CN110758275A - 一种汽车a柱饰板 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车A柱饰板，包括板体和喇叭，所述的板体的背面通过热熔焊接固定有连接支架，所述的喇叭的壳体通过超声波焊接固定在所述的连接支架的背面。本发明公开的汽车A柱饰板，其通过连接支架将板体和喇叭连接，其模具结构设计简单，生产成本低。连接支架通过热熔焊接和超声波焊接工艺将喇叭固定在板体上，可实现喇叭在板体上的便捷、牢固、可靠安装，保证喇叭安装精度，避免汽车行驶过程中因喇叭松动而产生的振动和异响问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车内饰件，具体是一种汽车A柱饰板。
背景技术
汽车A柱饰板是车身A柱加强钣金的包覆件，其分别与顶衬、前挡风玻璃、门洞胶条、仪表板等零部件搭接，同时还具有遮盖线束、安装固定侧气帘等功能。随着生活质量的提高，人们对汽车内饰的精致程度要求越来越高。
现有的汽车A柱饰板上通常安装有汽车喇叭。常见的汽车A柱饰板与汽车喇叭通常通过螺栓连接，这种连接结构存在如下缺陷：一、在手动安装喇叭过程中，需要手动旋转螺栓，因A柱饰板上与喇叭匹配的安装面整体为平面，受旋紧力的作用，喇叭会被带动旋转，不利于安装，也不利于喇叭安装的一致性，导致喇叭安装不到位、不准确，出现偏差；二、由于A柱饰板与喇叭通过螺栓连接，两者间易产生间隙、松动，导致汽车在行驶过程中产生振动和异响；三、A柱饰板上一般安装有卡扣，车身A柱加强钣金上开设有与卡扣相匹配的卡孔，由于装配空间限制，卡扣尺寸较小，安装时操作不便，易对偏，卡紧固定效果不佳。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种汽车A柱饰板，其通过连接支架将板体和喇叭连接，可实现喇叭在板体上的便捷、牢固、可靠安装，保证喇叭安装精度，避免汽车行驶过程中因喇叭松动而产生的振动和异响问题。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种汽车A柱饰板，包括板体和喇叭，所述的板体的背面通过热熔焊接固定有连接支架，所述的喇叭的壳体通过超声波焊接固定在所述的连接支架的背面。
本发明汽车A柱饰板，其通过连接支架将板体和喇叭连接，其模具结构设计简单，生产成本低。连接支架通过热熔焊接和超声波焊接工艺将喇叭固定在板体上，可实现喇叭在板体上的便捷、牢固、可靠安装，保证喇叭安装精度，避免汽车行驶过程中因喇叭松动而产生的振动和异响问题。
作为优选，所述的连接支架上开设有多个第一安装孔，所述的板体的背面固定有与所述的多个第一安装孔相匹配的多块第一连接板，每块所述的第一连接板穿插在一个所述的第一安装孔内，每块所述的第一连接板通过热熔焊接固定在所述的连接支架上，所述的喇叭的壳体上开设有多个第二安装孔，所述的连接支架的背面固定有与所述的多个第二安装孔相匹配的多块第二连接板，每块所述的第二连接板穿插在一个所述的第二安装孔内，每块所述的第二连接板通过超声波焊接固定在所述的喇叭的壳体上。
作为优选，所述的板体的背面设置有若干安装导向单元，每个所述的安装导向单元包括导向柱，所述的导向柱的底部与所述的板体固定连接，所述的导向柱的顶部设置有斜面，所述的斜面朝向所述的板体的靠近汽车前挡风玻璃的一侧，所述的斜面的斜度与车身A柱加强钣金的表面斜度大体相同，车身A柱加强钣金上开设有与所述的导向柱相匹配的定位孔，装配后，所述的导向柱定位于所述的定位孔内。导向柱对汽车A柱饰板与车身A柱加强钣金的安装起导向作用。装配时，导向柱的顶部斜面沿车身A柱加强钣金的表面滑动并插入车身A柱加强钣金上的定位孔内，该导向柱及其斜面与车身A柱加强钣金的表面及其定位孔的配合，具有较好的导向和定位作用，同时具有安装防错作用，可提高汽车A柱饰板的安装精度和安装效率，减少人工成本。
进一步地，所述的导向柱的外表面设置有限位条，所述的限位条沿所述的导向柱的高度方向设置，所述的定位孔内设有与所述的限位条相匹配的限位槽，装配后，所述的限位条限位于所述的限位槽内。限位条对汽车A柱饰板起到进一步的安装导向作用，同时可对导向柱起到防转作用，保证汽车A柱饰板的安装效果。
作为优选，所述的限位条朝向所述的板体的靠近汽车前挡风玻璃的一侧，以保证导向柱的整体强度。
作为优选，所述的导向柱内开设有贯穿其高度方向的内孔，以减小导向柱的壁厚，防止产生缩印。
作为优选，所述的板体的背面设置有多个卡接单元，每个所述的卡接单元包括底座和金属卡扣，所述的底座固定在所述的板体上，所述的金属卡扣的底端卡嵌在所述的底座内，车身A柱加强钣金上开设有与所述的金属卡扣相匹配的卡孔，装配后，所述的金属卡扣卡嵌在所述的卡孔内；每根所述的导向柱的底部固定在一个所述的底座上，每根所述的导向柱的高度大于每个所述的金属卡扣的高度。导向柱的高度大于金属卡扣的高度，从而在装配时，导向柱先与车身A柱加强钣金的表面接触，在导向柱完成安装导向后，多个卡接单元中的金属卡扣再分别插入A柱加强钣金上相应的卡孔内，从而实现汽车A柱饰板的精准、快速安装。
进一步地，所述的金属卡扣包括由片状金属一体折弯而成的卡扣本体，所述的卡扣本体包括左右对称设置的第一金属弹片和第二金属弹片，所述的第一金属弹片的顶端与所述的第二金属弹片的顶端相连，所述的第一金属弹片的底端一体折弯设置有内凹的第一折弯部，所述的第一折弯部的开口朝向所述的卡扣本体的外侧，所述的第二金属弹片的底端一体折弯设置有内凹的第二折弯部，所述的第二折弯部的开口朝向所述的卡扣本体的外侧，所述的底座内开设有定位槽，所述的定位槽的顶部开口和一侧开口，所述的定位槽的顶部的开口和一侧的开口相导通，所述的定位槽的一侧的开口的高度与所述的第一折弯部和所述的第二折弯部的中下部的高度相适配，装配时，捏紧金属卡扣，将金属卡扣从定位槽的一侧的开口经由定位槽的顶部的开口的一侧插入定位槽内，松开金属卡扣，第一折弯部和第二折弯部的中下部定位于定位槽内，金属卡扣的上端从定位槽的顶部的开口伸出。上述金属卡扣结构简单、定位效果好，其通过自身的弹性变形进行装配，并实现定位功能。该金属卡扣配合导向柱使用，使汽车A柱饰板的安装操作不受装配空间的限制，同时有利于实现汽车A柱饰板的便捷、准确、可靠、高效安装。
进一步地，所述的底座为中空的底座，所述的底座包括上下间隔设置的顶板和隔板，所述的顶板、所述的隔板和所述的底座的两侧壁围成所述的定位槽，所述的顶板上开设有贯穿所述的顶板的一侧的缺口，所述的顶板上在所述的缺口的入口处的两侧分别设置有一块内伸的导向块，两块所述的导向块之间的间距小于所述的金属卡扣自然打开时所述的第一折弯部的底面和所述的第二折弯部的底面之间的距离，两块所述的导向块之间的间距大于所述的金属卡扣被捏紧时所述的第一折弯部的底面和所述的第二折弯部的底面之间的距离。上述底座的结构设计，可有效防止缩印，并方便金属卡扣的装配。该底座上的定位槽和两块导向块具有双重导向作用，有利于实现金属卡扣在底座上的快速、准确安装，同时定位槽和两块导向块具有双重定位效果，可有效防止安装后的金属卡扣脱离底座，从而保证汽车A柱饰板在车身A柱加强钣金上的安装效果。
作为优选，所述的隔板上一体设置有上凸的拱形部，所述的拱形部正对所述的缺口，所述的拱形部的顶面与所述的顶板的底面之间的间距小于所述的第一折弯部和所述的第二折弯部的高度。在汽车A柱饰板与车身A柱加强钣金装配过程中，拱形部对金属卡扣的受压变形起缓冲作用；同时拱形部的两侧与底座的两侧壁之间的较大的空间，在金属卡扣受拉情况下，可对第一折弯部和第二折弯部的向下变形起到较好的避让作用。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：本发明公开的汽车A柱饰板，其通过连接支架将板体和喇叭连接，其模具结构设计简单，生产成本低。连接支架通过热熔焊接和超声波焊接工艺将喇叭固定在板体上，可实现喇叭在板体上的便捷、牢固、可靠安装，保证喇叭安装精度，避免汽车行驶过程中因喇叭松动而产生的振动和异响问题。
附图说明
图1为实施例中汽车A柱饰板背面的外观图；
图2为图1中I处放大图；
图3为图2中II处放大图；
图4为实施例中汽车A柱饰板背面的正视图；
图5为图4中III处放大图；
图6为放大后的图4中A-A剖视图（附加车身A柱加强钣金）；
图7为放大后的图4中B-B剖视图（附加车身A柱加强钣金）；
图8为放大后的图4中C-C剖视图；
图9为实施例中金属卡扣的正视图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1的汽车A柱饰板，如图所示，包括板体1和喇叭2，板体1的背面通过热熔焊接固定有连接支架12，喇叭2的壳体22通过超声波焊接固定在连接支架12的背面。
实施例1中，连接支架12上开设有七个第一安装孔13，板体1的背面固定有与七个第一安装孔13相匹配的七块第一连接板11，每块第一连接板11穿插在一个第一安装孔13内，每块第一连接板11通过热熔焊接固定在连接支架12上，喇叭2的壳体22上开设有三个第二安装孔21，连接支架12的背面固定有与三个第二安装孔21相匹配的三块第二连接板14，每块第二连接板14穿插在一个第二安装孔21内，每块第二连接板14通过超声波焊接固定在喇叭2的壳体22上。
实施例1中，板体1的背面设置有若干支撑筋15、若干限位筋16、两个安装导向单元和三个卡接单元，每个安装导向单元包括导向柱31，导向柱31的底部与板体1固定连接，导向柱31内开设有贯穿其高度方向的内孔32，导向柱31的顶部设置有斜面33，斜面33朝向板体1的靠近汽车前挡风玻璃（图中未示出）的一侧，斜面33的斜度与车身A柱加强钣金6的表面斜度大体相同，车身A柱加强钣金6上开设有与导向柱31相匹配的定位孔61，装配后，导向柱31定位于定位孔61内；每个卡接单元包括底座4和金属卡扣5，底座4一体固定在板体1上，金属卡扣5的底端卡嵌在底座4内，车身A柱加强钣金6上开设有与金属卡扣5相匹配的卡孔62，装配后，金属卡扣5卡嵌在卡孔62内；每根导向柱31的底部一体固定在一个底座4上，每根导向柱31的高度大于每个金属卡扣5的高度。图1中示出了三个底座4和一个弹性卡扣5。
实施例1中，板体1可以采用PP-TD16材料制成，表面经皮纹处理，无需进行喷漆处理，环保无污染。连接支架12可以采用ABS材料制成，其具有较高的冲击强度，电性能、熔接性和耐磨性良好。
实施例2的汽车A柱饰板，与实施例1的区别在于，实施例2中，导向柱31的外表面设置有限位条34，限位条34沿导向柱31的高度方向设置并朝向板体1的靠近汽车前挡风玻璃的一侧，定位孔61内设有与限位条34相匹配的限位槽（图中未示出），装配后，限位条34限位于限位槽内。
实施例3的汽车A柱饰板，与实施例1的区别在于，实施例3中，金属卡扣5包括由片状金属一体折弯而成的卡扣本体，如图9所示，卡扣本体包括左右对称设置的第一金属弹片51和第二金属弹片52，第一金属弹片51的顶端与第二金属弹片52的顶端相连，第一金属弹片51的底端一体折弯设置有内凹的第一折弯部53，第一折弯部53的开口朝向卡扣本体的外侧，第二金属弹片52的底端一体折弯设置有内凹的第二折弯部54，第二折弯部54的开口朝向卡扣本体的外侧，底座4内开设有定位槽40，定位槽40的顶部开口和一侧开口，定位槽40的顶部的开口和一侧的开口相导通，定位槽40的一侧的开口的高度与第一折弯部53和第二折弯部54的中下部的高度相适配，装配时，捏紧金属卡扣5，将金属卡扣5从定位槽40的一侧的开口经由定位槽40的顶部的开口的一侧插入定位槽40内，松开金属卡扣5，第一折弯部53和第二折弯部54的中下部定位于定位槽40内，金属卡扣5的上端从定位槽40的顶部的开口伸出。
实施例4的汽车A柱饰板，与实施例3的区别在于，实施例4中，底座4为中空的底座4，底座4包括上下间隔设置的顶板41和隔板42，顶板41、隔板42和底座4的两侧壁围成定位槽40，顶板41上开设有贯穿顶板41的一侧的缺口43，顶板41上在缺口43的入口处的两侧分别设置有一块内伸的导向块44，两块导向块44之间的间距小于金属卡扣5自然打开时第一折弯部53的底面和第二折弯部54的底面之间的距离，两块导向块44之间的间距大于金属卡扣5被捏紧时第一折弯部53的底面和第二折弯部54的底面之间的距离。
实施例5的汽车A柱饰板，与实施例4的区别在于，实施例5中，隔板42上一体设置有上凸的拱形部45，拱形部45正对缺口43，拱形部45的顶面与顶板41的底面之间的间距小于第一折弯部53和第二折弯部54的高度。
Claims (10)
1.一种汽车A柱饰板，包括板体和喇叭，其特征在于：所述的板体的背面通过热熔焊接固定有连接支架，所述的喇叭的壳体通过超声波焊接固定在所述的连接支架的背面。
2.根据权利要求1所述的一种汽车A柱饰板，其特征在于：所述的连接支架上开设有多个第一安装孔，所述的板体的背面固定有与所述的多个第一安装孔相匹配的多块第一连接板，每块所述的第一连接板穿插在一个所述的第一安装孔内，每块所述的第一连接板通过热熔焊接固定在所述的连接支架上，所述的喇叭的壳体上开设有多个第二安装孔，所述的连接支架的背面固定有与所述的多个第二安装孔相匹配的多块第二连接板，每块所述的第二连接板穿插在一个所述的第二安装孔内，每块所述的第二连接板通过超声波焊接固定在所述的喇叭的壳体上。
3.根据权利要求1所述的一种汽车A柱饰板，其特征在于：所述的板体的背面设置有若干安装导向单元，每个所述的安装导向单元包括导向柱，所述的导向柱的底部与所述的板体固定连接，所述的导向柱的顶部设置有斜面，所述的斜面朝向所述的板体的靠近汽车前挡风玻璃的一侧，所述的斜面的斜度与车身A柱加强钣金的表面斜度大体相同，车身A柱加强钣金上开设有与所述的导向柱相匹配的定位孔，装配后，所述的导向柱定位于所述的定位孔内。
4.根据权利要求3所述的一种汽车A柱饰板，其特征在于：所述的导向柱的外表面设置有限位条，所述的限位条沿所述的导向柱的高度方向设置，所述的定位孔内设有与所述的限位条相匹配的限位槽，装配后，所述的限位条限位于所述的限位槽内。
5.根据权利要求4所述的一种汽车A柱饰板，其特征在于：所述的限位条朝向所述的板体的靠近汽车前挡风玻璃的一侧。
6.根据权利要求3所述的一种汽车A柱饰板，其特征在于：所述的导向柱内开设有贯穿其高度方向的内孔。
7.根据权利要求3所述的一种汽车A柱饰板，其特征在于：所述的板体的背面设置有多个卡接单元，每个所述的卡接单元包括底座和金属卡扣，所述的底座固定在所述的板体上，所述的金属卡扣的底端卡嵌在所述的底座内，车身A柱加强钣金上开设有与所述的金属卡扣相匹配的卡孔，装配后，所述的金属卡扣卡嵌在所述的卡孔内；每根所述的导向柱的底部固定在一个所述的底座上，每根所述的导向柱的高度大于每个所述的金属卡扣的高度。
8.根据权利要求7所述的一种汽车A柱饰板，其特征在于：所述的金属卡扣包括由片状金属一体折弯而成的卡扣本体，所述的卡扣本体包括左右对称设置的第一金属弹片和第二金属弹片，所述的第一金属弹片的顶端与所述的第二金属弹片的顶端相连，所述的第一金属弹片的底端一体折弯设置有内凹的第一折弯部，所述的第一折弯部的开口朝向所述的卡扣本体的外侧，所述的第二金属弹片的底端一体折弯设置有内凹的第二折弯部，所述的第二折弯部的开口朝向所述的卡扣本体的外侧，所述的底座内开设有定位槽，所述的定位槽的顶部开口和一侧开口，所述的定位槽的顶部的开口和一侧的开口相导通，所述的定位槽的一侧的开口的高度与所述的第一折弯部和所述的第二折弯部的中下部的高度相适配，装配时，捏紧金属卡扣，将金属卡扣从定位槽的一侧的开口经由定位槽的顶部的开口的一侧插入定位槽内，松开金属卡扣，第一折弯部和第二折弯部的中下部定位于定位槽内，金属卡扣的上端从定位槽的顶部的开口伸出。
9.根据权利要求8所述的一种汽车A柱饰板，其特征在于：所述的底座为中空的底座，所述的底座包括上下间隔设置的顶板和隔板，所述的顶板、所述的隔板和所述的底座的两侧壁围成所述的定位槽，所述的顶板上开设有贯穿所述的顶板的一侧的缺口，所述的顶板上在所述的缺口的入口处的两侧分别设置有一块内伸的导向块，两块所述的导向块之间的间距小于所述的金属卡扣自然打开时所述的第一折弯部的底面和所述的第二折弯部的底面之间的距离，两块所述的导向块之间的间距大于所述的金属卡扣被捏紧时所述的第一折弯部的底面和所述的第二折弯部的底面之间的距离。
10.根据权利要求9所述的一种汽车A柱饰板，其特征在于：所述的隔板上一体设置有上凸的拱形部，所述的拱形部正对所述的缺口，所述的拱形部的顶面与所述的顶板的底面之间的间距小于所述的第一折弯部和所述的第二折弯部的高度。
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