CN112009641A - 一种2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法。该吊装方法包括不锈钢板到场后采用真空吸盘或不锈钢板夹进行吊运；对不锈钢板焊接后的拼板吊装，对平板压筋平面片体的吊装，对分段的吊装，包括双层底分段的吊装、舭部子分段的吊装、舷侧分段的吊装和甲板分段的吊装，合理布置吊码的位置和材质，避免碳钢吊码直接与不锈钢板的有损接触。本发明2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法有效的保护了2205双相不锈钢的防腐能性不受到损坏。

Description

一种2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法
技术领域
本发明涉及一种不锈钢化学品船制造方法，尤其是涉及一种2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法。
背景技术
由于材料科学的进步，以及冶炼能力的增强，2205双相不锈钢逐步在化学品船上大量使用。由于其双相特性，以及不锈钢防腐要求，不锈钢液货面要尽量避免吊码焊接，以免因焊接及割除过程中对不锈钢表面造成缺陷，使缺陷位置防腐性能减弱，造成船舶使用安全隐患。另外由于碳钢和不锈钢接触会导致渗碳，渗碳会降低不锈钢抗晶间腐蚀的能力，从而导致船舶出现晶间腐蚀，严重影响船舶装货的安全性，所以不锈钢表面不能与碳钢接触。涉及到不锈钢的吊码时就不能用和碳钢吊码一样的方案。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法，有效的保护了2205双相不锈钢的防腐能性不受到损坏。
为实现上述目的，本发明2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法的技术方案是：
一种2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法，包括如下步骤：
A.不锈钢板到场后采用真空吸盘或不锈钢板夹进行吊运；
B.对不锈钢板焊接后的拼板吊装，对需要翻身的拼板吊装，在拼板的端头焊接有多个不锈钢吊码，不锈钢吊码起吊的方向平行于焊缝，并采用吊梁吊装不锈钢吊码进行翻身；对需要平移的拼板吊装，在拼板的侧面以拼板的中心为基准均布焊接有不锈钢吊码；
C.对平板压筋平面片体的吊装，平板压筋平面片体包括拼板，拼板的侧面焊接固定有纵骨，纵骨垂直于拼板之间的焊缝，纵骨的端部设置有用于吊装的纵骨吊码；
D.对分段的吊装，包括双层底分段的吊装、舭部子分段的吊装、舷侧分段的吊装和甲板分段的吊装；对双层底分段吊装，双层底分段包括作为内底板的不锈钢板，内底板焊接有龙骨和外底板，靠近内底板的龙骨端部焊接有龙骨吊码，外底板焊接有与龙骨吊码中心对称的第一外底板吊码，龙骨吊码与第一外底板吊码的对称中心线平行于外底板和内底板，在第一外底板吊码与龙骨吊码的之间焊接有第二外底板吊码，第二外底板吊码与外底板焊接固定，第一外底板吊码、第二外底板吊码和龙骨吊码的吊装孔相互平行，平行于对称中心线；对舭部子分段吊装，舭部子分段包括作为内衬板的不锈钢板和外衬板，内衬板与外衬板之间焊接有横向龙骨和纵向龙骨，舭部子分段的顶部对称设置有焊接在外衬板顶部的上纵向吊码，上纵向吊码与纵行龙骨的位置相匹配，在该纵向龙骨对应的外衬板下端焊接有下纵向吊码，处在舭部子分段的下部的横向龙骨两端焊接有横向吊码，横向吊码的吊装孔处在舭部子分段的内侧面，上纵向吊码、下纵向吊码和横向吊码的吊装孔相互平行；对舷侧分段吊装，舷侧分段的顶部设置有两对对称焊接的舷侧顶吊码，每对舷侧顶吊码处在同一个横截面，其中一个舷侧顶吊码靠近但不接触舷侧内衬板焊接于舷侧分段的顶部，另一个舷侧顶吊码靠近但不接触舷侧外衬板焊接于舷侧分段的顶部，每对舷侧顶吊码下方的舷侧外衬板焊接有辅助吊码，舷侧分段下端设置有两个对称焊接的舷侧底吊码，四个舷侧顶吊码、两个舷侧底吊码和两个辅助吊码的吊装孔平行于舷侧分段的长度方向；对甲板分段吊装，甲板的横梁两端焊接有横梁吊码，多个甲板纵桁共同焊接有平行于横梁的加强杠，加强杆焊接有加强吊码，横梁吊码和加强吊码的吊装孔平行于甲板纵桁。
步骤B中的不锈钢吊码包括开设有吊装孔的吊耳，吊耳的底部设置有不锈钢基板，不锈钢基板与拼板焊接。不锈钢基板与拼板焊接，避免了碳钢吊耳与拼板直接焊接。
步骤B中对需要翻转的拼板吊装，拼板的拼接宽度不大于6m时，相邻不锈钢吊码之间相隔两道焊缝，拼板的拼接宽度大于6m时，相邻不锈钢吊码之间相隔一道焊缝。根据拼板的宽度设置不同间距的不锈钢吊码以减少拼板的变形，且保证了吊装的稳定性。
步骤C中平板压筋平面片体的长度为L即单个焊缝长度为L，当平板压筋平面片体的重量小于10吨时，拼板顶端和底端均设置有两个对称布置的纵骨吊码，纵骨吊码距离拼板边的距离为1/4L；当平板压筋平面片体的重量不小于10吨时，拼板顶端设置有四个对称布置的纵骨吊码，中部两个纵骨吊码之间的距离为1/2L，拼板底端设置两个对称布置的纵骨吊码，处在底端的纵骨吊码距离拼板边的距离为1/4L。根据平板压筋平面片体的重量安排纵骨吊码之间的距离，合理设置拼板底端的纵骨吊码与拼板边的距离，保证了吊装的稳定性和安全性。
步骤C中的纵骨吊码与纵骨焊接固定，或者是纵骨加长设置为纵骨吊码。
步骤C中纵骨吊码的吊装孔侧面的纵骨焊接有加强衬板，加强衬板垂直于纵骨，平行于拼板，纵骨焊接有辅助衬板，辅助衬板与拼板、纵骨、加强衬板均垂直，加强衬板与纵骨、辅助衬板之间为双面满焊。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
步骤A中采用真空吸盘或者不锈钢板夹吊装不锈钢，防止不锈钢板表面被损坏，保证了不锈钢板表面的平滑，避免出现腐蚀刻痕；
步骤B中在拼板的端头焊接不锈钢吊码，不锈钢吊码沿着焊缝的方向设置，避免了翻身过程中焊缝撕裂，同时避免了拼板在翻身过程中变形，采用吊梁进行整体翻转也减少了拼板变形。
步骤B采用不锈钢吊码与拼板焊接，为采用碳钢的吊码，避免了焊接过程中对拼板渗碳。
步骤C中和步骤D中均避免了吊码与不锈钢板焊接，因此避免了焊接及割除过程中对不锈钢表面造成缺陷，减少了制造过程中船舶的耐腐蚀性能减弱。
附图说明
图1是步骤B中需要翻身的拼板宽度不大于6m时不锈钢吊码的布置方式。
图2是步骤B中需要翻身的拼板宽度大于6m时不锈钢吊码的布置方式。
图3是步骤B中不锈钢吊码整体为2205不锈钢材质时与拼板的焊接示意图。
图4是步骤B中不锈钢吊码的吊耳为碳钢时与拼板的焊接示意图。
图5是步骤B中需要平移的拼板的不锈钢吊码的布置方式。
图6是步骤C中平板压筋平面片体小于10吨时吊码的布置方式。
图7是步骤C中平板压筋平面片体不小于10吨时吊码的布置方式。
图8是步骤C中纵骨吊码与纵骨焊接的示意图。
图9是步骤C中纵骨加长作为纵骨吊码的示意图。
图10是步骤D中双层底分段的吊码布置示意图。
图11是步骤D中舭部子分段的吊码布置示意图。
图12是步骤D中舷侧分段的吊码布置示意图。
图13是步骤D中甲板分段的吊码布置示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解这些实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
一种2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法，包括如下步骤：
A.不锈钢板到场后采用真空吸盘或不锈钢板夹进行吊运，采用真空吸盘或者不锈钢板夹的主要目的是防止其他的吊装工具对不锈钢板的表面造成划痕；
B.对不锈钢板1焊接后的拼板2吊装，对需要翻身的拼板吊装，在拼板的端头焊接有多个不锈钢吊码3，不锈钢吊码3起吊的方向平行于拼板的焊缝4，并采用吊梁吊装不锈钢吊码进行翻身，拼板的拼接宽度不大于6m时，相邻不锈钢吊码3之间相隔两道焊缝4(如图1所示)，拼板的拼接宽度大于6m时，相邻不锈钢吊码之间相隔一道焊缝(如图2所示)，根据拼板的宽度设置不同间距的不锈钢吊码以减少拼板的变形，且保证了吊装的稳定性；对需要平移的拼板2吊装，在拼板2的侧面以拼板的中心5为基准均布焊接有四个不锈钢吊码3(如图5所示)；如图3所示，不锈钢吊码3的吊耳6为2205双相不锈钢，吊耳开设有吊装孔7，吊耳6直接与拼板2焊接，吊耳6与拼板开坡口，背面贴衬垫8，单面焊双面成型；如图4所示，不锈钢吊码3的吊耳6为碳钢材质，吊耳开设有吊装孔7，吊耳的根部焊接有基板9，基板为2205双相不锈钢，基板与拼板焊接固定，基板与拼板开坡口，背面贴衬垫8，单面焊双面成型；
C.对平板压筋平面片体10的吊装，平板压筋平面片体10包括拼板2，拼板2的侧面焊接固定有纵骨11，纵骨11垂直于拼板之间的焊缝4，纵骨11的端部设置有用于吊装的纵骨吊码12；如图6所示，平板压筋平面片体的长度为L即单个焊缝长度为L，当平板压筋平面片体的重量小于10吨时，拼板顶端和底端均设置有两个对称布置的纵骨吊码12，纵骨吊码12距离拼板边的距离为1/4L；如图7所示，当平板压筋平面片体的重量不小于10吨时，拼板顶端设置有四个对称布置的纵骨吊码12，中部两个纵骨吊码之间的距离为1/2L，拼板底端设置两个对称布置的纵骨吊码，处在底端的纵骨吊码距离拼板边的距离为1/4L；根据平板压筋平面片体的重量安排纵骨吊码之间的距离，合理设置拼板底端的纵骨吊码与拼板边的距离，保证了吊装的稳定性和安全性；如图8所示，纵骨吊码12与纵骨11为焊接连接，如图9所示，纵骨11加长开设有吊装孔为纵骨吊码。如图8和图9所示，纵骨吊码的吊装孔侧面的纵骨焊接有加强衬板13，加强衬板垂直于纵骨，平行于拼板，纵骨焊接有辅助衬板14，辅助衬板14与拼板、纵骨、加强衬板均垂直，加强衬板与纵骨、辅助衬板之间为双面满焊，通过加强衬板和辅助衬板提高纵骨吊码12与纵骨之间的连接强度；
D.对分段的吊装，包括双层底分段的吊装、舭部子分段的吊装、舷侧分段的吊装和甲板分段的吊装；对双层底分段吊装，如图10所示，双层底分段包括作为内底板15的不锈钢板，内底板15焊接有龙骨16和外底板17，靠近内底板的龙骨端部焊接有龙骨吊码18，外底板焊接有与龙骨吊码18中心对称的第一外底板吊码19，龙骨吊码与第一外底板吊码的对称中心线平行于外底板和内底板，在第一外底板吊码与龙骨吊码的之间焊接有第二外底板吊码20，第二外底板吊码与外底板焊接固定，第一外底板吊码、第二外底板吊码和龙骨吊码的吊装孔相互平行，平行于对称中心线；对舭部子分段吊装，如图11所示，舭部子分段包括作为内衬板21的不锈钢板和外衬板22，内衬板与外衬板之间焊接有横向龙骨23和纵向龙骨24，舭部子分段的顶部对称设置有焊接在外衬板顶部的上纵向吊码25，上纵向吊码与纵行龙骨的位置相匹配，在该纵向龙骨对应的外衬板下端焊接有下纵向吊码26，处在舭部子分段的下部的横向龙骨23两端焊接有横向吊码27，横向吊码27的吊装孔处在舭部子分段的内侧面，上纵向吊码、下纵向吊码和横向吊码的吊装孔相互平行，舭部子分段由于要进行总组，现有技术中必须在内衬板21不锈钢面焊接吊码，经过我们多次分析，考虑吊装的平移、翻身要求，创造性在横向龙骨两端焊接吊码，解决了现有技术中在不锈钢表面设计吊码而导致的耐腐蚀性能受损的问题；对舷侧分段吊装，如图12所示，舷侧分段包括作为舷侧内衬板28的不锈钢板和舷侧外衬板29，舷侧内衬板与舷侧外衬板之间通过舷侧龙骨30焊接为一体，舷侧分段的顶部设置有两对对称焊接的舷侧顶吊码31，每对舷侧顶吊码处在同一个横截面，其中一个舷侧顶吊码靠近但不接触舷侧内衬板焊接于舷侧分段的顶部，另一个舷侧顶吊码靠近但不接触舷侧外衬板焊接于舷侧分段的顶部，每对舷侧顶吊码下方的舷侧外衬板焊接有辅助吊码32，舷侧分段下端设置有两个对称焊接的舷侧底吊码33，四个舷侧顶吊码、两个舷侧底吊码和两个辅助吊码的吊装孔平行于舷侧分段的长度方向；对甲板分段吊装，如图13所示，甲板包括不锈钢底板34，不锈钢底板34焊接有横梁35，不锈钢底板34还焊接有垂直于横梁的甲板纵桁36，横梁35两端焊接有横梁吊码37，多个甲板纵桁共同焊接有平行于横梁的加强杠38，加强杆38焊接有加强吊码39，横梁吊码和加强吊码的吊装孔平行于甲板纵桁。
本发明2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法，避免了碳钢直接与不锈钢板有损接触，避免了不锈钢板被损坏，有效的保证了整体化学品船的耐腐蚀性能。

Claims (6)

1.一种2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法，其特征在于：包括如下步骤：
A.不锈钢板到场后采用真空吸盘或不锈钢板夹进行吊运；
B.对不锈钢板焊接后的拼板吊装，对需要翻身的拼板吊装，在拼板的端头焊接有多个不锈钢吊码，不锈钢吊码起吊的方向平行于焊缝，并采用吊梁吊装不锈钢吊码进行翻身；对需要平移的拼板吊装，在拼板的侧面以拼板的中心为基准均布焊接有不锈钢吊码；
C.对平板压筋平面片体的吊装，平板压筋平面片体包括拼板，拼板的侧面焊接固定有纵骨，纵骨垂直于拼板之间的焊缝，纵骨的端部设置有用于吊装的纵骨吊码；
D.对分段的吊装，包括双层底分段的吊装、舭部子分段的吊装、舷侧分段的吊装和甲板分段的吊装；对双层底分段吊装，双层底分段包括作为内底板的不锈钢板，内底板焊接有龙骨和外底板，靠近内底板的龙骨端部焊接有龙骨吊码，外底板焊接有与龙骨吊码中心对称的第一外底板吊码，龙骨吊码与第一外底板吊码的对称中心线平行于外底板和内底板，在第一外底板吊码与龙骨吊码的之间焊接有第二外底板吊码，第二外底板吊码与外底板焊接固定，第一外底板吊码、第二外底板吊码和龙骨吊码的吊装孔相互平行，平行于对称中心线；对舭部子分段吊装，舭部子分段包括作为内衬板的不锈钢板和外衬板，内衬板与外衬板之间焊接有横向龙骨和纵向龙骨，舭部子分段的顶部对称设置有焊接在外衬板顶部的上纵向吊码，上纵向吊码与纵行龙骨的位置相匹配，在该纵向龙骨对应的外衬板下端焊接有下纵向吊码，处在舭部子分段的下部的横向龙骨两端焊接有横向吊码，横向吊码的吊装孔处在舭部子分段的内侧面，上纵向吊码、下纵向吊码和横向吊码的吊装孔相互平行；对舷侧分段吊装，舷侧分段的顶部设置有两对对称焊接的舷侧顶吊码，每对舷侧顶吊码处在同一个横截面，其中一个舷侧顶吊码靠近但不接触舷侧内衬板焊接于舷侧分段的顶部，另一个舷侧顶吊码靠近但不接触舷侧外衬板焊接于舷侧分段的顶部，每对舷侧顶吊码下方的舷侧外衬板焊接有辅助吊码，舷侧分段下端设置有两个对称焊接的舷侧底吊码，四个舷侧顶吊码、两个舷侧底吊码和两个辅助吊码的吊装孔平行于舷侧分段的长度方向；对甲板分段吊装，甲板的横梁两端焊接有横梁吊码，多个甲板纵桁共同焊接有平行于横梁的加强杠，加强杆焊接有加强吊码，横梁吊码和加强吊码的吊装孔平行于甲板纵桁。
2.根据权利要求1所述的2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法，其特征在于：步骤B中的不锈钢吊码包括开设有吊装孔的吊耳，吊耳的底部设置有不锈钢基板，不锈钢基板与拼板焊接。
3.根据权利要求1所述的2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法，其特征在于：步骤B中对需要翻转的拼板吊装，拼板的拼接宽度不大于6m时，相邻不锈钢吊码之间相隔两道焊缝，拼板的拼接宽度大于6m时，相邻不锈钢吊码之间相隔一道焊缝。
4.根据权利要求1所述的2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法，其特征在于：步骤C中平板压筋平面片体的长度为L即单个焊缝长度为L，当平板压筋平面片体的重量小于10吨时，拼板顶端和底端均设置有两个对称布置的纵骨吊码，纵骨吊码距离拼板边的距离为1/4L；当平板压筋平面片体的重量不小于10吨时，拼板顶端设置有四个对称布置的纵骨吊码，中部两个纵骨吊码之间的距离为1/2L，拼板底端设置两个对称布置的纵骨吊码，处在底端的纵骨吊码距离拼板边的距离为1/4L。
5.根据权利要求1所述的2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法，其特征在于：步骤C中的纵骨吊码与纵骨焊接固定，或者是纵骨加长设置为纵骨吊码。
6.根据权利要求1所述的2205双相不锈钢化学品船制造过程的吊装方法，其特征在于：步骤C中纵骨吊码的吊装孔侧面的纵骨焊接有加强衬板，加强衬板垂直于纵骨，平行于拼板，纵骨焊接有辅助衬板，辅助衬板与拼板、纵骨、加强衬板均垂直，加强衬板与纵骨、辅助衬板之间为双面满焊。
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