CN110778546A - 液压控制系统、支腿装置和控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种液压控制系统、支腿装置和控制方法。其中，液压控制系统包括：油缸；主换向阀和辅换向阀，主换向阀的第一阀口通过辅路与辅换向阀的第二阀口连通，主换向阀的第二阀口通过主路与油缸的无杆腔连通，辅换向阀的第一阀口与油缸的有杆腔连通，辅换向阀的第三阀口通过差动管路接入至主路；液压油泵，与主换向阀的第三阀口连通；液压油箱，与液压油泵、主换向阀的第四阀口连通。通过本发明的技术方案，可实现液压油缸的加速伸出，提升了操作效率，节省时间，还可实现故障检测。

Description

液压控制系统、支腿装置和控制方法

技术领域

本发明涉及液压控制技术领域，具体而言，涉及一种液压控制系统、一种支腿装置和一种控制方法。

背景技术

目前，工程装备或车辆的支腿装置多采用液压系统进行控制，通过液压油缸驱动支腿的伸出，但存在伸出过程耗时较长的问题。现有技术中提供的可对支腿伸出过程提速的液压系统中，需要通过增大油泵的泵出流量或增加辅助油泵补油实现支腿的加速伸出，但仍存在液压系统较为复杂成本较高，加速过程系统波动性较大影响液压系统的可靠性，且无法实现故障检测的问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提供一种液压控制系统。

本发明的另一个目的在于提供一种支腿装置。

本发明的一个目的在于提供一种控制方法。

为了实现上述目的，本发明的方面技术方案提供了一种液压控制系统，包括：油缸；主换向阀和辅换向阀，主换向阀的第一阀口通过辅路与辅换向阀的第三阀口连通，主换向阀的第二阀口通过主路与油缸的无杆腔连通，辅换向阀的第一阀口与油缸的有杆腔连通，辅换向阀的第三阀口通过差动管路接入至主路；液压油泵，与主换向阀的第三阀口连通；液压油箱，与液压油泵、主换向阀的第四阀口连通。

根据本发明的第一方面技术方案中的液压控制系统，包括油缸、主换向阀、辅换向阀，其中，通过将液压油箱与液压油泵、主换向阀的第四阀口连通，液压油泵与主换向阀的第三阀口连通，以通过液压油泵将液压油箱内的液压油向外泵出，以通过液压油的压力驱动油缸的伸出或收回，同时使油缸内受压的液压油回到液压油箱。

通过辅路连通主换向阀的第一阀口与第一辅换向阀的第二阀口，辅换向阀的阀口与油缸的有杆腔连通，以在油缸伸出时使有杆腔内的液压油经辅路流向液压油箱，或在油缸收回时使油箱中的液压油经辅路流向油缸的有杆腔；通过主路连通主换向阀的第二阀口与油缸的无杆腔，以在油缸伸出时使液压油箱中的液压油流向油缸的无杆腔，在油缸收回时使油缸的无杆腔内的液压油流向液压油箱；通过第一差动管路连通辅换向阀的第三阀口与主路，以在辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通时使差动管路关闭，以免影响辅路中的液压油的流向，而在辅换向阀的第一阀口与第三阀口连通时，使油缸的有杆腔的液压油通过差动管路进入主路，并再次进入油缸的无杆腔，从而增大油缸的无杆腔内的压力，使油缸加速伸出。需要强调的是，在油缸收回过程中，主换向阀需换向至第一阀口与第三阀口连通、第二阀口与第四阀口连通的位置，以免影响液压油向液压油箱回流。

通过第一辅换向阀和第二辅换向阀均可实现阀芯位置检测，以确定阀芯位置，并反馈检测信号，并对阀芯故障进行警报提示，以减少液压控制系统在运行过程中第一辅换向阀或第二辅换向阀的阀芯位置出现错误的可能性，从而提高液压控制系统的可靠性。

需要说明的是，当负载涉及多个待驱动部件时，可以通过并联多个液压控制系统运行予以实现。例如，通过液压控制系统驱动支腿系统时，可以通过一个液压控制系统运行先驱动支腿伸出，待支腿伸出至目标位置时，再通过另一个液压控制系统运行驱动支腿顶升。

可以理解，油缸还可以为多级油缸或组合油缸。

另外，本发明提供的上述技术方案中的液压控制系统还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，液压控制系统还包括控制器，分别与主换向阀和辅换向阀电连接；辅换向阀包括位置传感器，以检测辅换向阀的阀芯位置。

在该技术方案中，通过设置控制器，且主换向阀和辅换向阀与控制器电连接，以通过控制器分别对主换向阀和辅换向阀进行控制，信号响应速度快，相互衔接准确性高，有利于提高液压控制系统的控制精度和响应速度，从而提升负载的运行效率和可靠性。通过设置辅换向阀包括位置传感器，以通过位置传感器对辅换向阀的阀芯位置进行检测，并反馈检测信号，进一步地，如在液压控制系统运行之前检测到辅换向阀的阀芯位置处于错误位置时，还可发出警报提示，例如，在油缸收回时，若检测到辅换向阀位于第一阀口与第三阀口连通的位置，即油缸的有杆腔通过辅换向阀与差动管路连通，此时油缸的有杆腔内的液压油无法正常回流至液压油箱，通过位置传感器反馈检测信号，并对辅换向阀的阀芯位置状态进行报警提示，以减少液压控制系统在管路连接错误的状态下运行的可能性，从而提高液压控制系统的可靠性，降低损失。

在上述技术方案中，液压控制系统还包括：压力传感器，设于主路上，压力传感器与控制器电连接，在压力传感器的检测压力值大于压力阈值时，液压控制系统结束运行；和/或安全闭锁件，设于主路和辅路中，安全闭锁件为液压锁或平衡阀。

在该技术方案中，通过在主路设置有压力传感器，通过压力传感器检测主路中的压力值，同时，压力传感器与控制器电连接，以将所检测到的压力信号反馈至控制器，供控制器对压力值进行判断，从而在主路中的压力值达到对应于目标位置的压力值时，通过控制器控制液压控制系统停止运行。在液压控制系统运行过程中，若压力传感器的检测压力值大于第一压力阈值，表示系统内的压力值以超过管路所能承受的安全压力范围，继续运行将会造成系统管路故障，此时控制主换向阀换向至关闭位置，停止供油，以防止安全事故的发生，从而实现安全预警。通过在主路和辅路中设有安全闭锁件，以对液压控制系统进行闭锁保护，以防止液压控制系统中部分管路发生故障时仍能保持原有压力，以免故障导致压力突然消失造成油缸失去控制，可有效防止安全事故的发生。进一步地，安全闭锁件可以为液压锁或平衡阀。通过设置安全闭锁件为液压锁，以在有液压油由主换向阀通过主路或辅路向油缸流动时，主路和辅路全部导通，而在主换向阀与安全闭锁件之间无液压油流动时，主路和辅路全部关闭，实现对主换向阀的闭锁，以减小主换向阀在关闭状态所承受的压力，起到安全保护的作用。通过设置安全闭锁件为平衡阀，以在有液压油由主换向阀通过主路或辅路向油缸流动时，主路和辅路全部导通，而在主换向阀与安全闭锁件之间无液压油流动时，使油缸中的液压油无法经过辅路和安全闭锁件流向主换向阀，以防止主换向阀直接承受油缸的有杆腔的压力负载，减少主换向阀因压力过大而发生故障的可能性。

在上述技术方案中，主换向阀为三位四通电磁阀，且三位四通电磁阀的第一位置为四个阀口均关闭，第二位置为第三阀口向第一阀口导通且第二阀口向第四阀口导通，第三位置为第一阀口向第四阀口导通且第三阀口向第二阀口导通；辅换向阀为二位四通电磁阀，且二位四通电磁阀的第一位置为第一阀口与第二阀口连通且第二阀口与第四阀口连通，第二位置为第一阀口与第三阀口连通且第二阀口与第四阀口连通，其中，辅换向阀的第四阀口常闭，且辅换向阀断电后自动换向至第一位置。

在该技术方案中，通过限定主换向阀为三位四通电磁阀，以通过控制主换向阀换向，改变液压控制系统的运行状态，具体地，主换向阀的第一位置为四个阀口均关闭，第二位置为第三阀口向第一阀口导通且第二阀口向第四阀口导通，第三位置为第一阀口向第四阀口导通且第三阀口向第二阀口导通，主换向阀处于第一位置时，液压控制系统处于停止运行状态，主换向阀处于第二位置时，驱动油缸进行收回操作，主换向阀处于第三位置时，驱动油缸进行伸出操作。

辅换向阀为二位四通，以通过辅换向阀，改变油缸的伸出状态，即常规模式伸出或加速模式伸出。具体地，辅换向阀在第一位置时第一阀口与第二阀口连通且第三阀口与第四阀口连通，二位四通电磁阀在第二位置时第一阀口与第三阀口连通且第二阀口与第四阀口连通，在辅换向阀处于第一位置时，辅路连通，油缸进行常规模式伸出操作，在辅换向阀处于第二位置时，辅路断开且差动管路导通，油缸进行加速伸出操作，其中，辅换向阀的第四阀口常闭，以使辅换向阀在第一位置或第二位置时，仅存在单一导通路径。

通过对辅换向阀设定自动回位功能，以在辅换向阀断电后阀芯自动回位至第一位置，以在液压控制系统每次断电后，再次启动时辅换向阀的阀芯均处于第一位置的常规位置，以降低管路连接异常的可能性，提高液压控制系统的可靠性。

本发明的第二方面技术方案中提供了一种支腿装置，包括：支腿本体；支腿部，可相对于支腿本体向外展开或向内收回；支撑部，连接于支腿部，且支撑部可向下伸出或向上收回；第一系统和第二系统，第一系统与支腿部相连接，以驱动支腿部的展开或收回，第二系统与支撑部相连接，以驱动支撑部的伸出或收回；其中，第一系统和第二系统中，至少一个为上述第一方面技术方案中任一项的液压控制系统。

根据第二方面技术方案中的支腿装置，通过支腿部相对于支腿本体向外的展开或收回，以实现支腿的水平方向的移动，以扩大支腿装置的辐射面积，提高整体的稳定性，降低侧倾的可能性；通过连接于支腿部上的支撑部向下伸出，与地面或安装面相抵靠，以实现支腿装置的支撑作用，还可根据具体情况，将搭载支腿装置的装备整体抬升离开地面，以减少装备受到压力作用，以免影响支腿装置的稳定性。此外，支腿装置还包括第一系统和第二系统，第一系统的油缸与支腿部相连接，以驱动支腿部的展开或收回，第二系统的油缸与支撑部相连接，以驱动支撑部的伸出或收回，其中，第一系统和第二系统中至少一个为上述第一方面技术方案中任一项的液压控制系统。本方案还具有上述第一方面技术方案中的液压控制系统的全部有益效果，在此不再赘述。

需要强调的是，支腿部的运动形式可以是伸缩，也可以是转动。

可以理解，采用支腿装置的装备多为重量较大的工程装备，尤其是在其上搭载有回转机构或举升机构等装置时，会造成装备整体的重心偏移，此时可通过调节支腿装置的伸缩调整装备整体的重心，以保持稳定。

需要说明的是，当采用支腿装置的装备为轮式车辆时，车辆的车轮在受压时会发生弹性变形，极易造成车辆晃动，影响车辆的整体稳定性，此时通过支腿装置可将车辆抬离地面，减少对整体稳定性的影响。

本发明的第三方面技术方案中提供了一种控制方法，用于上述第二方面技术方案中的支腿装置，包括：获取对应于液压控制系统的启动信号；

判断启动信号是否为伸出信号，若启动信号为伸出信号，控制第一系统运行，使支腿装置的支腿部展开至第一支腿位置；控制第二系统运行，使支腿装置的支撑部伸出至第一支撑位置；若启动信号非伸出信号，控制第二系统运行，使支腿装置的支撑部收回至第二支撑位置；控制第一系统运行，使支腿装置的支腿部收回至第二支腿位置。

根据第三方面技术方案中的控制方法，通过获取对应于液压控制系统的启动信号，以确定是否启动液压控制系统；通过判断启动信号为伸出信号或收回信号，以确定控制第一系统或第二系统的启动，具体地，若确定启动信号为伸出信号，则先控制第一系统运行，即控制支腿装置的支腿部展开至第一支腿位置，第一支腿位置为对应于支腿部展开状态的目标位置，然后控制第二系统运行，即控制支腿装置的支撑部伸出至第一支撑位置，第一支撑位置为对应于支撑部伸出状态的目标位置，从而完成伸出操作；若确定启动信号为收回信号，则先控制第二系统运行，即控制支腿装置的支撑部收回至第二支撑位置，第二支撑位置为对应于支撑部收回状态的目标位置，然后再控制支腿装置的支腿部收回至第二支腿位置，第二支腿位置为对应于支腿部收回状态的目标位置，从而完成收回操作。

在上述技术方案中，控制第一系统运行，使支腿装置的支腿部的展开至第一支腿位置具体包括：判断第一系统的主路中的压力值是否小于第一加速阈值，若压力值小于第一加速阈值，控制第一系统的辅换向阀的第一阀口与第三阀口连通；确定第一系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第三阀口连通的位置，是则执行下一步骤，否则结束运行；若压力值大于或等于第一加速阈值，控制第一系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；确定第一系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第二阀口连通的位置，是则执行下一步骤，否则结束运行；控制第一系统的主换向阀的第一阀口与第四阀口连通、第二阀口与第三阀口连通，使第一系统的油缸驱动支腿装置的支腿部展开；判断第一系统的主路中的压力值是否大于或等于对应于第一支腿位置的压力值，是则控制第一系统的主换向阀关闭，否则保持当前运行状态。

在该技术方案中，通过确定第一系统的主路中的压力值与第一加速阈值的大小关系，以确定是否控制第一系统启动加速伸出模式。具体地，若第一系统的主路中的压力值小于第一加速阈值，通过控制第一系统的辅换向阀的第一阀口与第三阀口连通，使第一系统的油缸的有杆腔与第一系统的差动管路连通。通过第一系统的位置传感器检测第一系统的辅换向阀的阀芯位置，以确保第一系统的辅换向阀的阀芯移动至指定位置，若检测到第一系统的辅换向阀的阀芯未移动至指定位置，表示第一系统的辅换向阀出现故障，第一系统的位置传感器向控制器反馈故障信号，控制器控制系统结束运行以待检修；进一步地，还可以发出警报提示，如故障灯点亮、蜂鸣器响起、发出语音提示；在第一系统的辅换向阀的阀芯移动至指定位置时，控制第一系统的主换向阀的第一阀口与第四阀口连通、第二阀口与第三阀口连通，使第一系统的主路和差动管路同时导通，即控制第一系统处于加速伸出模式，此时，液压油泵将液压油箱中的液压油泵出，并通过第一系统的主路流入油缸的无杆腔，进而推动油缸伸出，带动支腿部伸出，油缸的有杆腔内的液压油通过差动管路汇入至主路中，并再次进入油缸的无杆腔内，从而通过增大液压油的流量加快油缸伸出速度，实现支腿部的加速伸出。

若第一系统的主路中的压力值大于或等于第一加速阈值，通过控制第一系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通，使第一系统的油缸的有杆腔与辅路连通。通过第一系统的位置传感器检测辅换向阀的阀芯位置，以确保辅换向阀的阀芯移动至指定位置，若检测到第一系统的辅换向阀的阀芯未移动至指定位置，表示辅换向阀出现故障，位置传感器向控制器反馈故障信号，控制器控制系统结束运行以待检修；进一步地，还可以发出警报提示，如故障灯点亮、蜂鸣器响起、发出语音提示。在第一系统的辅换向阀的阀芯移动至指定位置时，控制第一系统的主换向阀的第一阀口与第四阀口连通、第二阀口与第三阀口连通，使第一系统的主路和辅路同时导通，即控制第一系统处于常规伸出模式，此时，液压油泵将液压油箱中的液压油泵出，并通过第一系统的主路流入油缸的无杆腔，进而推动油缸的活塞杆伸出，带动支腿部伸出，油缸的有杆腔内的液压油通过第一系统的辅路流回液压油箱。通过确定第一系统的主路中的压力值，以监测第一系统的油缸的伸出位置，若压力值大于或等于对应于第一支腿位置的压力值，表示支腿部已展开至目标位置，控制第一系统的主换向阀换向至关闭位置，停止向第一系统的主路供油，完成支腿部的伸出操作；若第一系统的主路中的压力值未达到对应于第一支腿位置，表示支腿部尚未伸出至目标位置，则继续向第一系统的主路供油。其中，第一加速阈值可以通过测试确定，也可以人工设定，如系统所能承受的最大压力值的80％、第一主路流量面积比的80％。对应于第一支腿位置的压力值均通过测试确定。

在上述技术方案中，控制第二系统运行，使支腿装置的支撑部的伸出至第一支撑位置具体包括：判断第二系统的主路中的压力值是否小于第二加速阈值，若压力值小于第二加速阈值，控制第二系统的辅换向阀的第一阀口与第三阀口连通；确定第二系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第三阀口连通的位置，是则执行下一步，否则结束运行；若压力值大于或等于第二加速阈值，控制第二系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；确定第二系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第二阀口连通的位置，是则执行下一步骤，否则发出故障信号，结束运行；控制第二系统的主换向阀的第一阀口与第四阀口连通、第二阀口与第三阀口连通，使第二系统的油缸驱动支腿装置的支撑部伸出；判断第二系统的主路中的压力值是否大于或等于对应于第一支撑位置的压力值，是则结束运行，否则保持当前运行状态。

在该技术方案中，通过确定液压控制系统的第二主路中的压力值与第二加速阈值的大小关系，以确定是否控制第二系统启动加速顶升模式。具体地，若第二系统的主路中的压力值小于第二加速阈值，通过控制第二系统的辅换向阀的第一阀口与第三阀口连通，使第二系统的油缸的有杆腔与第二系统的差动管路连通。通过第二系统的位置传感器检测第二系统的辅换向阀的阀芯位置，以确保第二系统的辅换向阀的阀芯移动至指定位置，若检测到第二系统的辅换向阀的阀芯未移动至指定位置，表示该辅换向阀出现故障，位置传感器向控制器反馈故障信号，控制器控制系统结束运行以待检修；进一步地，还可以发出警报提示，如故障灯点亮、蜂鸣器响起、发出语音提示。在第二系统的辅换向阀的阀芯移动至指定位置时，控制第二系统的主换向阀的第一阀口与第四阀口连通、第二阀口与第三阀口连通，使第二系统的主路和差动管路同时导通，即控制第二系统处于加速顶升模式，此时，液压油泵将液压油箱中的液压油泵出，并通过第二系统的主路流入第二系统的油缸的无杆腔，进而推动油缸的活塞杆伸出，带动支撑部伸出，油缸的有杆腔内的液压油通过第二系统的差动管路汇入至主路中，并再次流入油缸的无杆腔内，从而通过加大液压油的流量加速油缸的活塞杆伸出，实现支撑部的加速伸出。

若第二系统的主路中的压力值大于或等于第二加速阈值，通过控制第二系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通，使第二系统的油缸的有杆腔与辅路连通。通过第二系统的位置传感器检测第二系统的辅换向阀的阀芯位置，以确保辅换向阀的阀芯移动至指定位置，若检测到第二系统的辅换向阀的阀芯未移动至指定位置，表示辅换向阀出现故障，位置传感器向控制器反馈故障信号，控制器控制系统结束运行以待检修；进一步地，还可以发出警报提示，如故障灯点亮、蜂鸣器响起、发出语音提示。在第二系统的辅换向阀的阀芯移动至指定位置时，控制第二系统的主换向阀的第一阀口与第四阀口连通、第二阀口与第三阀口连通，以使第二主路和第二辅路同时导通，即控制第二系统处于常规顶升模式，此时，液压油泵将液压油箱中的液压油泵出，并通过第二系统的主路流入油缸的无杆腔，进而推动油缸的活塞杆伸出，带动支撑部伸出，油缸的有杆腔内的液压油通过辅路回到液压油箱。通过确定第二系统的主路中的压力值，以确定支撑部的伸出位置，若压力值大于或等于对应于第一支撑位置的压力值，表示支撑部已伸出至目标位置，控制第二系统的主换向阀换向至关闭位置，停止向第二系统的主路中供油；若第二系统的主路中的压力值未达到对应于第一支撑位置的压力值，表示支撑部尚未伸出至第一支撑位置，则继续向第二系统的主路中供油。其中，第二加速阈值可以通过测试确定，也可以人工设定，如系统所能承受的最大压力值的80％、第二主路流量面积比的80％。对应于第一支撑位置的压力值通过测试确定。

在上述技术方案中，控制第二系统运行，使支腿装置的支撑部收回至第二支撑位置具体包括：控制第二系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；确定第二系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第二阀口连通的位置，是则执行下一步骤，否则结束运行；控制第二系统的主换向阀的第一阀口与第三阀口连通、第二阀口与第四阀口连通，使第二系统的油缸驱动支腿装置的支撑部收回；在支撑部收回至第二支撑位置时，控制第二系统的主换向阀关闭。

在该技术方案中，控制第二系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通，使第二系统的油缸的有杆腔与第二系统的辅路连通；通过第二系统的位置传感器检测第二系统的辅换向阀的阀芯位置，以确保在收回过程时第二系统的油缸的有杆腔与辅路连通，以免造成管路故障。具体地，若阀芯位置在第二系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通，表示油缸的有杆腔与第二系统的辅路处于连通状态，正常执行下一步骤；若第二系统的辅换向阀未处于第一阀口与第二阀口连通的位置，则表示辅换向阀出现故障，位置传感器向控制器反馈故障信号，控制器控制系统结束运行以待检修；进一步地，还可以发出警报提示，如故障灯点亮、蜂鸣器响起、发出语音提示。在第二系统的辅换向阀的阀芯移动至第一阀口与第二阀口连通的位置时，通过控制第二系统的主换向阀第一阀口与第三阀口连通、第二阀口与第四阀口连通，以使第二系统的主路和辅路同时导通，此时，液压油泵将液压油箱内的液压油泵出，并通过第二系统的辅路流入油缸的有杆腔内，推动油缸的活塞杆收回，进而带动支撑部收回，在支撑部收回至第二支撑位置时，表示支撑部已收回至目标位置，控制第二系统的主换向阀换向至关闭位置，并停止向第二系统的辅路供油。

在上述技术方案中，控制第一系统运行，使支腿装置的支腿部收回至第二支腿位置具体包括：控制第一系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；确定第一系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第二阀口连通的位置，是则执行下一步骤，否则结束运行；控制第一系统的主换向阀的第一阀口与第三阀口连通、第二阀口与第四阀口连通，使第一系统的油缸驱动支腿装置的支腿部收回；在支腿部收回至第二支腿位置时，结束运行。

在该技术方案中，控制第一系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通，使第一系统的油缸的有杆腔与第一系统的辅路连通；通过第一系统的位置传感器检测第一系统的辅换向阀的阀芯位置，以确保在收回过程时第一系统的油缸的有杆腔与第一系统的辅路连通，以免造成管路故障。具体地，若阀芯位置在第一系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通的位置，表示油缸的有杆腔与辅路处于连通状态，正常执行下一步骤，若辅换向阀未处于第一阀口与第二阀口连通的位置，则表示辅换向阀出现故障，位置传感器向控制器反馈故障信号，控制器控制系统结束运行以待检修；进一步地，还可以发出警报提示，如故障灯点亮、蜂鸣器响起、发出语音提示。在第一系统的辅换向阀的阀芯处于第一阀口与第二阀口连通的位置时，通过控制第一系统的主换向阀第一阀口与第三阀口连通、第二阀口与第四阀口连通，以使第一系统的主路和辅路同时导通，此时，液压油泵将液压油箱内的液压油泵出，并通过第一系统的辅路流入油缸的有杆腔内，推动油缸的活塞杆收回，进而带动支腿部收回，在支腿部收回至第二支腿位置时，表示支腿部已收回至目标位置，控制第一系统的主换向阀换向至关闭位置，并停止向第一系统的辅路供油，从而完成收回操作。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的液压控制系统的示意图；

图2示出了根据本发明的一个实施例的液压控制系统的示意图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的液压控制系统的示意图；

图4示出了根据本发明的一个实施例的液压控制系统的示意图；

图5示出了根据本发明的一个实施例的液压控制系统的示意图；

图6示出了根据本发明的一个实施例的液压控制系统的示意图；

图7示出了根据本发明的一个实施例的液压控制系统的示意图；

图8示出了根据本发明的一个实施例的液压控制系统的示意图；

图9示出了根据本发明的一个实施例的控制方法的流程图；

图10示出了根据本发明的一个实施例的控制方法的流程图；

图11示出了根据本发明的一个实施例的控制方法的流程图；

图12示出了根据本发明的一个实施例的控制方法的流程图；

图13示出了根据本发明的一个实施例的控制方法的流程图。

其中，图1至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1第一系统，11第一主换向阀，111第一主换向阀的第一阀口，112第一主换向阀的第二阀口，113第一主换向阀的第三阀口，114第一主换向阀的第四阀口，12第一辅换向阀，121第一辅换向阀的第一阀口，122第一辅换向阀的第二阀口，123第一辅换向阀的第三阀口，124第一辅换向阀的第四阀口，125第一位置传感器，13第一油缸，14液压锁，15第一压力传感器，2第二系统，21第二主换向阀，211第二主换向阀的第一阀口，212第二主换向阀的第二阀口，213第二主换向阀的第三阀口，214第二主换向阀的第四阀口，22第二辅换向阀，221第二辅换向阀的第一阀口，222第二辅换向阀的第二阀口，223第二辅换向阀的第三阀口，224第二辅换向阀的第四阀口，225第二位置传感器，23第二油缸，24平衡阀，25第二压力传感器，3液压油泵，4液压油箱。

其中，图3至图8中粗实线表示液压控制系统运行过程中连通的管路，箭头方向表示液压油的流动方向。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图13描述根据本发明一些实施例的液压控制系统、支腿装置、控制方法和计算机可读存储介质。

实施例一

在本发明的一个实施例中提供了一种液压控制系统，如图1所示，液压控制系统包括液压油箱4、液压油泵3、第一主换向阀11、第一安全闭锁件、第一辅换向阀12、第一油缸13，第一压力传感器15和控制器(图中未示出)。其中，第一主换向阀11为三位四通电磁阀，第一主换向阀11的第一位置为四个阀口均关闭，第二位置为第三阀口113向第一阀口111导通且第二阀口112向第四阀口114导通，第三位置为第一阀口111向第四阀口114导通且第三阀口113向第二阀口112导通；第一辅换向阀12为二位四通电磁阀，第一辅换向阀12的第一位置为第一阀口121与第二阀口122连通且第四阀口124与第二阀口122连通，第二位置为第一阀口121与第三阀口123连通且第四阀口124与第二阀口122连通，第一辅换向阀12的常规位置为第一位置。第一辅换向阀12还包括第一位置传感器125。可选地，第一油缸13也可以为多级油缸或组合油缸。

具体地，液压油泵3与第一主换向阀11的第三阀口113以及液压油箱4连通，第一主换向阀11的第四阀口114与液压油箱4直接连通，第一主换向阀11的第二阀口112通过第一主路与第一油缸13的无杆腔连通，第一主换向阀11的第一阀口111通过第一辅路连接至第一辅换向阀12的第二阀口122，第一辅换向阀12的第一阀口121与第一油缸13的有杆腔连通，第一辅换向阀12的第四阀口124常闭，第三阀口123通过第一差动管路接入至第一主路，第一压力传感器15设于第一主路中与第一差动管路连通的位置。此外，第一安全闭锁件为液压锁14，液压锁14的一条管路设于第一主路中，另一条管路设于第一辅路，以通过液压锁14对第一主换向阀11进行闭锁保护。控制器分别与第一主换向阀11、第一辅换向阀12和第一压力传感器15电连接，以根据所接收到的信号指令，进行相应的控制操作。其中，在第一辅换向阀12每次换向操作后，通过第一位置传感器125对第一辅换向阀12的阀芯位置进行检测，若第一辅换向阀12的阀芯位置未移动至指定位置时，向控制器反馈故障信号，并发出报警提示，实现第一辅换向阀12的故障检测和报警，液压控制系统结束运行，以待检修。

需要说明的是，本发明的实现形式不限于本实施例中的实现形式，第一辅换向阀12也可以是三通阀或其他形式的电磁阀。

实施例二

在本发明的一个实施例中提供了一种液压控制系统，如图2所示，液压控制系统包括第一系统1、第二系统2和控制器(图中未示出)。第一系统1包括液压油箱4、液压油泵3、第一主换向阀11、第一安全闭锁件、第一辅换向阀12、第一油缸13，第一压力传感器15；第二系统2包括液压油箱4、液压油泵3、第二主换向阀21、第二安全闭锁件、第二辅换向阀22、第二油缸23，第二压力传感器25。第一系统1与第二系统2共用液压油泵3和液压油箱4。其中，第一主换向阀11和第二主换向阀21为三位四通电磁阀，第一主换向阀11的第一位置为四个阀口均关闭，第二位置为第三阀口113向第一阀口111导通且第二阀口112向第四阀口114导通，第三位置为第一阀口111向第四阀口114导通且第三阀口113向第二阀口112导通，第二主换向阀21的结构与第一主换向阀11相同；第一辅换向阀12和第二辅换向阀22为二位四通电磁阀，第一辅换向阀12的第一位置为第一阀口121与第二阀口122连通且第四阀口124与第二阀口122连通，第二位置为第一阀口121与第三阀口123连通且第四阀口124与第二阀口122连通，第一辅换向阀12的常规位置为第一位置，第二辅换向阀22的结构与第一辅换向阀12相同。第一辅换向阀12包括第一位置传感器125，第二辅换向阀22包括第二位置传感器225。可选地，第一油缸13也可以为多级油缸或组合油缸。在液压控制系统的负载为支腿装置时，第一油缸13与支腿装置的支腿部连接，第二油缸23与支腿的支撑部连接。

具体地，液压油泵3与第一主换向阀11的第三阀口113以及液压油箱4连通，第一主换向阀11的第四阀口114与液压油箱4直接连通，第一主换向阀11的第二阀口112通过第一主路与第一油缸13的无杆腔连通，第一主换向阀11的第一阀口111通过第一辅路连接至第一辅换向阀12的第二阀口122，第一辅换向阀12的第一阀口121与第一油缸13的有杆腔连通，第一辅换向阀12的第四阀口124常闭，第三阀口123通过第一差动管路接入至第一主路，第一压力传感器15设于第一主路中与第一差动管路连通的位置。此外，第一安全闭锁件为液压锁14，液压锁14的一条管路设于第一主路中，另一条管路设于第一辅路，以通过液压锁14对第一主换向阀11进行闭锁保护。

此外，液压油泵3与第二主换向阀21的第三阀口213连通，第二主换向阀21的第四阀口214与液压油箱4连通，第二主换向阀21的第二阀口212通过第二主路连接至第二油缸23的无杆腔，第二主换向阀21的第一阀口211通过第二辅路连接至第二辅换向阀22的第二阀口222，第二辅换向阀22的第一阀口221与第二油缸23的有杆腔连通，第二辅换向阀22的第四阀口224常闭，第二辅换向阀22的第三阀口223通过第二差动管路接入至第二主路，第二压力传感器25设于第二主路中与第二差动管路连通的位置。第二安全闭锁件为平衡阀24，平衡阀24中设有单向阀的管路设于第二辅路中，另一条管路设于第二主路中，以通过平衡阀24对第二主换向阀21进行闭锁保护。

控制器分别与第一主换向阀11、第二主换向阀21、第一辅换向阀12、第二辅换向阀22、第一压力传感器15以及第二压力传感器25电连接，以根据所接收到的信号指令，进行相应的控制操作。其中，在第一辅换向阀12每次换向操作后，通过第一位置传感器125对第一辅换向阀12的阀芯位置进行检测，若第一辅换向阀12的阀芯位置未移动至指定位置时，向控制器反馈故障信号，并发出报警提示，实现第一辅换向阀12的故障检测和报警，控制器控制第一系统1结束运行，以待检修。同样地，也可实现对第二辅换向阀22的故障检测和报警。

需要说明的是，本发明的实现形式不限于本实施例中的实现形式，第一辅换向阀12和第二辅换向阀22也可以是三通阀或其他形式的电磁阀。

实施例三

本实施例中提供了一种液压控制系统的常规伸出模式。如图3所示，启动第一系统1运行，第一辅换向阀12换向至第一位置，第一主换向阀11换向至第三位置，此时第一主路和第一辅路均导通，由液压油泵3泵出的液压油流入依次经第一主换向阀11的第三阀口113和第二阀口112流入第一主路，并将液压锁14的两条管路导通，第一主路中的液压油流入第一油缸13的无杆腔，推动第一油缸13伸出，进而带动支腿的支腿部伸出；第一油缸13的有杆腔内的液压油经第一辅换向阀12流入第一辅路，并依次经过液压锁14、第一主换向阀11的第一阀口111和第四阀口114，流入液压油箱4；第一压力传感器15实时监测第一主路中的压力值，当第一主路中的压力值大于或等于对应于第一支腿位置的压力值时，即表示支腿的支腿部已伸出至目标位置，控制器控制第一主换向阀11换向至第一位置，第一辅换向阀12回到第一位置，第一系统1结束运行，完成常规伸出。

实施例四

本实施例中提供了一种液压控制系统的加速伸出模式。如图4所示，启动第一系统1运行，第一辅换向阀12换向至第二位置，第一主换向阀11换向至第三位置，此时第一主路连通和第一差动管路均导通，由液压油泵3泵出的液压油依次经第一主换向阀11的第三阀口113和第二阀口112流入第一主路，并将液压锁14的两条管路均导通，第一主路中的液压油流入第一油缸13的无杆腔，推动第一油缸13伸出，进而带动支腿的支腿部伸出；第一油缸13的无杆腔内的液压油经第一辅换向阀12的第一阀口121和第三阀口123流入第一差动管路，并汇入至第一主路中，进而再次流入第一油缸13的无杆腔内，通过增大无杆腔内的液压油的流量加速推动第一油缸13伸出，实现支腿的支腿部加速伸出；第一压力传感器15实时监测第一主路中的压力值，若第一主路中的压力值大于或等于第一加速阈值，控制器控制第一辅换向阀12换向至第一位置，第一辅路导通，第一差动管路断开，完成加速伸出，恢复至常规伸出模式。

实施例五

本实施例中提供了一种液压控制系统的常规顶升模式。如图5所示，在第一油缸13伸出至第一支腿位置时，启动第二系统2运行，第二辅换向阀22换向至第一位置，第二主换向阀21换向至第三位置，此时第二主路和第二辅路均导通；由液压油泵3泵出的液压油经第二主换向阀21的第三阀口213和第二阀口212流入第二主路，并将平衡阀24的两条管路均导通，第二主路中的液压油经平衡阀24流入第二油缸23的无杆腔，推动第二油缸23伸出，进而带动支腿的支撑部伸出；第二油缸23的有杆腔内的液压油经第二辅换向阀22的第一阀口221和第二阀口222流入第二辅路，并依次经平衡阀24、第一主换向阀11的第一阀口111和第四阀口114流入液压油箱4。第二压力传感器25实时监测第二主路中的压力值，若第二主路中的压力值大于或等于对应于第一支撑位置的压力值，则表示支腿的支撑部已伸出至目标位置，控制器控制第二主换向阀21换向至第一位置，第二辅换向阀22回到第一位置，第二系统2结束运行，完成常规顶升。

实施例六

本实施例中提供了一种液压控制系统的加速顶升模式。如图6所示，在第一油缸13伸出至第一支腿位置时，启动第二系统2运行，第二辅换向阀22换向至第二位置，第二主换向阀21换向至第三位置，此时第二主路和第二差动管路均导通；由液压油泵3泵出的液压油经第二主换向阀21的第三阀口213和第二阀口212流入第二主路，并将平衡阀24的两条管路均导通，第二主路中的液压油经平衡阀24流入第二油缸23的无杆腔，推动第二油缸23伸出，进而带动支腿的支撑部伸出；第二油缸23的有杆腔内的液压油经第二辅换向阀22的第一阀口221和第三阀口223流入第二差动管路，并汇入至第二主路中，进而再次流入第二油缸23的无杆腔内，以通过增大第二油缸23的无杆腔内的液压油的流量实现第二油缸23的加速伸出，实现支腿的支撑部加速伸出。第二压力传感器25实时监测第二主路中的压力值，若第二主路中压力值大于或等于第二加速阈值，控制器控制第二辅换向阀22换向至第一位置，第二辅路导通，第二差动管路断开，完成加速顶升，恢复至常规顶升模式。

实施例七

本实施例中提供了一种液压控制系统的收回模式。如图7所示，启动第二系统2运行，第二辅换向阀22换向至第一位置，第二主换向阀21换向至第二位置，此时第二主路和第二辅路均导通。由液压油泵3泵出的液压油经第二主换向阀21的第三阀口213和第一阀口211流入第二辅路，并将平衡阀24的两条管路均导通，第二辅路中的液压油依次经平衡阀24、第二辅换向阀22的第二阀口222和第一阀口221流入第二油缸23的有杆腔，推动第二油缸23收回，进而带动支腿的支撑部收回；第二油缸23的无杆腔内液压油流入第二主路，并依次经平衡阀24和第二主换向阀21的第二阀口212和第四阀口214流入液压油箱4；当第二油缸23收回至第二支撑位置时，即支腿的支撑部已收回至目标位置，控制第二主换向阀21换向至第一位置，第二辅换向阀22回到第一位置，第二级系统结束运行。

如图8所示，在支腿的支撑部收回至第二支撑位置时，启动第一系统1运行，第一辅换向阀12换向至第一位置，第一主换向阀11换向至第二位置，此时第一主路和第一辅路均导通；由液压油泵3泵出的液压油经第一主换向阀11的第三阀口113和第一阀口111流入第一辅路，并将液压锁14的两条管路均导通，第一辅路中的液压油依次经液压锁14、第一辅换向阀12的第二阀口122和第一阀口121流入第一油缸13的有杆腔，推动第一油缸13收回，进而带动支腿的支腿部收回；第一油缸13的无杆腔内的液压油流入第一主路，并经液压锁14、第一主换向阀11的第二阀口112和第四阀口114流入液压油箱4；当第一油缸13收回至第二支腿位置时，表示支腿的支腿部已收回至目标位置，控制器控制第一主换向阀11换向至第一位置，第一辅换向阀12回到第一位置，第一系统1结束运行，完成支腿的收回操作。

实施例八

本实施例中提供了一种支腿装置，包括支腿部、支撑部以及至少一个上述任一实施例中的液压控制系统，液压控制系统的第一油缸与支腿部相连接，以通过第一系统的运行，驱动支腿部相对于支腿装置向外伸出或收回，实现支腿的水平方向的移动；液压控制系统的第二油缸与支撑部相连接，以通过第二系统的运行，驱动连接于支腿部上的支撑部沿竖直方向伸出，与地面或安装面相抵靠，以实现支腿装置的支撑作用。

实施例九

如图9所示，本实施例提供了一种控制方法，用于实施例八中的支腿装置。控制方法包括以下步骤：

步骤S102，获取对应于液压控制系统的启动信号；

步骤S104，判断启动信号是否为伸出信号，若步骤S104的启动信号为伸出信号则执行步骤S106至步骤S108，若步骤S104的启动信号非伸出信号，执行步骤S110至步骤S112；

步骤S106，控制液压控制系统的第一系统运行，使支腿装置的支腿部伸出至第一支腿位置；

步骤S108，控制液压控制系统的第二系统运行，使支腿装置的支撑部伸出至第一支撑位置；

步骤S110，控制液压控制系统的第二系统运行，使支腿装置的支撑部收回至第二支撑位置；

步骤S112，控制液压控制系统的第一系统运行，使支腿装置的支腿部收回至第二支腿位置。

实施例十

如图10所示，本实施例提供了一种控制方法，用于实施例八中的支腿装置。控制方法包括以下步骤：

步骤S202，获取对应于液压控制系统的启动信号；

步骤S204，判断启动信号是否为伸出信号；

步骤S206，判断液压控制系统的第一主路中的压力值是否小于第一加速阈值；

步骤S208，控制液压控制系统的第一辅换向阀的第一阀口与第三阀口连通；

步骤S210，确定第一辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第三阀口连通的位置；

步骤S212，控制液压控制系统的第一辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；

步骤S214，确定第一辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第二阀口连通的位置；

步骤S216，控制液压控制系统的第一主换向阀的第一阀口与第四阀口连通、第二阀口与第三阀口连通，使第一油缸驱动支腿装置的支腿部展开；

步骤S218，判断第一主路中的压力值是否大于或等于对应于第一支腿位置的压力值；

步骤S220，控制第一主换向阀关闭；

步骤S222，控制液压控制系统的第二系统运行，使支腿装置的支撑部伸出至第一支撑位置；

步骤S224，控制液压控制系统的第二系统运行，使支腿装置的支撑部收回至第二支撑位置；

步骤S226，控制液压控制系统的第一系统运行，使支腿装置的支腿部收回至第二支腿位置。

其中，步骤S204中，若判断启动信号是伸出信号，则执行步骤S206至步骤S222，若判断启动信号非伸出信号而是收回信号，则执行步骤S224至步骤S226。具体地，在步骤S204的判断结果为是时，若步骤S226判断液压控制系统的第一主路中固定压力值小于第一加速阈值，则执行步骤S208至步骤S210，否则直接执行步骤S212至步骤S214；进一步地，若步骤S210的判断结果为是，则执行步骤S216至步骤S218，否则直接结束运行；若步骤S214的判断结果为是，则执行步骤S216至步骤S218，否则直接结束运行；进一步地，若步骤S218的判断结果为是，则执行步骤S220至步骤S222，然后结束运行，否则重复执行步骤S216，直至步骤S218的判断结果为是，执行步骤S220至步骤S222，然后结束运行。

实施例十一

如图11所示，本实施例提供了一种控制方法，用于实施例八中的支腿装置。控制方法包括以下步骤：

步骤S302，获取对应于液压控制系统的启动信号；

步骤S304，判断启动信号是否为伸出信号；

步骤S306，控制液压控制系统的第一系统运行，使支腿装置的支腿部展开至第一支腿位置；

步骤S308，判断液压控制系统的第二主路中的压力值是否小于第二加速阈值；

步骤S310，控制液压控制系统的第二辅换向阀的第一阀口与第三阀口连通；

步骤S312，确定第二辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第三阀口连通的位置；

步骤S314，控制液压控制系统的第二辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；

步骤S316，确定第二辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第二阀口连通的位置；

步骤S318，控制液压控制系统的第二主换向阀的第一阀口与第四阀口连通、第二阀口与第三阀口连通，使第二油缸驱动支腿装置的支撑部伸出；

步骤S320，判断第二主路中的压力值是否大于或等于对应于第一支撑位置的压力值；

步骤S322，控制液压控制系统的第二系统运行，使支腿装置的支撑部收回至第二支撑位置；

步骤S324，控制液压控制系统的第一系统运行，使支腿装置的支腿部收回至第二支腿位置。

其中，若步骤S304的判断结果为是，则执行步骤S306至步骤S320，否则执行步骤S322至步骤S324。具体地，在步骤S304的判断结果为是时，若步骤S308的判断结果为是，则执行步骤S310至步骤S312，否则执行步骤S314至步骤S316；进一步地，若步骤S312的判断结果为是，则执行步骤S318至步骤S320，否则直接结束运行；进一步地，若步骤S316的判断结果为是，则执行步骤S318至步骤S320，否则直接结束运行；更进一步地，若步骤S320的判断结果为是，则直接结束运行，否则重复执行步骤S318，直至步骤S320的判断结果为是，结束运行。

实施例十二

如图12所示，本实施例提供了一种控制方法，用于实施例八中的支腿装置。控制方法包括以下步骤：

步骤S402，获取对应于液压控制系统的启动信号；

步骤S404，判断启动信号是否为伸出信号；

步骤S406，控制第液压控制系统的第一系统运行，使支腿装置的支腿部展开至第一支腿位置；

步骤S408，控制液压控制系统的第二系统运行，使支腿装置的支撑部伸出至第一支撑位置；

步骤S410，控制液压控制系统的第二辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；

步骤S412，确定第二辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第二阀口连通的位置；

步骤S414，控制液压控制系统的第二主换向阀的第一阀口与第三阀口连通、第二阀口与第四阀口连通，使第二油缸驱动支腿装置的支撑部收回；

步骤S416，判断支撑部是否收回至第二支撑位置；

步骤S418，控制第二主换向阀关闭；

步骤S420，控制液压控制系统的第一系统运行，使支腿装置的支腿部收回至第二支腿位置。

其中，若步骤S404的判断结果为是，则执行步骤S406至步骤S408，否则执行步骤S410至步骤S420。具体地，在步骤S404的判断结果为否时，若步骤S412的判断结果为是，则执行步骤S414至步骤S416，否则直接结束运行；进一步地，若步骤S416的判断结果为是，则执行步骤S418至步骤S420，然后结束运行，否则重复步骤S414，直至步骤S416的结果为是，执行步骤S418至步骤S420，然后结束运行。

实施例十三

如图13所示，本实施例提供了一种控制方法，用于实施例八中的支腿装置。控制方法包括以下步骤：

步骤S502，获取对应于液压控制系统的启动信号；

步骤S504，判断启动信号是否为伸出信号；

步骤S506，控制液压控制系统的第一系统运行，使支腿装置的支腿部展开至第一支腿位置；

步骤S508，控制液压控制系统的第二系统运行，使支腿装置的支撑部伸出至第一支撑位置；

步骤S510，控制液压控制系统的第二系统运行，使支腿装置的支撑部收回至第二支撑位置；

步骤S512，控制液压控制系统的第一辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；

步骤S514，确定第一辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第三阀口连通的位置；

步骤S516，控制液压控制系统的第一主换向阀的第一阀口与第三阀口连通、第二阀口与第四阀口连通，使第一油缸驱动支腿装置的支腿部收回；

步骤S518，判断支腿部是否收回至第二支腿位置。

其中，若步骤S504的判断结果为是，则执行步骤S506至步骤S508，否则执行步骤S510至步骤S518，具体地，在步骤S504的判断结果为否时，若步骤S514的判断结果为是，则执行步骤S516至步骤S518，否则直接结束运行；进一步地，若步骤S518的判断结果为是，则结束运行，否则重复步骤S516，直至步骤S518的判断结果为是，结束运行。

实施例十四

本实施例中提供了一种存储有计算机程序的计算机可读存储介质，在该计算机程序被处理器执行时实现实施例九至实施例十三任一项中的控制方法的步骤，因而具有实施例九至实施例十三任一项中的控制方法的全部有益效果，在此不再赘述，

结合附图详细说明了本发明的技术方案，可实现液压油缸的加速伸出，可有效提升了支腿装置的操作效率，节省准备时间，还可实现故障检测，有效降低发生安全事故的可能性。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种液压控制系统，其特征在于，包括：

油缸；

主换向阀和辅换向阀，所述主换向阀的第一阀口通过辅路与所述辅换向阀的第二阀口连通，所述主换向阀的第二阀口通过主路与所述油缸的无杆腔连通，所述辅换向阀的第一阀口与所述油缸的有杆腔连通，所述辅换向阀的第三阀口通过差动管路接入至所述主路；

液压油泵，与所述主换向阀的第三阀口连通；

液压油箱，与所述液压油泵、所述主换向阀的第四阀口连通。

2.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，还包括：

控制器，分别与所述主换向阀和所述辅换向阀电连接；

所述辅换向阀包括位置传感器，用于检测所述辅换向阀的阀芯位置。

3.根据权利要求2所述的液压控制系统，其特征在于，还包括：

压力传感器，设于所述主路上，所述压力传感器与所述控制器电连接，在所述压力传感器的检测压力值大于压力阈值时，所述液压控制系统结束运行；和/或

安全闭锁件，设于所述主路和所述辅路中，所述安全闭锁件为液压锁或平衡阀。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，

所述主换向阀为三位四通电磁阀，且所述三位四通电磁阀的第一位置为四个阀口均关闭，第二位置为第三阀口向第一阀口导通且第二阀口向第四阀口导通，第三位置为所述第一阀口向所述第四阀口导通且所述第三阀口向所述第二阀口导通；

所述辅换向阀为二位四通电磁阀，且所述二位四通电磁阀的第一位置为第一阀口与第二阀口连通且第三阀口与第四阀口连通，第二位置为第一阀口与第三阀口连通且第二阀口与第四阀口连通，其中，所述辅换向阀的第四阀口常闭，且所述辅换向阀断电后自动换向至所述第一位置。

5.一种支腿装置，其特征在于，包括：

支腿本体；

支腿部，可相对于所述支腿本体向外展开或向内收回；

支撑部，连接于所述支腿部，且所述支撑部可向下伸出或向上收回；

第一系统和第二系统，第一系统与所述支腿部相连接，以驱动所述支腿部的展开或收回，第二系统与所述支撑部相连接，以驱动所述支撑部的伸出或收回；

其中，第一系统和第二系统中，至少一个为权利要求1至4中任一项所述的液压控制系统。

6.一种控制方法，用于如权利要求5所述的支腿装置，其特征在于，包括：

获取对应于液压控制系统的启动信号；

判断所述启动信号是否为伸出信号，

若所述启动信号为伸出信号，控制所述第一系统运行，使所述支腿装置的支腿部展开至第一支腿位置；

控制所述第二系统运行，使所述支腿装置的支撑部伸出至第一支撑位置；

若所述启动信号非伸出信号，控制所述第二系统运行，使所述支腿装置的支撑部收回至第二支撑位置；

控制所述第一系统运行，使所述支腿装置的支腿部收回至第二支腿位置。

7.根据权利要求6所述的控制方法，其特征在于，所述控制所述第一系统运行，使所述支腿装置的支腿部的展开至第一支腿位置具体包括：

判断所述第一系统的主路中的压力值是否小于第一加速阈值，若所述压力值小于所述第一加速阈值，控制所述第一系统的辅换向阀的第一阀口与第三阀口连通；

确定所述第一系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于所述第一阀口与第三阀口连通的位置，是则执行下一步骤，否则结束运行；

若所述压力值大于或等于所述第一加速阈值，控制所述第一系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；

确定所述第一系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于所述第一阀口与第二阀口连通的位置，是则执行下一步骤，否则结束运行；

控制所述第一系统的主换向阀的第一阀口与第四阀口连通、第二阀口与第三阀口连通，使所述第一系统的油缸驱动所述支腿装置的支腿部展开；

判断所述第一系统的主路中的压力值是否大于或等于对应于所述第一支腿位置的压力值，是则控制所述第一系统的主换向阀关闭，否则保持当前运行状态。

8.根据权利要求6所述的控制方法，其特征在于，所述控制所述第二系统运行，使所述支腿装置的支撑部的伸出至第一支撑位置具体包括：

判断所述第二系统的主路中的压力值是否小于第二加速阈值，若所述压力值小于第二加速阈值，控制所述第二系统的辅换向阀的第一阀口与第三阀口连通；

确定所述第二系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于所述第一阀口与第三阀口连通的位置，是则执行下一步，否则结束运行；

若所述压力值大于或等于第二加速阈值，控制所述第二系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；

确定所述第二系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于所述第一阀口与第二阀口连通的位置，是则执行下一步骤，否则发出故障信号，结束运行；

控制所述第二系统的主换向阀的第一阀口与第四阀口连通、第二阀口与第三阀口连通，使所述第二系统的油缸驱动所述支腿装置的支撑部伸出；

判断所述第二系统的主路中的压力值是否大于或等于对应于所述第一支撑位置的压力值，是则结束运行，否则保持当前运行状态。

9.根据权利要求6所述的控制方法，其特征在于，所述控制所述第二系统运行，使所述支腿装置的支撑部收回至第二支撑位置具体包括：

控制所述第二系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；

确定所述第二系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于第一阀口与第二阀口连通的位置，是则执行下一步骤，否则结束运行；

控制所述第二系统的主换向阀的第一阀口与第三阀口连通、第二阀口与第四阀口连通，使所述第二系统的油缸驱动所述支腿装置的支撑部收回；

在所述支撑部收回至所述第二支撑位置时，控制所述第二系统的主换向阀关闭。

10.根据权利要求6所述的控制方法，其特征在于，所述控制液压控制系统的所述第一系统运行，使所述支腿装置的支腿部收回至第二支腿位置具体包括：

控制所述第一系统的辅换向阀的第一阀口与第二阀口连通；

确定所述第一系统的辅换向阀的阀芯位置是否处于所述第一阀口与第二阀口连通的位置，是则执行下一步骤，否则结束运行；

控制所述第一系统的主换向阀的第一阀口与第三阀口连通、第二阀口与第四阀口连通，使所述第一系统的油缸驱动所述支腿装置的支腿部收回；

在所述支腿部收回至所述第二支腿位置时，结束运行。

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