CN110804713A - 一种液压泵阀体加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于液压泵技术领域，具体的说是一种液压泵阀体加工工艺；所述的铸造桶包括桶体、桶盖和塑形桶；所述桶盖内壁中设置有第一增压器；所述桶体内壁中开设有均匀布置的通气槽；所述桶体内壁开设有均匀布置的梯形槽；每个所述气道内均固定安装有第一控制阀；每个所述梯形槽内均固连有气囊，且气囊均与气道连通；每个所述气囊远离第一控制阀的一侧均滑动连接有圆杆；每个所述圆杆内壁中均固定安装有距离感应器；所述塑形桶置于桶体内部；每个所述梯形槽均与桶体内的空腔连通；本发明主要用于解决现有液压泵阀体硬度不够，和使用磨具铸造时不仅造价昂贵，还无法完全根除铸造原料中存在的气体，从而导致液压泵阀体内壁中产生空腔的问题。
Description
技术领域
本发明属于液压泵技术领域，具体的说是一种液压泵阀体加工工艺。
背景技术
液压泵阀体是液压泵中不可缺少的一部分，他用于包裹液压泵的内部结构，使液压泵在阀体内做正常的机械工作，液压泵阀体不仅具有保护液压泵内部结构的作用，同时还具有密封，抗压等作用，液压泵阀体是液压泵机械中不可或缺的重要零件，其性能和质量决定了液压泵的抗压作用和使用寿命，而制作液压泵阀体的材料也是需要精挑细选的，不仅要考虑液压泵整体的工作性能和坚硬程度，还要考虑制作液压泵阀体所需要的成本和条件。
随着社会的发展，市场上的液压泵阀体的制作方法也是种类繁多，部分厂家直接使用铸件进行机加工制备，但制备出来的液压泵阀体往往硬度不够，液压泵阀体内壁中经常存在空腔，从而使液压泵阀体的使用寿命变短，还有许多厂家使用磨具铸造的方法制作液压泵，但这种方法不仅造价昂贵，还无法完全根除铸造原料中存在的气体，从而导致液压泵阀体内壁中产生空腔的问题。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种液压泵阀体加工工艺，本发明主要用于解决现有液压泵阀体硬度不够，和使用磨具铸造时不仅造价昂贵，还无法完全根除铸造原料中存在的气体，从而导致液压泵阀体内壁中产生空腔的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种液压泵阀体加工工艺，包括以下步骤：
S1：选取40-65％的生铁、35-60％的钢和50-60％的铝合金，然后利用金刚砂纸依次对其表面进行大致除杂、清绣处理，清绣结束后将原料放入稀释的盐酸池内，进行进一步的除锈处理，处理结束后取出静置2-3小时；
S2：将S1得到的静止后的金属原料依次放入5t的电弧炉内以1520-1580℃熔炼1-2小时，在熔炼的过程中进行单方向搅拌，使铸造原料均匀混合；
S3：将S2中得到的铸造原料溶液静置2-5h，加入低镁低稀土球化剂，加入的球化剂的比例为1.0-1.2％，然后加入0.15％的孕育剂覆盖在包底球化剂上，球化完成扒渣后再转包加入0.35％孕育剂二次孕育，然后静置20-30分钟；
S4：将S3中得到的铸造原料溶液放入铸造桶内，利用计算机控制铸造桶，使铸造原料形成液压泵阀体外形，然后在对铸造桶进行降温、降压处理，静置1-2小时后取出，最终得到液压泵阀体半成品；
S5：将S4中得到的液压泵阀体半成品进行细化处理，细化处理结束后将液压泵阀体放置于气体氮化炉中并向炉中通入NH3，将炉升温至525-527℃，保持20-22小时得到最终的液压泵阀体成品。
其中，S4中所述的铸造桶包括桶体、桶盖和塑形桶；所述桶盖套接于桶体上方；所述桶盖内壁中设置有第一增压器，且第一增压器通过出气孔与桶体内的空腔连通；所述第一增压器通过导线与控制器电连接；所述桶体内壁中开设有均匀布置的通气槽，且通气槽均与外界连通；每个所述通气槽均通过导管与鼓风机连接；所述桶体内壁开设有均匀布置的梯形槽，且梯形槽均通过气道与均匀布置的通气槽相互连通；每个所述气道内均固定安装有第一控制阀；每个所述第一控制阀均通过导线与控制器电连接；每个所述梯形槽内均固连有气囊，且气囊均与气道连通；每个所述气囊远离第一控制阀的一侧均滑动连接有圆杆，且圆杆均贴合梯形槽设计；每个所述圆杆内壁中均固定安装有距离感应器；所述塑形桶置于桶体内部，并与桶体内表面贴合；所述塑形桶为钨质软材料制成，且具有较高的抗热性；每个所述梯形槽均与桶体内的空腔连通；每个所述圆杆均可伸入桶体内并与塑形桶外表面贴合；工作时，将铸造原料放入塑形桶内后将桶盖盖至桶体上方后，鼓风机向通气槽内通气，此时第一增压器在控制器的控制下向塑形桶内施加气压使塑形桶内的压力变大，在此过程中通过气压对铸造原料的施压，可以将铸造原料内残留的气体压出，防止在塑形的过程中，原料中有气体掺杂在阀体中使塑形后的液压泵阀体硬度不够，影响液压泵的正常使用，同时计算机根据所需要的液压泵的外形，通过控制每个气道内的第一控制阀的连通，使每个梯形槽内的气囊受到的气体压力不等，使每个气囊膨胀的大小不同，由于每个气囊膨胀的大小不同，从而将圆杆挤压出梯形槽的距离也不同，根据每个圆杆推动塑形桶的距离不同，从而将塑形桶挤压成所需要的液压泵阀体的外形，由于每个圆杆内壁中均固定安装有距离感应器，可以将每个圆杆移动的距离反馈给计算机，从而使计算机更准确的将液压泵阀体挤压出来，由于塑形桶内时刻处于高压状态，在部分圆杆挤压塑形桶使塑形桶变形时，部分没有受到气囊挤压或受到气囊挤压较小的圆杆在塑形桶内的压力的作用下与桶体内表面与每个圆杆相互贴合，从而更准确的将液压泵阀体的外轮廓挤压出来，在此过程中，通过计算机对每个第一控制阀的控制和距离感应器对计算机的反馈，可以更准确的控制气囊膨胀的大小，从而更好的控制每个圆杆的滑动距离，从而准确的挤压塑形桶将液压泵阀体挤压出来。
优选的，每个所述圆杆均为伸缩杆设计；工作时，由于每个圆杆均为伸缩杆设计，通过每个气囊的膨胀可以将圆杆推动的距离更远，从而更准确的将液压泵的阀体铸造出来，由于圆杆伸出的距离变得更远，从而可以更换更小塑形桶，一方面通过圆杆的伸缩不会影响塑形桶铸造液压泵阀体的精度，另一方面还可以减少铸造原料的使用，节省资源，避免浪费。
优选的，所述塑形桶内壁开设有置液槽，且置液槽内盛装有冷却液；工作时，由于塑形桶内壁开设的置液槽内装有冷却液，冷却液可以吸收塑形桶内壁的热量，防止塑形桶受到的温度过高使塑形桶发生形变，影响塑形桶铸造液压泵阀体的精度。
优选的，所述置液槽为蜂窝形设计；所述置液槽两侧均固连有第一通液管，且第一通液管延伸至塑形桶外侧；每个所述第一通液管管口处外表面均开设有螺纹，且第一通液管为弹性设计；所述第一增压器上方于桶盖内壁中开设有长槽，且长槽内盛装有冰水；所述长槽上方塞有长槽盖；所述长槽两侧于桶盖内壁中均开设有通液槽；每个所述通液槽的上端均与长槽连通，且两通液槽在长槽内通过波纹管连通；所述长槽右侧于桶盖内壁中开设有方槽，且方槽内固定安装有第二增压器；右侧所述通液槽与方槽连通；每个所述通液槽的下端均固连有第二通液管；每个所述第二通液管内壁均开设有螺纹，且第二通液管均为弹性设计；每个所述第一通液管与第二通液管均通过螺纹固定连接；工作时，将桶盖套接于桶体上方前，由于第一通液管与第二通液管均为弹性设计，可以将第一通液管和第二通液管拉长后通过螺纹固定连接，此时置液槽与通液槽连通，在第二增压器的施压下，置液槽内的冷却液通过固定连接的通液管进入通液槽内，进入通液槽内的冷却液在经过左侧通液槽进入长槽内的波纹管内，由于波纹管置于长槽内的冰水中，在冷却液经过波纹管时你可以降低冷却液的温度，从而降低冷却液的整体温度，从而更好的吸收塑形桶上的热量，由于波纹管为环绕设计，可以使经过的冷却液在冰水中流动的时间更长，从而更好的降低冷却液的温度，当冷却液从长槽内的波纹管流出后，经过右侧的通液槽进入方槽内，由于方槽内固定安装有第二增压器，在压力的作用下冷却液通过通液管流入置液槽内，以此循环流动，由于置液槽为蜂窝形设计，冷却液在置液槽内流动时，可以更充分的吸收塑形桶上的温度，以便降低塑形桶本身的温度。
优选的，每个所述通气槽上方均固定安装有第二控制阀，且第二控制阀均通过导线与控制器电连接；每个所述第二控制阀上方于通气槽内壁中均固连有第一通气管，且第一通气管均延伸至桶体外侧；每个所述第一通气管管口处外表面均开设有螺纹，且第气通液管为弹性设计；每个所述通气槽上方于桶盖内壁中均开设有进气槽，且进气槽一端均与外界连通；每个所述进气槽与外界连通的一端内壁中均固连有第二通气管，每个所述第二通气管内壁均开设有螺纹，且第二通气管均为弹性设计；每个所述第一通气管与第二通气管均通过螺纹固定连接；每个所述进气槽的另一端均固连有出气管，且出气管均延伸至桶体内空腔；工作时，当通过圆杆挤压塑形桶将液压泵阀体的外形挤压出来后，此时控制器将第二控制阀打开，通气槽内的气体通过通气管流入进气槽内，进入进气槽内的气体在通过出气管喷入塑形桶内，从而降低塑形桶内的温度，同时计算机控制控制器将第一控制阀关闭，此时流入气囊内的气体全都通过通气管进入进气槽内，从而增强出气管内的气体，使塑形桶内吹拂原料的气体增多，从而更好的降低塑形桶内的温度，在此过程中，通过使用气体桶塑形桶内塑形接受后原料的吹拂可以更快的使铸造原料进行冷却，减少塑形桶受到高温的时间长，从而对塑形桶进行保护。
优选的，每个所述出气管均环绕通液槽内表面设计，且出气管均为铜质材料制成；工作时，由于出气管均环绕通液槽内表面设计，且出气管均为铜质材料制成，当出气管内的气体经过通液槽时，通过铜管对通液槽内的冷却液温度的吸收，可以降低出气管内气体的温度，降低温度后的气体在通过出气管喷入塑形桶内，在此过程中，可以加快冷却塑形桶内的温度，使铸造原料快速成型。
本发明的有益效果如下：
1.本发明通过设置置液槽与长槽连通，在第二增压器的施压下，置液槽内的冷却液通过固定连接的通液管进入通液槽内，进入通液槽内的冷却液在经过左侧通液槽进入长槽内的波纹管内，由于波纹管置于长槽内的冰水中，在冷却液经过波纹管时你可以降低冷却液的温度，从而降低冷却液的整体温度，从而更好的吸收塑形桶上的热量，由于波纹管为环绕设计，可以使经过的冷却液在冰水中流动的时间更长，从而更好的降低冷却液的温度，当冷却液从长槽内的波纹管流出后，经过右侧的通液槽进入方槽内，由于方槽内固定安装有第二增压器，在压力的作用下冷却液通过通液管流入置液槽内，以此循环流动
2.本发明通过设置通气槽与进气槽连通，当通气槽内的气体通过通气管流入进气槽内，进入进气槽内的气体在通过出气管喷入塑形桶内，从而降低塑形桶内的温度，同时计算机控制控制器将第一控制阀关闭，此时流入气囊内的气体全都通过通气管进入进气槽内，从而增强出气管内的气体，使塑形桶内吹拂原料的气体增多，从而更好的降低塑形桶内的温度，在此过程中，通过使用气体桶塑形桶内塑形接受后原料的吹拂可以更快的使铸造原料进行冷却，减少塑形桶受到高温的时间长，从而对塑形桶进行保护。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的流程图；
图2是本发明铸造桶的主体图；
图3是本发明铸造桶的剖视图；
图4是图3中A处局部放大图；
图5是图3中B处局部放大图；
图中：桶体1、通气槽11、梯形槽12、第一控制阀13、气囊14、圆杆15、距离感应器16、第二控制阀17、第一通气管18、桶盖2、第一增压器21、第二通气管22、进气槽23、长槽24、波纹管25、出气管26、第二通液管27、通液槽28、方槽29、第二增压器211、塑形桶3、置液槽31、第一通液管32。
具体实施方式
使用图1-图5对本发明一实施方式的一种液压泵阀体加工工艺进行如下说明。
如图1-图5所示，本发明所述的一种液压泵阀体加工工艺，包括以下步骤：
S1：选取40-65％的生铁、35-60％的钢和50-60％的铝合金，然后利用金刚砂纸依次对其表面进行大致除杂、清绣处理，清绣结束后将原料放入稀释的盐酸池内，进行进一步的除锈处理，处理结束后取出静置2-3小时；
S2：将S1得到的静止后的金属原料依次放入5t的电弧炉内以1520-1580℃熔炼1-2小时，在熔炼的过程中进行单方向搅拌，使铸造原料均匀混合；
S3：将S2中得到的铸造原料溶液静置20-30分钟，加入低镁低稀土球化剂，加入的球化剂的比例为1.0-1.2％，然后加入0.15％的孕育剂覆盖在包底球化剂上，球化完成扒渣后再转包加入0.35％孕育剂二次孕育，然后静置20-30分钟；
S4：将S3中得到的铸造原料溶液放入铸造桶内，利用计算机控制铸造桶，使铸造原料形成液压泵阀体外形，然后在对铸造桶进行降温、降压处理，静置1-2小时后取出，最终得到液压泵阀体半成品；
S5：将S4中得到的液压泵阀体半成品进行细化处理，细化处理结束后将液压泵阀体放置于气体氮化炉中并向炉中通入NH3，将炉升温至525-527℃，保持20-22小时得到最终的液压泵阀体成品；
其中，S4中所述的铸造桶包括桶体1、桶盖2和塑形桶3；所述桶盖2套接于桶体1上方；所述桶盖2内壁中设置有第一增压器21，且第一增压器21通过出气孔与桶体1内的空腔连通；所述第一增压器21通过导线与控制器电连接；所述桶体1内壁中开设有均匀布置的通气槽11，且通气槽11均与外界连通；每个所述通气槽11均通过导管与鼓风机连接；所述桶体1内壁开设有均匀布置的梯形槽12，且梯形槽12均通过气道与均匀布置的通气槽11相互连通；每个所述气道内均固定安装有第一控制阀13；每个所述第一控制阀13均通过导线与控制器电连接；每个所述梯形槽12内均固连有气囊14，且气囊14均与气道连通；每个所述气囊14远离第一控制阀13的一侧均滑动连接有圆杆15，且圆杆15均贴合梯形槽12设计；每个所述圆杆15内壁中均固定安装有距离感应器16；所述塑形桶3置于桶体1内部，并与桶体1内表面贴合；所述塑形桶3为钨质软材料制成，且具有较高的抗热性；每个所述梯形槽12均与桶体1内的空腔连通；每个所述圆杆15均可伸入桶体1内并与塑形桶3外表面贴合；工作时，将铸造原料放入塑形桶3内后将桶盖2盖至桶体1上方后，鼓风机向通气槽11内通气，此时第一增压器21在控制器的控制下向塑形桶3内施加气压使塑形桶3内的压力变大，在此过程中通过气压对铸造原料的施压，可以将铸造原料内残留的气体压出，防止在塑形的过程中，原料中有气体掺杂在阀体中使塑形后的液压泵阀体硬度不够，影响液压泵的正常使用，同时计算机根据所需要的液压泵的外形，通过控制每个气道内的第一控制阀13的连通，使每个梯形槽12内的气囊14受到的气体压力不等，使每个气囊14膨胀的大小不同，由于每个气囊14膨胀的大小不同，从而将圆杆15挤压出梯形槽12的距离也不同，根据每个圆杆15推动塑形桶3的距离不同，从而将塑形桶3挤压成所需要的液压泵阀体的外形，由于每个圆杆15内壁中均固定安装有距离感应器16，可以将每个圆杆15移动的距离反馈给计算机，从而使计算机更准确的将液压泵阀体挤压出来，由于塑形桶3内时刻处于高压状态，在部分圆杆15挤压塑形桶3使塑形桶3变形时，部分没有受到气囊14挤压或受到气囊14挤压较小的圆杆15在塑形桶3内的压力的作用下与桶体1内表面与每个圆杆15相互贴合，从而更准确的将液压泵阀体的外轮廓挤压出来，在此过程中，通过计算机对每个第一控制阀13的控制和距离感应器16对计算机的反馈，可以更准确的控制气囊14膨胀的大小，从而更好的控制每个圆杆15的滑动距离，从而准确的挤压塑形桶3将液压泵阀体挤压出来。
作为本发明的一种实施方式，每个所述圆杆15均为伸缩杆设计；工作时，由于每个圆杆15均为伸缩杆设计，通过每个气囊14的膨胀可以将圆杆15推动的距离更远，从而更准确的将液压泵的阀体铸造出来，由于圆杆15伸出的距离变得更远，从而可以更换更小塑形桶3，一方面通过圆杆15的伸缩不会影响塑形桶3铸造液压泵阀体的精度，另一方面还可以减少铸造原料的使用，节省资源，避免浪费。
作为本发明的一种实施方式，所述塑形桶3内壁开设有置液槽31，且置液槽31内盛装有冷却液；工作时，由于塑形桶3内壁开设的置液槽31内装有冷却液，冷却液可以吸收塑形桶3内壁的热量，防止塑形桶3受到的温度过高使塑形桶3发生形变，影响塑形桶3铸造液压泵阀体的精度。
作为本发明的一种实施方式，所述置液槽31为蜂窝形设计；所述置液槽31两侧均固连有第一通液管32，且第一通液管32延伸至塑形桶3外侧；每个所述第一通液管32管口处外表面均开设有螺纹，且第一通液管32为弹性设计；所述第一增压器21上方于桶盖2内壁中开设有长槽24，且长槽24内盛装有冰水；所述长槽24上方塞有长槽24盖；所述长槽24两侧于桶盖2内壁中均开设有通液槽28；每个所述通液槽28的上端均与长槽24连通，且两通液槽28在长槽24内通过波纹管25连通；所述长槽24右侧于桶盖2内壁中开设有方槽29，且方槽29内固定安装有第二增压器211；右侧所述通液槽28与方槽29连通；每个所述通液槽28的下端均固连有第二通液管27；每个所述第二通液管27内壁均开设有螺纹，且第二通液管27均为弹性设计；每个所述第一通液管32与第二通液管27均通过螺纹固定连接；工作时，将桶盖2套接于桶体1上方前，由于第一通液管32与第二通液管27均为弹性设计，可以将第一通液管32和第二通液管27拉长后通过螺纹固定连接，此时置液槽31与通液槽28连通，在第二增压器211的施压下，置液槽31内的冷却液通过固定连接的通液管进入通液槽28内，进入通液槽28内的冷却液在经过左侧通液槽28进入长槽24内的波纹管25内，由于波纹管25置于长槽24内的冰水中，在冷却液经过波纹管25时你可以降低冷却液的温度，从而降低冷却液的整体温度，从而更好的吸收塑形桶3上的热量，由于波纹管25为环绕设计，可以使经过的冷却液在冰水中流动的时间更长，从而更好的降低冷却液的温度，当冷却液从长槽24内的波纹管25流出后，经过右侧的通液槽28进入方槽29内，由于方槽29内固定安装有第二增压器211，在压力的作用下冷却液通过通液管流入置液槽31内，以此循环流动，由于置液槽31为蜂窝形设计，冷却液在置液槽31内流动时，可以更充分的吸收塑形桶3上的温度，以便降低塑形桶3本身的温度。
作为本发明的一种实施方式，每个所述通气槽11上方均固定安装有第二控制阀17，且第二控制阀17均通过导线与控制器电连接；每个所述第二控制阀17上方于通气槽11内壁中均固连有第一通气管18，且第一通气管18均延伸至桶体1外侧；每个所述第一通气管18管口处外表面均开设有螺纹，且第气通液管为弹性设计；每个所述通气槽11上方于桶盖2内壁中均开设有进气槽23，且进气槽23一端均与外界连通；每个所述进气槽23与外界连通的一端内壁中均固连有第二通气管22，每个所述第二通气管22内壁均开设有螺纹，且第二通气管22均为弹性设计；每个所述第一通气管18与第二通气管22均通过螺纹固定连接；每个所述进气槽23的另一端均固连有出气管26，且出气管26均延伸至桶体1内空腔；工作时，当通过圆杆15挤压塑形桶3将液压泵阀体的外形挤压出来后，此时控制器将第二控制阀17打开，通气槽11内的气体通过通气管流入进气槽23内，进入进气槽23内的气体在通过出气管26喷入塑形桶3内，从而降低塑形桶3内的温度，同时计算机控制控制器将第一控制阀13关闭，此时流入气囊14内的气体全都通过通气管进入进气槽23内，从而增强出气管26内的气体，使塑形桶3内吹拂原料的气体增多，从而更好的降低塑形桶3内的温度，在此过程中，通过使用气体桶塑形桶3内塑形接受后原料的吹拂可以更快的使铸造原料进行冷却，减少塑形桶3受到高温的时间长，从而对塑形桶3进行保护。
作为本发明的一种实施方式，每个所述出气管26均环绕通液槽28内表面设计，且出气管26均为铜质材料制成；工作时，由于出气管26均环绕通液槽28内表面设计，且出气管26均为铜质材料制成，当出气管26内的气体经过通液槽28时，通过铜管对通液槽28内的冷却液温度的吸收，可以降低出气管26内气体的温度，降低温度后的气体在通过出气管26喷入塑形桶3内，在此过程中，可以加快冷却塑形桶3内的温度，使铸造原料快速成型。
具体工作流程如下：
工作时，将铸造原料放入塑形桶3内后将桶盖2盖至桶体1上方后，鼓风机向通气槽11内通气，此时第一增压器21在控制器的控制下向塑形桶3内施加气压使塑形桶3内的压力变大，同时计算机根据所需要的液压泵的外形，通过控制每个气道内的第一控制阀13的连通，使每个梯形槽12内的气囊14受到的气体压力不等，使每个气囊14膨胀的大小不同，由于每个气囊14膨胀的大小不同，从而将圆杆15挤压出梯形槽12的距离也不同，根据每个圆杆15推动塑形桶3的距离不同，从而将塑形桶3挤压成所需要的液压泵阀体的外形，由于每个圆杆15内壁中均固定安装有距离感应器16，可以将每个圆杆15移动的距离反馈给计算机，从而使计算机更准确的将液压泵阀体挤压出来，由于塑形桶3内时刻处于高压状态，在部分圆杆15挤压塑形桶3使塑形桶3变形时，部分没有受到气囊14挤压或受到气囊14挤压较小的圆杆15在塑形桶3内的压力的作用下与桶体1内表面与每个圆杆15相互贴合，从而更准确的将液压泵阀体的外轮廓挤压出来，
由于第一通液管32与第二通液管连通，在第二增压器211的施压下，置液槽31内的冷却液通过固定连接的通液管进入通液槽28内，进入通液槽28内的冷却液在经过左侧通液槽28进入长槽24内的波纹管25内，由于波纹管25置于长槽24内的冰水中，在冷却液经过波纹管25时你可以降低冷却液的温度，当冷却液从长槽24内的波纹管25流出后，经过右侧的通液槽28进入方槽29内，由于方槽29内固定安装有第二增压器211，在压力的作用下冷却液通过通液管流入置液槽31内，以此循环流动，当通过圆杆15挤压塑形桶3将液压泵阀体的外形挤压出来后，此时控制器将第二控制阀17打开，通气槽11内的气体通过通气管流入进气槽23内，进入进气槽23内的气体在通过出气管26喷入塑形桶3内，同时计算机控制控制器将第一控制阀13关闭，此时流入气囊14内的气体全都通过通气管进入进气槽23内，并吹向塑形桶3内。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种液压泵阀体加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：选取40-65％的生铁、35-60％的钢和50-60％的铝合金，然后利用金刚砂纸依次对其表面进行大致除杂、清绣处理，清绣结束后将原料放入稀释的盐酸池内，进行进一步的除锈处理，处理结束后取出静置2-3小时；
S2：将S1得到的静止后的金属原料依次放入5t的电弧炉内以1520-1580℃熔炼1-2小时，在熔炼的过程中进行单方向搅拌，使铸造原料均匀混合；
S3：将S2中得到的铸造原料溶液静置20-30分钟，加入低镁低稀土球化剂，加入的球化剂的比例为1.0-1.2％，然后加入0.15％的孕育剂覆盖在包底球化剂上，球化完成扒渣后再转包加入0.35％孕育剂二次孕育，然后静置20-30分钟；
S4：将S3中得到的铸造原料溶液放入铸造桶内，利用计算机控制铸造桶，使铸造原料形成液压泵阀体外形，然后在对铸造桶进行降温、降压处理，静置1-2小时后取出，最终得到液压泵阀体半成品；
S5：将S4中得到的液压泵阀体半成品进行细化处理，细化处理结束后将液压泵阀体放置于气体氮化炉中并向炉中通入NH3，将炉升温至525-527℃，保持20-22小时得到最终的液压泵阀体成品；
其中，S4中所述的铸造桶包括桶体(1)、桶盖(2)和塑形桶(3)；所述桶盖(2)套接于桶体(1)上方；所述桶盖(2)内壁中设置有第一增压器(21)，且第一增压器(21)通过出气孔与桶体(1)内的空腔连通；所述第一增压器(21)通过导线与控制器电连接；所述桶体(1)内壁中开设有均匀布置的通气槽(11)，且通气槽(11)均与外界连通；每个所述通气槽(11)均通过导管与鼓风机连接；所述桶体(1)内壁开设有均匀布置的梯形槽(12)，且梯形槽(12)均通过气道与均匀布置的通气槽(11)相互连通；每个所述气道内均固定安装有第一控制阀(13)；每个所述第一控制阀(13)均通过导线与控制器电连接；每个所述梯形槽(12)内均固连有气囊(14)，且气囊(14)均与气道连通；每个所述气囊(14)远离第一控制阀(13)的一侧均滑动连接有圆杆(15)，且圆杆(15)均贴合梯形槽(12)设计；每个所述圆杆(15)内壁中均固定安装有距离感应器(16)；所述塑形桶(3)置于桶体(1)内部，并与桶体(1)内表面贴合；所述塑形桶(3)为钨质软材料制成，且具有较高的抗热性；每个所述梯形槽(12)均与桶体(1)内的空腔连通；每个所述圆杆(15)均可伸入桶体(1)内并与塑形桶(3)外表面贴合。
2.根据权利要求1所述的一种液压泵阀体加工工艺，其特征在于：每个所述圆杆(15)均为伸缩杆设计。
3.根据权利要求1所述的一种液压泵阀体加工工艺，其特征在于：所述塑形桶(3)内壁开设有置液槽(31)，且置液槽(31)内盛装有冷却液。
4.根据权利要求3所述的一种液压泵阀体加工工艺，其特征在于：所述置液槽(31)为蜂窝形设计；所述置液槽(31)两侧均固连有第一通液管(32)，且第一通液管(32)延伸至塑形桶(3)外侧；每个所述第一通液管(32)管口处外表面均开设有螺纹，且第一通液管(32)为弹性设计；所述第一增压器(21)上方于桶盖(2)内壁中开设有长槽(24)，且长槽(24)内盛装有冰水；所述长槽(24)上方塞有长槽(24)盖；所述长槽(24)两侧于桶盖(2)内壁中均开设有通液槽(28)；每个所述通液槽(28)的上端均与长槽(24)连通，且两通液槽(28)在长槽(24)内通过波纹管(25)连通；所述长槽(24)右侧于桶盖(2)内壁中开设有方槽(29)，且方槽(29)内固定安装有第二增压器(211)；右侧所述通液槽(28)与方槽(29)连通；每个所述通液槽(28)的下端均固连有第二通液管(27)；每个所述第二通液管(27)内壁均开设有螺纹，且第二通液管(27)均为弹性设计；每个所述第一通液管(32)与第二通液管(27)均通过螺纹固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种液压泵阀体加工工艺，其特征在于：每个所述通气槽(11)上方均固定安装有第二控制阀(17)，且第二控制阀(17)均通过导线与控制器电连接；每个所述第二控制阀(17)上方于通气槽(11)内壁中均固连有第一通气管(18)，且第一通气管(18)均延伸至桶体(1)外侧；每个所述第一通气管(18)管口处外表面均开设有螺纹，且第气通液管为弹性设计；每个所述通气槽(11)上方于桶盖(2)内壁中均开设有进气槽(23)，且进气槽(23)一端均与外界连通；每个所述进气槽(23)与外界连通的一端内壁中均固连有第二通气管(22)，每个所述第二通气管(22)内壁均开设有螺纹，且第二通气管(22)均为弹性设计；每个所述第一通气管(18)与第二通气管(22)均通过螺纹固定连接；每个所述进气槽(23)的另一端均固连有出气管(26)，且出气管(26)均延伸至桶体(1)内空腔。
6.根据权利要求5所述的一种液压泵阀体加工工艺，其特征在于：每个所述出气管(26)均环绕通液槽(28)内表面设计，且出气管(26)均为铜质材料制成。
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Effective date of registration: 20220324 Address after: 810000 floor 3, building 1, industrial complex plant, Zone D, SME Entrepreneurship Park, Xining Economic and Technological Development Zone, Qinghai Province Applicant after: Qinghai Jinghe energy conservation and Environmental Protection Technology Service Co.,Ltd. Address before: 230000 7536, North building, original animation Park, No.19 Tianzhi Road, high tech Zone, Hefei City, Anhui Province Applicant before: Yin Xiulan |
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Granted publication date: 20220415 |