步地，步骤3中，加强型材通过加强型材连接板连接固定在舷侧横隔舱分段艉端面上，加强型材的延伸方向与艉端面焊缝所在方向垂直；侧面加强型材通过侧面型材连接板固定在槽形隔舱端口上，侧面加强型材延伸方向与艉端面焊缝所在方向垂直。

进一步地，步骤3中，分段建造翻身吊环通过分段建造翻身吊环连接板安装在槽形隔舱端口上；分段建造及总组翻身吊环安装在侧面加强型材上，分段建造及总组翻身吊环所在的侧面加强型材内安装有侧面型材加强板。

进一步地，步骤7中，总组吊环安装在加强型材下端设有加强型材连接板处的加强型材上，减少加强件的安装。

进一步地，分段建造翻身吊环为A-10T吊环，数量为4个,对称分布在同一槽形隔舱端口两端段上，中间两个分段建造翻身吊环一组，外侧两个分段建造翻身吊环一组，使用时两组分段建造翻身吊环分开使用；分段建造及总组翻身吊环为A-10T吊环，数量为4个对称分布在侧面加强型材上。

进一步地，总组吊环为A-10T吊环，数量为2个，对称分布在加强型材上。

进一步地，加强型材连接板安装位置距离槽形隔舱端口处弯折处不小于50mm，加强型材连接板在隔舱上安装位置的误差应控制在2mm范围内。

进一步地，舷侧横隔舱分段翻转90°时，舷侧横隔舱分段的重心的垂直投影与侧面加强型材的中心重合。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、通过合理的合理的布置吊环及加强，省去了舷侧横隔舱艏端面加强件的安装，减轻了现场的工作量。

2、侧面加强型材设置在槽形隔舱端口上，方便分段建造及总组翻身吊环的安装，同时该侧面加强型材还可以作为舷侧横隔舱分段的结构加强，同时还可以控制槽形隔舱端口处槽形口的宽度变化，保证舷侧横隔舱分段的隔舱精度。

3、分段建造过程中分段建造翻身吊环对称布置在槽型隔绝舱端口，但是吊环分2组，避免分段翻身过程中会钢丝绳会兜到分段。

附图说明

图1是本发明中舷侧横隔舱分段轴侧整体结构示意图。

图2是本发明中槽形隔舱端口示意图。

图3是本发明中舷侧横隔舱分段建造时艉端面俯视图。

图4为图3中分段建造时分段建造翻身吊环安装位置示意图。

图5是图4中A向视图。

图6是图3中的A-A视图。

图7是图6中的D-D视图。

图8是图3中的B-B视图。

图9是图8的E-E视图。

图10是图8的F-F视图。

图中，1、加强型材；2、加强型材连接板；3、侧面加强型材；4、侧面型材连接板；5、艉端面；6、分段建造翻身吊环；7、总组吊环；8、分段建造及总组翻身吊环；9、艏端面；10、分段建造翻身吊环连接板；11、第一H型钢；12、第二H型钢；13、加强型材加强板；14、侧面型材加强板；15、舾装件；501、艉端面焊缝；901、艏端面焊缝。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明的双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法进行进一步描述：

如图1-10所示，一种双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法，包括以下步骤：

步骤1、将第一H型钢11与第二H型钢12拼接上下拼接形成加强型材1，第二H型钢12的纵截面呈T字型，第二H型钢12的腹板垂直固定在第一H型钢11上端，加强型材1的纵截面呈王字型，第一H型钢 11的下端设有加强型材连接板2，加强型材连接板2呈梯形结构，加强型材连接板2所在的加强型材1内部设有加强型材加强板13，加强型材加强板13与加强型材连接板2连接在同一平面内,如图7所示；侧面加强型材3也采用H型钢制成，在侧面加强型材3的面板上安装侧面型材连接板4，如图9所示。

步骤2、焊接舷侧横隔舱分段艉端面上的艉端面焊缝501。

步骤3、艉端面焊缝501焊接完成后，在艉端面5上安装加强型材1，加强型材1通过加强型材连接板2连接固定在舷侧横隔舱分段艉端面5 上，加强型材1的延伸方向与艉端面焊缝501所在方向垂直；在槽形隔舱端口上安装侧面加强型材3，侧面加强型材3通过侧面型材连接板4 固定在槽形隔舱端口上，侧面型材连接板4为长方形板，侧面加强型材 3延伸方向与艉端面焊缝501所在方向垂直；在槽形隔舱端口上安装分段建造翻身吊环6，分段建造翻身吊环6为4个A-10T碳钢吊环，分段建造翻身吊环6通过分段建造翻身吊环连接板10对称分布在槽形隔舱端口上，如图3-5所示；分段建造及总组翻身吊环8安装在侧面加强型材 3上，如图10所示，分段建造及总组翻身吊环8也为4个A-10T碳钢吊环，对称分布在侧面加强型材3上，分段建造及总组翻身吊环8所在的侧面加强型材3内安装有侧面型材加强板14。

步骤4、将舷侧横隔舱分段沿z轴第一次翻转180°，使得艏端面9 朝上，艉端面5朝下，翻转时，起吊中间两个分段建造翻身吊环6和4 个分段建造及总组翻身吊环8，将舷侧横隔舱分段整体吊起，然后将分段建造及总组翻身吊环8一侧吊至分段建造翻身吊环6一侧上方，将舷侧横隔舱分段翻转90°，从另外一面起吊外侧两个分段建造翻身吊环6，分段建造翻身吊环6一侧再向上翻转90°，实现舷侧横隔舱分段180°翻转。

步骤5、焊接舷侧横隔舱分段艏端面上的艏端面焊缝901。

步骤6、将舷侧横隔舱分段沿z轴第二次翻转180°，使得艉端面5 朝上，艏端面9朝下，方法与步骤4方法相同。

步骤7、在艉端面5上安装艉端面的舾装件15，并且在加强型材1 上安装总组吊环7，总组吊环7为2个A-10T碳钢吊环，2个总组吊环7 对称分布在加强型材1上，如图7所示，拆除槽形隔舱端口上的分段建造翻身吊环6。

步骤8、将舷侧横隔舱分段沿y轴顺时针翻转90°进行总组。

本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims

1.一种双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤1、制作加强型材和侧面加强型材；

步骤2、焊接舷侧横隔舱分段艉端面上的焊缝；

步骤4、将舷侧横隔舱分段沿z轴第一次翻身180°，使得艏端面朝上；

步骤5、焊接艏端面上的分段焊缝；

步骤8、将舷侧横隔舱分段沿y轴顺时针翻转90°进行总组。

2.根据权利要求1所述的一种双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法，其特征在于，步骤1中，将第一H型钢与第二H型钢拼接上下拼接形成加强型材，第二H型钢的纵截面呈T字型，第二H型钢的腹板垂直固定在第一H型钢上端，第一H型钢下端设有加强型材连接板，所述加强型材连接板呈梯形结构，加强型材连接板所在的加强型材内部设有加强型材加强板，加强型材加强板与加强型材连接板连接在同一平面内；侧面加强型材为H型钢。

3.根据权利要求1所述的一种双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法，其特征在于，步骤3中，加强型材通过加强型材连接板连接固定在舷侧横隔舱分段艉端面上，所述加强型材的延伸方向与艉端面焊缝所在方向垂直；所述侧面加强型材通过侧面型材连接板固定在槽形隔舱端口上，侧面加强型材延伸方向与艉端面焊缝所在方向垂直。

4.根据权利要求1所述的一种双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法，其特征在于，步骤3中，分段建造翻身吊环通过分段建造翻身吊环连接板安装在槽形隔舱端口上；所述分段建造及总组翻身吊环安装在侧面加强型材上，分段建造及总组翻身吊环所在的侧面加强型材内安装有侧面型材加强板。

5.根据权利要求1所述的一种双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法，其特征在于，步骤7中，所述总组吊环安装在加强型材下端设有加强型材连接板处的加强型材上。

6.根据权利要求4所述的一种双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法，其特征在于，所述分段建造翻身吊环为A-10T吊环，数量为4个,对称分布在同一槽形隔舱端口两端段上，翻身时中间两个分段建造翻身吊环和外侧两个分段建造翻身吊环分开使用；所述分段建造及总组翻身吊环为A-10T吊环，数量为4个对称分布在侧面加强型材上。

7.根据权利要求5所述的一种双相不锈钢化学品船舷侧横隔舱分段的吊装及加强方法，其特征在于，所述总组吊环为A-10T吊环，数量为2个，对称分布在加强型材上。