CN110744850B - 非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置 - Google Patents

Abstract

一种非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置，涉及动物油脂压榨设备技术领域，用于把动物油脂熔炼后产生的动物油渣中的渣压榨，以榨出渣中残留的油，包括滤油装置、压榨装置、油渣收集装置，压榨时，滤油装置位于油收容腔的正上方，滤油装置与压榨装置配合压榨渣中残留的油，油收容腔收集压榨渣产生的油，压榨后，滤油装置受外力滑动，从油收容腔的正上方移动至渣收容腔的正上方，渣收容腔收集压榨后剩余的废渣，完成压榨渣中残留油的工作，充分将动物油脂中的油产出，提高产量的同时节约原料，避免浪费。

Description

非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置

技术领域

本发明涉及动物油脂压榨设备技术领域，具体涉及一种非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置。

背景技术

动物油脂在制作过程中，首先进行熔炼，熔炼的产物为油渣混合物，其次将油渣混合物分离，油进行后续加工形成成品，很多生产厂家为了保证成品的质量，将油渣混合物分离出的渣收集后不再作为制作动物油脂的原料，而是作为饲料或肥料使用，但是渣中残留的油量很大，而且渣中榨出的油和油渣混合物分离出的油的质量相差无几，因此，直接将渣中的残留的油放弃会造成严重浪费。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种能够将渣中残留的油压榨出来的非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置。

一种非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置，用于把动物油脂熔炼后产生的动物油渣中的渣压榨，以榨出渣中残留的油，包括滤油装置、压榨装置、油渣收集装置，滤油装置位于油渣收集箱的上方，油渣收集装置包括油渣收集箱、隔板，油渣收集箱内竖直设置有隔板，油渣收集箱的内壁与隔板的一面围成油收容腔，油渣收集箱的内壁与隔板的另一面围成渣盘收容腔，压榨装置设置在油收容腔的正上方，以使压榨装置下降与滤油装置配合压榨位于滤油装置内部的渣中的油，并使油沿着滤油装置流入油收容腔内；油渣收集箱上还设置有导轨，滤油装置与导轨滑动连接，以使滤油装置能够受外力沿导轨移动，并从油收容腔的正上方移动至渣盘收容腔的正上方，滤油装置中压榨后剩余的废渣落入渣盘收容腔内。

优选的，压榨装置包括升降油缸、支撑架，升降油缸固定在支撑架上，支撑架抬高升降油缸，以使升降油缸位于油收容腔的正上方。

优选的，滤油装置包括滑板、滤油筒、滤油底盘，滑板的底部设置有导槽，导槽与导轨相适配，以使导轨能够镶嵌在导槽内，从而使滑板与油渣收集箱滑动连接，进而使滑板能够沿油渣收集箱滑动，滑板的底部开设有通孔，滤油筒的顶部底部均敞开，滤油筒底部的边缘与通孔边缘处的滑板连接，通孔与滤油筒同轴同心，滤油底盘穿过通孔设置在滤油筒的底部；滑板滑动能够带动滤油筒和滤油底盘从油收容腔的正上方移动至渣盘收容腔的正上方，油收容腔内的相对两侧壁上各设置有一个支撑块，两个支撑块之间的距离小于滤油底盘的直径，以使滤油底盘与滤油筒位于油收容腔的正上方时，滤油底盘受两个支撑块支撑，升降油缸下降从滤油筒的顶部进入滤油筒的内部，并逐渐靠近滤油底盘，升降油缸与滤油底盘配合压榨滤油底盘上的渣，压榨出的油沿着滤油筒流至油收容腔内，压榨后的废渣留在滤油底盘上，滑板受外力沿导轨滑动，带动滤油筒与滤油底盘移动至渣盘收容腔的正上方，渣盘收容腔相对两侧壁的距离大于滤油底盘的直径，滤油底盘移动至渣盘收容腔的正上方时，滤油底盘的支撑力消失，并受自身重力落入渣盘收容腔内，以便于清理滤油底盘上的废渣。

优选的，滤油底盘的边缘与滤油筒之间存在间隙，滤油底盘的上表面为凸弧面，滤油底盘从中心至边缘开设有引流槽，以使位于滤油底盘上的油能够沿引流槽流至滤油底盘的边缘处并穿过滤油底盘与滤油筒之间的间隙流至滤油底盘下部的油收容腔内；滤油底盘上还开设有引流孔，以使位于滤油底盘上的油也能够穿过引流孔流至滤油底盘下部的油收容腔内。

优选的，滤油筒包括预定数量的滤油片、不少于两个的固定箍，滤油片设置在固定箍上，且沿固定箍的圆周方向均匀分布，滤油片竖直设置，滤油片与固定箍组合形成圆柱筒状，每两个滤油片之间存在间隙，滤油筒位于油收容腔正上方时，滤油筒内部压榨出的油进入两个滤油片之间的间隙，并受自身重力沿滤油片流至油收容腔的内部；滤油片在滤油过程中所受压力由上至下依次增大，每两个固定箍之间的距离由上至下依次减小，即固定箍的密度由上至下依次增大，以适应所受压力的变化，所有固定箍均相互平行。

优选的，每两个相邻的所述滤油片与固定箍中心之间的距离不同，相隔一个滤油片的每两个滤油片与固定箍中心之间的距离相同，每两个与固定箍中心之间距离较小的滤油片中间夹一个与固定箍中心之间距离较大的滤油片，以使此三个滤油片之间形成的储油空间大，进而防止渣夹在两个滤油片之间堵塞油的流动。

优选的，压榨装置还包括压榨盘，压榨盘设置在升降油缸的底部，压榨盘的最大表面积不小于滤油筒顶部的表面积，以使升降油缸下降带动压榨盘能够从滤油筒的顶部进入滤油筒的内部，并与滤油底盘配合压榨渣中的油；压榨盘的下表面为凹弧面，以与滤油底盘的上表面配合将压榨出的油沿中心向边缘分散，进而便于油流至滤油底盘的边缘处。

优选的，滤油片上开设有导油孔，以使无法挤入两个滤油片之间的间隙的油能够穿过导油孔流至另外两个滤油片之间的间隙，并顺利沿滤油片流下。

优选的，滤油片的横截面为梯形，滤油片的下底边靠近固定箍、上底边远离固定箍，以使每两个滤油片之间的间隙由中心向边缘方向逐渐减小，进而在压榨过程中减少渣从两个滤油片之间穿出的情况。

优选的，滤油筒的底部边缘处向滤油筒内部及上部方向倾斜，形成第一倒角，滤油底盘的下部边缘处向滤油底盘的中心及上部方向倾斜，形成第二倒角，第一倒角与第二倒角配合形成限位，以使滤油底盘只能从滤油筒的底部进入滤油筒且滤油底盘不能从滤油筒的底部向顶部方向穿出滤油筒，进而防止在压榨过程中，由于油渣的粘度，滤油底盘被压榨盘带动向上运动至脱离滤油筒。

本发明采用上述技术方案，其有益效果在于：压榨时，滤油装置位于油收容腔的正上方，滤油装置与压榨装置配合压榨渣中残留的油，油收容腔收集压榨渣产生的油，压榨后，滤油装置受外力滑动，从油收容腔的正上方移动至渣收容腔的正上方，渣收容腔收集压榨后剩余的废渣，完成压榨渣中残留油的工作，充分将动物油脂中的油产出，提高产量的同时节约原料，避免浪费。

附图说明

图1为非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置压榨前的结构示意图。

图2为非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置压榨时的结构示意图。

图3为图2一个方向的剖视图。

图4为图3中A的局部放大图。

图5为非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置压榨后的结构示意图。

图6为图5一个方向的剖视图。

图7为油渣收集装置的结构示意图。

图8为滤油装置的结构示意图。

图9为滤油底盘的结构示意图。

图10为滤油装置另一个角度的结构示意图。

图11为图10一个方向的结构示意图。

图12为图11中B的局部放大图。

图13为图10另一个方向的剖视图。

图中：非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置10、压榨装置20、升降油缸21、支撑架22、压榨盘23、滤油装置30、滤油筒31、滤油片311、导油孔3111、固定箍312、滤油底盘32、引流槽321、引流孔322、滑板33、油渣收集装置40、收集箱41、隔板42、支撑块43。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

请参看图1至图6，本发明实施例提供了一种非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置10，用于把动物油脂熔炼后产生的动物油渣中的渣压榨，以榨出渣中残留的油，包括滤油装置30、压榨装置20、油渣收集装置40，滤油装置30位于油渣收集箱41的上方，油渣收集装置40包括油渣收集箱41、隔板42，油渣收集箱41内竖直设置有隔板42，油渣收集箱41的内壁与隔板42的一面围成油收容腔，油渣收集箱41的内壁与隔板42的另一面围成渣盘收容腔，压榨装置20设置在油收容腔的正上方，以使压榨装置20下降与滤油装置30配合压榨位于滤油装置30内部的渣中的油，并使油沿着滤油装置30流入油收容腔内；油渣收集箱41上还设置有导轨，滤油装置30与导轨滑动连接，以使滤油装置30能够受外力沿导轨移动，并从油收容腔的正上方移动至渣盘收容腔的正上方，滤油装置30中压榨后剩余的废渣落入渣盘收容腔内。

请参看图1至图6，进一步的，压榨装置20包括升降油缸21、支撑架22，升降油缸21固定在支撑架22上，支撑架22抬高升降油缸21，以使升降油缸21位于油收容腔的正上方。

请参看图1至图7，进一步的，滤油装置30包括滑板33、滤油筒31、滤油底盘32，滑板33的底部设置有导槽，导槽与导轨相适配，以使导轨能够镶嵌在导槽内，从而使滑板33与油渣收集箱41滑动连接，进而使滑板33能够沿油渣收集箱41滑动，滑板33的底部开设有通孔，滤油筒31的顶部底部均敞开，滤油筒31底部的边缘与通孔边缘处的滑板33连接，通孔与滤油筒31同轴同心，滤油底盘32穿过通孔设置在滤油筒31的底部；滑板33滑动能够带动滤油筒31和滤油底盘32从油收容腔的正上方移动至渣盘收容腔的正上方，油收容腔内的相对两侧壁上各设置有一个支撑块43，两个支撑块43之间的距离小于滤油底盘32的直径，以使滤油底盘32与滤油筒31位于油收容腔的正上方时，滤油底盘32受两个支撑块43支撑，升降油缸21下降从滤油筒31的顶部进入滤油筒31的内部，并逐渐靠近滤油底盘32，升降油缸21与滤油底盘32配合压榨滤油底盘32上的渣，压榨出的油沿着滤油筒31流至油收容腔内，压榨后的废渣留在滤油底盘32上，滑板33受外力沿导轨滑动，带动滤油筒31与滤油底盘32移动至渣盘收容腔的正上方，渣盘收容腔相对两侧壁的距离大于滤油底盘32的直径，滤油底盘32移动至渣盘收容腔的正上方时，滤油底盘32的支撑力消失，并受自身重力落入渣盘收容腔内，以便于清理滤油底盘32上的废渣。

请参看图9、图11至图12，进一步的，滤油底盘32的边缘与滤油筒31之间存在间隙，滤油底盘32的上表面为凸弧面，滤油底盘32从中心至边缘开设有引流槽321，以使位于滤油底盘32上的油能够沿引流槽321流至滤油底盘32的边缘处并穿过滤油底盘32与滤油筒31之间的间隙流至滤油底盘32下部的油收容腔内；滤油底盘32上还开设有引流孔322，以使位于滤油底盘32上的油也能够穿过引流孔322流至滤油底盘32下部的油收容腔内。

请参看图8、10，进一步的，滤油筒31包括预定数量的滤油片311、不少于两个的固定箍312，滤油片311设置在固定箍312上，且沿固定箍312的圆周方向均匀分布，滤油片311竖直设置，滤油片311与固定箍312组合形成圆柱筒状，每两个滤油片311之间存在间隙，滤油筒31位于油收容腔正上方时，滤油筒31内部压榨出的油进入两个滤油片311之间的间隙，并受自身重力沿滤油片311流至油收容腔的内部；滤油片311在滤油过程中所受压力由上至下依次增大，每两个固定箍312之间的距离由上至下依次减小，即固定箍312的密度由上至下依次增大，以适应所受压力的变化，所有固定箍312均相互平行。

请参看图13，进一步的，每两个相邻的所述滤油片311与固定箍312中心之间的距离不同，相隔一个滤油片311的每两个滤油片311与固定箍312中心之间的距离相同，每两个与固定箍312中心之间距离较小的滤油片311中间夹一个与固定箍312中心之间距离较大的滤油片311，以使此三个滤油片311之间形成的储油空间大，进而防止渣夹在两个滤油片311之间堵塞油的流动。

请参看图1至图6，进一步的，压榨装置20还包括压榨盘23，压榨盘23设置在升降油缸21的底部，压榨盘23的最大表面积不小于滤油筒31顶部的表面积，以使升降油缸21下降带动压榨盘23能够从滤油筒31的顶部进入滤油筒31的内部，并与滤油底盘32配合压榨渣中的油；压榨盘23的下表面为凹弧面，以与滤油底盘32的上表面配合将压榨出的油沿中心向边缘分散，进而便于油流至滤油底盘32的边缘处。

请参看图11，进一步的，滤油片311上开设有导油孔3111，以使无法挤入两个滤油片311之间的间隙的油能够穿过导油孔3111流至另外两个滤油片311之间的间隙，并顺利沿滤油片311流下。

请参看图13，进一步的，滤油片311的横截面为梯形，滤油片311的下底边靠近固定箍312、上底边远离固定箍312，以使每两个滤油片311之间的间隙由中心向边缘方向逐渐减小，进而在压榨过程中减少渣从两个滤油片311之间穿出的情况。

请参看图11、12，进一步的，滤油筒31的底部边缘处向滤油筒31内部及上部方向倾斜，形成第一倒角，滤油底盘32的下部边缘处向滤油底盘32的中心及上部方向倾斜，形成第二倒角，第一倒角与第二倒角配合形成限位，以使滤油底盘32只能从滤油筒31的底部进入滤油筒31且滤油底盘32不能从滤油筒31的底部向顶部方向穿出滤油筒31，进而防止在压榨过程中，由于油渣的粘度，滤油底盘32被压榨盘23带动向上运动至脱离滤油筒31。

请参看图9，进一步的，滤油底盘32上的引流槽321为从滤油底盘32的中心向边缘开设，引流孔322开设在两个引流槽321的交叉处；滤油底盘32的厚度为5~15mm，压榨盘23与滤油底盘32的形状完全相同，设置方向相反。

进一步的，支撑块43上开设有导油槽，导油槽与油收容腔连通，以使支撑块43上的油能够沿导油槽流入油收容箱内，支撑块43为长方体状，每个支撑块43的四个面均与油渣收集箱41内壁连接。

进一步的，每两个滤油片311之间的距离为1~2mm，滤油片311的厚度为1mm。

进一步的，一个滤油片311上导油孔3111的数量为5~12个，导油孔3111的纵截面为长方形，长为5mm，宽为1mm。

请参看图12，进一步的，滤油底盘32的边缘与滤油筒31之间的间隙为0.5~2mm。

进一步的，滤油片311与固定箍312之间可拆卸连接，以便于拆卸更换或清理滤油片311。

进一步的，滑板33上设置有把手，便于人工施力推拉滑板33。

进一步的，第一倒角的角度为30°~45°，第二倒角的角度为15°~60°。

本装置在具体使用时，将渣从滤油筒31的顶部置入滤油筒31的内部，渣落在滤油底盘32上，启动升降油缸21，升降油缸21带动压榨盘23向下运动并从滤油筒31的顶部进入滤油筒31的内部，压榨盘23逐渐靠近滤油底盘32运动，压榨盘23与滤油底盘32配合将渣中的油压出，压榨出的油沿滤油板流至油收容腔内部，压榨结束后，滑动滑板33，将滤油筒31及滤油底盘32带动至渣盘收容腔的正上方，滤油底盘32失去支撑力落入渣腔内部，取走滤油底盘32，清理滤油底盘32上压榨后剩余的废渣。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。

Claims (2)

1.一种非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置，用于把动物油脂熔炼后产生的动物油渣中的渣压榨，以榨出渣中残留的油，其特征在于：包括滤油装置、压榨装置、油渣收集装置，滤油装置位于油渣收集箱的上方，油渣收集装置包括油渣收集箱、隔板，油渣收集箱内竖直设置有隔板，油渣收集箱的内壁与隔板的一面围成油收容腔，油渣收集箱的内壁与隔板的另一面围成渣盘收容腔，压榨装置设置在油收容腔的正上方，以使压榨装置下降与滤油装置配合压榨位于滤油装置内部的渣中的油，并使油沿着滤油装置流入油收容腔内；油渣收集箱上还设置有导轨，滤油装置与导轨滑动连接，以使滤油装置能够受外力沿导轨移动，并从油收容腔的正上方移动至渣盘收容腔的正上方，滤油装置中压榨后剩余的废渣落入渣盘收容腔内；所述滤油装置包括滑板、滤油筒、滤油底盘，滑板的底部设置有导槽，导槽与导轨相适配，以使导轨能够镶嵌在导槽内，从而使滑板与油渣收集箱滑动连接，进而使滑板能够沿油渣收集箱滑动，滑板的底部开设有通孔，滤油筒的顶部底部均敞开，滤油筒底部的边缘与通孔边缘处的滑板连接，通孔与滤油筒同轴同心，滤油底盘穿过通孔设置在滤油筒的底部；滑板滑动能够带动滤油筒和滤油底盘从油收容腔的正上方移动至渣盘收容腔的正上方，油收容腔内的相对两侧壁上各设置有一个支撑块，两个支撑块之间的距离小于滤油底盘的直径，以使滤油底盘与滤油筒位于油收容腔的正上方时，滤油底盘受两个支撑块支撑，升降油缸下降从滤油筒的顶部进入滤油筒的内部，并逐渐靠近滤油底盘，升降油缸与滤油底盘配合压榨滤油底盘上的渣，压榨出的油沿着滤油筒流至油收容腔内，压榨后的废渣留在滤油底盘上，滑板受外力沿导轨滑动，带动滤油筒与滤油底盘移动至渣盘收容腔的正上方，渣盘收容腔相对两侧壁的距离大于滤油底盘的直径，滤油底盘移动至渣盘收容腔的正上方时，滤油底盘的支撑力消失，并受自身重力落入渣盘收容腔内，以便于清理滤油底盘上的废渣；所述滤油底盘的边缘与滤油筒之间存在间隙，滤油底盘的上表面为凸弧面，滤油底盘从中心至边缘开设有引流槽，以使位于滤油底盘上的油能够沿引流槽流至滤油底盘的边缘处并穿过滤油底盘与滤油筒之间的间隙流至滤油底盘下部的油收容腔内；滤油底盘上还开设有引流孔，以使位于滤油底盘上的油也能够穿过引流孔流至滤油底盘下部的油收容腔内；所述滤油筒包括预定数量的滤油片、不少于两个的固定箍，滤油片设置在固定箍上，且沿固定箍的圆周方向均匀分布，滤油片竖直设置，滤油片与固定箍组合形成圆柱筒状，每两个滤油片之间存在间隙，滤油筒位于油收容腔正上方时，滤油筒内部压榨出的油进入两个滤油片之间的间隙，并受自身重力沿滤油片流至油收容腔的内部；滤油片在滤油过程中所受压力由上至下依次增大，每两个固定箍之间的距离由上至下依次减小，即固定箍的密度由上至下依次增大，以适应所受压力的变化，所有固定箍均相互平行；每两个相邻的所述滤油片与固定箍中心之间的距离不同，相隔一个滤油片的每两个滤油片与固定箍中心之间的距离相同，每两个与固定箍中心之间距离较小的滤油片中间夹一个与固定箍中心之间距离较大的滤油片，以使此三个滤油片之间形成的储油空间大，进而防止渣夹在两个滤油片之间堵塞油的流动；所述压榨装置还包括压榨盘，压榨盘设置在升降油缸的底部，压榨盘的最大表面积不小于滤油筒顶部的表面积，以使升降油缸下降带动压榨盘能够从滤油筒的顶部进入滤油筒的内部，并与滤油底盘配合压榨渣中的油；压榨盘的下表面为凹弧面，以与滤油底盘的上表面配合将压榨出的油沿中心向边缘分散，进而便于油流至滤油底盘的边缘处；所述滤油片上开设有导油孔，以使无法挤入两个滤油片之间的间隙的油能够穿过导油孔流至另外两个滤油片之间的间隙，并顺利沿滤油片流下；所述滤油片的横截面为梯形，滤油片的下底边靠近固定箍、上底边远离固定箍，以使每两个滤油片之间的间隙由中心向边缘方向逐渐减小，进而在压榨过程中减少渣从两个滤油片之间穿出的情况；所述滤油筒的底部边缘处向滤油筒内部及上部方向倾斜，形成第一倒角，滤油底盘的下部边缘处向滤油底盘的中心及上部方向倾斜，形成第二倒角，第一倒角与第二倒角配合形成限位，以使滤油底盘只能从滤油筒的底部进入滤油筒且滤油底盘不能从滤油筒的底部向顶部方向穿出滤油筒，进而防止在压榨过程中，由于油渣的粘度，滤油底盘被压榨盘带动向上运动至脱离滤油筒；第一倒角的角度为30°~45°，第二倒角的角度为15°~60°。

2.如权利要求1所述的非连续镶嵌组合式动物油脂压榨装置，其特征在于：所述压榨装置包括升降油缸、支撑架，升降油缸固定在支撑架上，支撑架抬高升降油缸，以使升降油缸位于油收容腔的正上方。