CN111392001A - 船体结构的一体化吊装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种船体结构的一体化吊装方法。该吊装方法包括以下步骤：在船体结构上开设吊装孔；在所述吊装孔的对应位置处设置腹板，所述腹板贴合于所述船体结构；其中，所述腹板上设置有与所述吊装孔相连通的连通孔。在该一体化吊装方法中，通过在船体结构上设置吊装孔，能够形成结构化吊马，而不用额外连接吊马完成吊装作业，在保证强度的基础上，能够较大程度简化操作，吊装效率较高。另外，相较于现有技术，不用在吊装完成后拆除吊马，有利于避免对母材的损坏。
Description
技术领域
本发明涉及船舶领域，特别涉及一种船体结构的一体化吊装方法。
背景技术
在船舶的建造过程中，对于不同的船体结构，需要经常进行吊装作业。其中，在吊装作业中通常需要在船体结构上另外安装贴附型吊马，如C型吊马，而且在吊装作业完成后，还需要将吊马拆除。对于上述吊装作业，一方面，操作比较复杂，需要安装和拆除吊马，吊装作业的效率较低；另一方面，在拆除吊马的过程中，很容易损坏母材(吊马对应安装的船体结构)，影响母材的质量。
综上，现有技术中船体结构的吊装具有吊装效率较低和容易影响母材质量的缺陷。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中船体结构的吊装具有吊装效率较低和容易影响母材质量的缺陷，提供一种船体结构的一体化吊装方法。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种船体结构的一体化吊装方法，其特点在于，其包括以下步骤：
S10、在船体结构上开设吊装孔；
S20、在所述吊装孔的对应位置处设置腹板，并使所述腹板贴合于所述船体结构；
其中，所述腹板上设置有与所述吊装孔相连通的连通孔。
在本方案中，通过在船体结构上设置吊装孔，能够形成结构化吊马，而不用额外连接吊马完成吊装作业，腹板能够对船体结构起到加强作用，在保证强度的基础上，能够较大程度简化操作，吊装效率较高。另外，相较于现有技术，不用在吊装完成后拆除吊马，有利于避免对船体结构的母材的损坏。
优选地，所述船体结构的两侧均设置有所述腹板，两所述腹板相对设置；
所述连通孔的孔径不小于所述吊装孔的孔径，且所述连通孔的中心轴线与所述吊装孔的中心轴线相重合。
在本方案中，采用上述设置，腹板既能增加船体结构的强度，又不会影响船体结构的吊装作业。
优选地，所述腹板的材质与所述船体结构中设置所述吊装孔处的母材的材质相同，且所述腹板的厚度不小于所述母材的厚度；
其中，所述腹板的厚度方向沿着所述连通孔的中心轴线。
优选地，所述吊装孔设置在所述船体结构的非水密结构处。
在本方案中，吊装孔的设置位置也满足船体结构的开孔要求，在非水密结构上开孔且应避开高应力区域，从而能够降低对船体结构的强度的影响。
优选地，所述船体结构为立体中组立，所述立体中组立包括主板、纵桁与多个间隔设置的肋板，所述纵桁与多个所述肋板设于所述主板上，且所述纵桁与多个所述肋板相交；
所述吊装孔设置在肋板上，且所述吊装孔靠近所述肋板与纵桁相交的位置处。
在本方案中，吊装距离纵桁较近，有利于保证吊装时的肋板局部强度和立体中组立整体刚性。
优选地，所述肋板的数量为三个，位于两端的两个所述肋板上分别设有两个所述吊装孔，且位于同一所述肋板上的两个所述吊装孔关于所述纵桁对称设置。
在本方案中，采用上述设置，能够确保肋板处的吊装孔承重能力足够，且不会影响肋板局部强度。
优选地，所述船体结构为片体中组立，且所述船体结构为长条型肋板，所述吊装孔的数量为两个，沿所述长条型肋板的长度方向，两所述吊装孔位于所述长条型肋板的重心的两侧。
在本方案中，采用设置，便于将长条型肋板拎平，进而便于实现长条型肋板的可靠吊装。
优选地，所述船体结构为片体中组立，且所述船体结构为平面型舱壁，所述平面型舱壁包括舱壁板和间隔设置在所述舱壁板上的多个T排骨材；
所述吊装孔的数量为两个，两个所述吊装孔位于平面型舱壁的同一侧，且两个所述吊装孔对应设于两所述T排骨材上。
在本方案中，由于多数舱壁板为水密结构且不能开孔，因此，将吊装孔设置在T排骨材上有利于在不影响平面型舱壁的强度的基础上实现吊装。
优选地，所述船体结构为横舱壁分段，所述横舱壁分段包括舱壁板和间隔设置在所述舱壁板上的多个T排骨材；
所述吊装孔的数量为至少两个，每一所述吊装孔对应设置于其中一个所述T排骨材上。
在本方案中，这些吊装孔一一对应设置在T排骨材上，T排骨材上有利于在不影响横舱壁分段的强度的基础上实现吊装。
优选地，所述船体结构为纵舱壁分段，所述纵舱壁分段包括舱壁板和肋板，所述肋板位于所述舱壁板的上端，所述吊装孔设于所述肋板上。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明的积极进步效果在于：
在该一体化吊装方法中，通过在船体结构上设置吊装孔，能够形成结构化吊马，而不用额外连接吊马完成吊装作业，腹板能够对船体结构起到加强作用，在保证强度的基础上，能够较大程度简化操作，吊装效率较高。另外，相较于现有技术，不用在吊装完成后拆除吊马，有利于避免对船体结构的母材的损坏。
附图说明
图1为本发明实施例1的船体结构的一体化吊装方法的流程示意图。
图2为本发明实施例1的船体结构的结构示意图，图中示出了吊装孔和腹板，且腹板位于船体结构的一侧。
图3为本发明实施例1的船体结构的另一结构示意图，图中示出了吊装孔和腹板，且腹板位于船体结构的两侧。
图4为本发明实施例1的船体结构的又一结构示意图，图中示出了吊装孔，其中船体结构为立体中组立。
图5为图4中A部分的放大结构示意图。
图6为本发明实施例2的船体结构的结构示意图，图中示出了吊装孔，其中船体结构为片体中组立，且具体为长条型肋板。
图7为本发明实施例3的船体结构的结构示意图，图中示出了吊装孔，其中船体结构为片体中组立，且具体为平面型舱壁。
图8为本发明实施例3的船体结构的部分结构示意图，图中示出了吊装孔在T排骨材上的相对设置位置。
图9为本发明实施例4的船体结构的结构示意图，图中示出了吊装孔，其中船体结构为横舱壁分段。
图10为本发明实施例4的船体结构的部分结构示意图，图中示出了吊装孔在T排骨材上的相对设置位置。
图11为本发明实施例5的船体结构的结构示意图，图中示出了吊装孔，其中船体结构为纵舱壁分段。
图12为本发明实施例5的船体结构的部分结构示意图，图中示出了吊装孔在肋板上的相对设置位置。
附图标记说明：
10肋板
20腹板
201连通孔
30吊装孔
40立体中组立
401主板
402纵桁
50片体中组立
60舱壁板
70T排骨材
80横舱壁分段
90纵舱壁分段
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。
实施例1
本实施例揭示一种船体结构的一体化吊装方法，一种船体结构的一体化吊装方法，如图1所示，该一体化吊装方法包括以下步骤：
步骤100、在船体结构上开设吊装孔30；
步骤200、在吊装孔30的对应位置处设置腹板20，并使腹板20贴合于船体结构；
其中，腹板20上设置有与吊装孔30相连通的连通孔201。
在本实施方式中，通过在船体结构上设置吊装孔30，能够形成结构化吊马，而不用额外连接吊马完成吊装作业，腹板20能够对船体结构起到加强作用，在保证强度的基础上，能够较大程度简化操作，吊装效率较高。另外，相较于现有技术，不用在吊装完成后拆除吊马，有利于避免对船体结构的母材的损坏。
参照图2-3予以理解，船体结构的两侧均设置有腹板20，两腹板20相对设置；连通孔201的孔径不小于吊装孔30的孔径，且连通孔201的中心轴线与吊装孔30的中心轴线相重合。采用上述设置，腹板20既能增加船体结构的强度，又不会影响船体结构的吊装作业。
需要说明的是，在其他可替代的实施方式中，也可仅在船体结构的一侧设置腹板20。
腹板20的材质与船体结构中设置吊装孔30处的母材的材质相同，且腹板20的厚度不小于母材的厚度；其中，腹板20的厚度方向沿着连通孔201的中心轴线。
在本实施方式中，船体结构中的母材的厚度大于等于13mm，单侧安装腹板20的吊装孔30的最大承重约为25吨，双侧安装腹板20的吊装孔30的最大承重约为35吨。
进一步地，吊装孔30设置在船体结构的非水密结构处。吊装孔30的设置位置也满足船体结构的开孔要求，在非水密结构上开孔且应避开高应力区域，从而能够降低对船体结构的强度的影响。
在本实施方式中，船体结构为立体中组立40，如图2-3、图4-5所示，立体中组立40包括主板401、纵桁402与多个间隔设置的肋板10，纵桁402与多个肋板10设于主板401上，且纵桁402与多个肋板10相交；吊装孔30设置在肋板10上，且吊装孔30靠近肋板10与纵桁402相交的位置处。
其中，吊装距离纵桁402较近，有利于保证吊装时的肋板10局部强度和立体中组立40整体刚性。
继续参照图4-5予以理解，肋板10的数量为三个，位于两端的两个肋板10上分别设有两个吊装孔30，且位于同一肋板10上的两个吊装孔30关于纵桁402对称设置。采用上述设置，能够确保肋板10处的吊装孔30承重能力足够，且不会影响肋板10局部强度。
需要说明的是，吊装孔30的孔径应保证卸扣横销的顺利插入安装，吊装孔30距离肋板10的尺寸，应保证翻身过程中卸扣转动不会带来肋板10与卸扣、钢丝绳碰撞。肋板10及腹板20的总厚度，不会影响马蹄型卸扣弯环的安装，且与弯环之间的间隙足够，以确保卸扣转动顺畅。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于船体结构的具体结构不同。本实施例中与实施例1相同的附图标记指代相同的元件。如图6所示，船体结构为片体中组立50，且船体结构为长条型肋板10，吊装孔30的数量为两个，沿长条型肋板10的长度方向，两吊装孔30位于长条型肋板10的重心的两侧。采用上述设置，便于将长条型肋板10拎平，进而便于实现长条型肋板10的可靠吊装。
实施例3
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于船体结构的具体结构不同。本实施例中与实施例1相同的附图标记指代相同的元件。如图7-8所示，船体结构为片体中组立50，且船体结构为平面型舱壁，平面型舱壁包括舱壁板60和间隔设置在舱壁板60上的多个T排骨材70；吊装孔30的数量为两个，两个吊装孔30位于平面型舱壁的同一侧，且两个吊装孔30对应设于两T排骨材70上。
需要说明的是，由于多数舱壁板60为水密结构且不能开孔，因此，将吊装孔30设置在T排骨材70有利于在不影响平面型舱壁的强度的基础上实现吊装。
实施例4
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于船体结构的具体结构不同。本实施例中与实施例1相同的附图标记指代相同的元件。如图9-10所示，船体结构为横舱壁分段80(图9示出的为平面型横舱壁分段，油船货舱和400KVLOC压载舱都有平面型横舱壁分段)，横舱壁分段80包括舱壁板60和间隔设置在舱壁板60上的多个T排骨材70。吊装孔30的数量为至少两个，每一吊装孔30对应设置于其中一个T排骨材70上。
这些吊装孔30一一对应设置在T排骨材70上，T排骨材有利于在不影响横舱壁分段的强度的基础上实现吊装。
在本实施方式中，如图9所示，吊装孔30的数量为四个，这四个吊装孔30对应设置在其中的四个T排骨材上。
油船货舱的横舱壁分段是以舱壁板60为基面建造，总组或搭载前需要翻身90度吊装。
实施例5
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于船体结构的具体结构不同。本实施例中与实施例1相同的附图标记指代相同的元件。在该实施例中，如图11-12所示，船体结构为纵舱壁分段90，纵舱壁分段90包括舱壁板60和肋板10，肋板10位于舱壁板60的上端，吊装孔30设于肋板10上。其中，图9中具体示出了四个腹板20，那么相对应地，也包含四个吊装孔30。
油船货舱的纵舱壁分段是以舱壁板60为基面建造，总组或搭载前需要翻身90度吊装。本实施例中的结构化吊马还可以重复利用于总段搭载吊装。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种船体结构的一体化吊装方法，其特征在于，其包括以下步骤：
S10、在船体结构上开设吊装孔；
S20、在所述吊装孔的对应位置处设置腹板，并使所述腹板贴合于所述船体结构；
其中，所述腹板上设置有与所述吊装孔相连通的连通孔。
2.如权利要求1所述的船体结构的一体化吊装方法，其特征在于，所述船体结构的两侧均设置有所述腹板，两所述腹板相对设置；
所述连通孔的孔径不小于所述吊装孔的孔径，且所述连通孔的中心轴线与所述吊装孔的中心轴线相重合。
3.如权利要求1所述的船体结构的一体化吊装方法，其特征在于，所述腹板的材质与所述船体结构中设置所述吊装孔处的母材的材质相同，且所述腹板的厚度不小于所述母材的厚度；
其中，所述腹板的厚度方向沿着所述连通孔的中心轴线。
4.如权利要求1-3中任意一项所述的船体结构的一体化吊装方法，其特征在于，所述吊装孔设置在所述船体结构的非水密结构处。
5.如权利要求1所述的船体结构的一体化吊装方法，其特征在于，所述船体结构为立体中组立，所述立体中组立包括主板、纵桁与多个间隔设置的肋板，所述纵桁与多个所述肋板设于所述主板上，且所述纵桁与多个所述肋板相交；
所述吊装孔设置在肋板上，且所述吊装孔靠近所述肋板与纵桁相交的位置处。
6.如权利要求5所述的船体结构的一体化吊装方法，其特征在于，所述肋板的数量为三个，位于两端的两个所述肋板上分别设有两个所述吊装孔，且位于同一所述肋板上的两个所述吊装孔关于所述纵桁对称设置。
7.如权利要求1所述的船体结构的一体化吊装方法，其特征在于，所述船体结构为片体中组立，且所述船体结构为长条型肋板，所述吊装孔的数量为两个，沿所述长条型肋板的长度方向，两所述吊装孔位于所述长条型肋板的重心的两侧。
8.如权利要求1所述的船体结构的一体化吊装方法，其特征在于，所述船体结构为片体中组立，且所述船体结构为平面型舱壁，所述平面型舱壁包括舱壁板和间隔设置在所述舱壁板上的多个T排骨材；
所述吊装孔的数量为两个，两个所述吊装孔位于平面型舱壁的同一侧，且两个所述吊装孔对应设于两所述T排骨材上。
9.如权利要求1所述的船体结构的一体化吊装方法，其特征在于，所述船体结构为横舱壁分段，所述横舱壁分段包括舱壁板和间隔设置在所述舱壁板上的多个T排骨材；
所述吊装孔的数量为至少两个，每一所述吊装孔对应设置于其中一个所述T排骨材上。
10.如权利要求1所述的船体结构的一体化吊装方法，其特征在于，所述船体结构为纵舱壁分段，所述纵舱壁分段包括舱壁板和肋板，所述肋板位于所述舱壁板的上端，所述吊装孔设于所述肋板上。
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20200710 |