CN110712271A - 一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备及成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备，包括布料装置、压机及取砖装置：所述压机包括压机本体、方缸、行程补偿机构、动梁、上模、下模芯组件、模框及驱动模框升降的驱动装置；所述方缸包括缸体、方形活塞及方形密封圈；所述方形活塞与动梁之间设有所述行程补偿机构，所述行程补偿机构可改变动梁与方缸的距离；所述动梁与压机本体之间设有动梁油缸。相应的，本发明还公开了一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备的成型工艺。实施本发明，实现大规格陶瓷板的成型，其成型质量好，陶瓷板强度高，无需进行切边处理。

Description

一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备及成型工艺

技术领域

本发明涉及陶瓷压机技术领域，尤其涉及一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备及成型工艺。

背景技术

随着建筑装饰材料的不断发展，对于大规格陶瓷板的需求及陶瓷板的定制化需求不断的提升，相应地对超大规格陶瓷板智能成型成套装备及工艺也提出了更高的要求。

常见的陶瓷砖成型工艺包括以下步骤，压机的模芯相对模框运动，使模芯与模框之间形成一定厚度的模腔；布料装置移动至模芯的上方；所述布料装置将陶瓷坯料填充在模腔内；所述布料装置退出压机平台；所述压机的油缸带动动梁及上模芯下压，将陶瓷坯料压成陶瓷砖；所述模芯相对模框运动，使陶瓷砖顶出，推料装置将陶瓷砖移出压机；实现陶瓷砖的单次成型。

若大规格陶瓷板也采用现有的陶瓷砖成型工艺进行生产，会存在以下几个问题：

1、现有的布料装置包括格栅布料或皮带布料，采用格栅布料的方式一般能够加工的最大的陶瓷板的长为2400mm、宽为1200mm，相应的，其大概需要100kg的陶瓷坯料，格栅容易因刚性不够而变形，进而导致布料不均匀。此外，若需要加工大尺寸的陶瓷板，则需要配套与其相对应尺寸的格栅，而大尺寸的格栅更为容易变形。现有技术的皮带布料方法主要是为了解决瓷砖图案的细腻性以及多种陶瓷坯料结合的问题，且现有技术的皮带布料方法一般是将布于皮带上的陶瓷坯料的厚度设置为大于模腔的深度，然后通过刮料机构将多余的陶瓷坯料刮除，此种布料方法用于大尺寸的陶瓷板成型加工时会大大的浪费陶瓷坯料。

2、现有技术中的压机一般包括主缸，主缸与动梁连接，动梁与上模连接，与上模配套使用的下模，所述下模包括模框及下模芯，所述下模芯相对模框可上下运动以实现脱模和形成模腔。从加工难度考虑，一般主缸采用圆形油缸。但对于大规格陶瓷板来说，例如对长为3-4m、宽为1-3m的陶瓷板来说，采用圆形油缸，其难以对陶瓷板的各部分均匀施力，影响陶瓷板的成型质量。若增大圆形油缸的尺寸来提高陶瓷板的成型质量，势必会增加压机的整体尺寸，其制造成本高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备，实现大规格陶瓷板的成型，其成型质量好，陶瓷板强度高，无需进行切边处理。

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备，便于取砖，减少陶瓷板磨损及损坏。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备，包括布料装置、压机及取砖装置：

所述压机包括压机本体、设于压机本体内的方缸、行程补偿机构、动梁、上模、下模芯组件、模框及驱动模框升降的驱动装置；

所述方缸包括缸体、方形活塞及套设于所述方形活塞上的方形密封圈；所述缸体设有横截面为方形的容腔，所述方形活塞置于所述容腔中；

所述方形活塞与动梁之间设有所述行程补偿机构，所述行程补偿机构包括与方形活塞连接上齿板和与动梁连接的下齿板，所述上齿板或下齿板与水平驱动机构连接；所述水平驱动机构驱动所述上齿板或下齿板水平移动，从而使上齿板及下齿板的齿顶抵接或相互啮合，以改变动梁与方缸的距离；

所述动梁与压机本体之间设有动梁油缸，所述动梁油缸驱动所述动梁升降；

所述布料装置用于将陶瓷坯料送入模框与下模芯组件构成的模腔中；

所述取砖装置用于将经过压机压制的陶瓷坯料取出。

作为上述技术方案的改进，所述上齿板下表面设有第一凸齿，所述下齿板上表面设有第二凸齿；

所述水平驱动机构与上齿板连接，驱动上齿板水平移动，以使所述第一凸齿和第二凸齿对齐或错开。

作为上述技术方案的改进，所述驱动装置包括左侧轨及右侧轨、与所述左侧轨及右侧轨下部连接的顶梁、驱动顶梁升降的驱动组件；所述左侧轨及右侧轨的上方设有所述模框；

所述左侧轨及右侧轨设有凹槽，所述模框上设有与所述凹槽配合设置的锁扣，所述锁扣伸入所述凹槽中；

所述左侧轨及右侧轨上设有定位组件和锁紧组件，所述定位组件用于将左侧轨及右侧轨与模框对准后锁定，所述定位组件和锁紧组件能够带动模框相对左侧轨及右侧轨上升或下降预定距离，使所述锁扣与所述凹槽扣紧或松开。

作为上述技术方案的改进，所述定位组件包括设于所述左侧轨及右侧轨上的定位缸，所述模框设有适配的定位孔，所述定位缸的活塞杆插入所述定位孔中；所述锁紧组件包括设于所述左侧轨及右侧轨上的多个锁紧缸，所述锁紧缸能够纵向顶出或缩回。

作为上述技术方案的改进，所述顶梁包括第一顶梁及第二顶梁，所述第一顶梁及第二顶梁前后布置，且与左侧轨及右侧轨相互搭接成“井”字形结构；

所述驱动组件包括至少两个对称设置的驱动元件；所述驱动元件的驱动杆与顶梁连接。

作为上述技术方案的改进，所述布料装置包括主料斗、补料机构、皮带送料机构、导轨导轮机构和主驱动机构；所述皮带送料机构包括送料皮带以及用于驱动送料皮带绕自身运转的动力组件；所述主驱动机构用于带动皮带送料机构在所述导轨导轮机构上同步往复运动。

作为上述技术方案的改进，所述取砖装置包括底架、设于底架上的运输架，设于运输架上的吸盘，与所述吸盘连接的负压发生装置及泄压装置，驱动所述运输架水平移动的驱动部件，设于所述运输架两侧的升降装置，以及设于所述运输架下方的皮带输送装置。

相应的，本发明还提供了一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备的成型工艺，包括以下步骤：

S1、所述驱动装置带动模框上升，以在模框与下模芯组件之间形成模腔；

S2、所述布料装置向模腔内布料，布料完成后布料装置从压机内退出；

S3、所述动梁油缸驱动动梁向下运动，所述水平驱动机构驱动所述上齿板或下齿板水平移动，以使所述上齿板及下齿板的齿顶抵接，所述上模与模腔中的陶瓷坯料接触；

S4、所述方形活塞带动上模下压，将模腔中的陶瓷坯料压制成陶瓷板；

S5、所述方形活塞复位，所述驱动装置回缩，带动模框向下运动，露出陶瓷板；

S6、所述水平驱动机构驱动所述上齿板水平移动，以使下齿板与上齿板的齿顶相互错开，所述动梁油缸复位，使所述第二凸齿与第一凸齿复位；

S7、所述取砖装置将陶瓷板从压机内取出。

作为上述技术方案的改进，步骤S2包括：

S21、所述主驱动机构带动皮带送料机构运动至模框的远端，主料斗在送料皮带上布满陶瓷坯料；

S22、主驱动机构带动皮带送料机构运动至压机内指定位置后，所述动力组件带动送料皮带自转，同时所述主驱动机构带动皮带送料机构回退，将粉末填入模腔中；

S23、在主驱动机构带动皮带送料机构回退的过程中，所述补料机构向模腔中填补陶瓷坯料，并将模腔中的陶瓷坯料刮平；

S24、所述主驱动机构带动皮带送料机构退出压机，布料完成后布料装置从压机内退出。

作为上述技术方案的改进，步骤S7包括：

S71、所述吸盘保持在高位，所述吸盘与负压发生装置连接，所述负压发生装置一直处于启动状态，保证吸盘时刻处于负压状态，所述驱动部件驱动所述运输架移动，直至运输架上的吸盘移动至陶瓷板的上方；

S72、所述升降装置驱动吸盘下降，直至所述吸盘与陶瓷板接触，所述吸盘吸取陶瓷板，所述升降装置上升；

S73、所述驱动部件驱动运输架复位，所述升降装置驱动吸盘下降，直至陶瓷板与皮带输送装置接触，所述泄压装置开启，使所述吸盘内部的负压消除，吸盘与陶瓷板分离，所述升降装置驱动吸盘上升，皮带输送装置将陶瓷板输送到下一个工序。

实施本发明，具有如下有益效果：

本发明通过所述驱动装置带动模框上升，在模框与下模芯组件之间形成模腔，所述布料装置将陶瓷坯料填入模腔中，经方缸将陶瓷坯料压制陶瓷板，并通过驱动装置带动模框下降的方式脱模，所述取砖装置将陶瓷板取出。其中，所述方缸包括缸体、方形活塞及方形密封圈，所述缸体的横截面设有方形的空腔，所述方形活塞套设于所述空腔内。通过方缸能够给陶瓷坯料的各个位置施加均等的作用力，压制的陶瓷板背纹深、陶瓷板的成型质量好，无需切边处理。所述方形活塞与动梁之间设有行程补偿机构，所述行程补偿机构用于解决方形活塞运动行程问题，方形活塞的运动行程与密封难度成正比，方形活塞运动行程越长，密封难度越高。具体地，所述行程补偿机构可改变动梁与方缸的距离，以降低方形活塞的运动行程，提高方缸运行的可靠性及稳定性。

所述左侧轨及右侧轨上设有凹槽，所述模框上设有与所述凹槽配合设置的锁扣，所述锁扣伸入所述凹槽中，所述左侧轨及右侧轨上设有定位组件和锁紧组件，所述定位组件用于将左侧轨及右侧轨与模框对准后锁定，所述定位组件和锁紧组件能够带动模框相对左侧轨及右侧轨上升或下降预定距离，使所述锁扣与所述凹槽扣紧或松开。所述模框与侧轨能够连接为一个整体或分开，采用上述模框与左侧轨及右侧轨的拆分形式，降低了模框的生产成本及加工难度。同时所述定位组件也限定了模框受挤压后的横向偏移量，以提高陶瓷板的成型可靠性。

所述布料装置通过主驱动机构带动皮带送料机构将陶瓷坯料填入模腔中，通过补料机构向模腔中填补陶瓷坯料，并将模腔中的陶瓷坯料刮平，以完成大规格陶瓷板的布料。所述皮带送料机构填入模腔中的陶瓷坯料预留一定的量，通过补料机构来补充，避免了传统刮料时陶瓷坯料的浪费。

所述取砖装置通过吸盘吸砖的方式取砖，降低对陶瓷板的损坏，提高陶瓷板的成型质量。

附图说明

图1是本发明涉及的成型成套装备的主视图；

图2是图1中方缸的截面图；

图3是图1中行程补偿机构的结构图；

图4是图3中行程补偿机构的水平驱动机构示意图；

图5是图1压机的部分结构图；

图6是图5中A-A截面图；

图7是图6中A部放大图；

图8是图1中布料装置的动力组件结构图；

图9至图16为本发明涉及的成型成套装备的工作状态图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

参见图1至图4，本发明提供了一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备，包括压机100、布料装置200及取砖装置300；

所述压机100包括压机本体1、设于压机本体1内的方缸2、、动梁7、行程补偿机构8、上模3、下模芯组件4、模框5及驱动装置6；

所述方缸2包括缸体21、方形活塞22及套设于所述方形活塞22上的方形密封圈23；所述缸体21设有横截面为方形的容腔211，所述方形活塞22置于所述容腔211中；所述方形活塞22的末端连接有所述动梁7，所述动梁7与压机本体1之间设有动梁油缸(附图中未显示)；

与现有技术采用圆形油缸不同，本发明的方缸2对动梁7施加均匀的作用力，以使连接在动梁7上的上模3对陶瓷坯料施加的作用力均等，提高陶瓷板边角处的强度，制得的陶瓷板无需切边处理，减少了深加工成本；陶瓷板的背纹深，便于贴砖；且陶瓷坯料损耗少。此外，采用方缸2可以更好的贴合压机100的外形，减小压机100的尺寸。本发明适用于长2m以上、宽1m以上的陶瓷板的压制。当然通过调节方缸2尺寸及相应的模具尺寸，可制得多种尺寸规格的陶瓷板。

优选地，所述方形活塞22的底面尺寸大于或等于所述上模3的底面尺寸，以使方缸2的作用力可以均匀施加在所述上模3上，以提高陶瓷板的成型质量。此外，也降低了对动梁7的刚度的要求，降低生产成本。

需要说明的是，所述缸体21的相邻两个内侧面形成第一夹角212；所述方形活塞22的相邻两个外侧面形成第二夹角221。为使缸体21内侧不产生应力集中，第一夹角212必须做圆弧过渡，为保证缸体21及方形活塞22的密封性，第二夹角221也必须做圆弧过渡，并且与第一夹角212相适配。进一步地，所述方形活塞22的运动行程与密封性的要求成正比，但为便于布料及移砖，压机100的上模3与下模组件需有一定的高度差，若仅通过方形活塞22的运动来进行压砖，方形活塞22的行程较大，对方缸2的密封性及控制的要求较高。为此，在所述动梁7与方形活塞22之间还设有行程补偿机构8。所述行程补偿机构8用于驱动所述动梁7及上模3运动至上模3与陶瓷坯料接触，此后所述方缸2驱动所述动梁7及上模3一起向下运动，使陶瓷板成型，此时方缸2的行程均几十毫米，大大降低了对方缸2的密封性的要求。

所述行程补偿机构8包括上齿板81和下齿板82，所述上齿板81下表面设有第一凸齿811，所述下齿板82上表面设有第二凸齿821，所述上齿板81或下齿板82能够受驱动地水平移动，从而使所述第一凸齿811和第二凸齿821在相互交错啮合和齿顶相互抵接的状态之间切换，以改变动梁7与方缸2的距离。其中，所述动梁7与压机本体1之间设有动梁油缸(附图中未显示)，在非压制状态下，动梁油缸驱动所述动梁7相对压机本体1上升或下降。所述上齿板81或下齿板82与水平驱动机构83连接，并在其作用下进行水平移动，所述第一凸齿811沿压机100的左右方向或前后方向相互间隔预定距离直线排布。所有所述第一凸齿811的长度相同，所有第二凸齿821的长度相同。所述动梁油缸驱动动梁向下运动直至所述第一凸齿811的底面和第二凸齿821的顶面全部重合，所述水平驱动机构83驱动所述上齿板81或下齿板82运动，使齿顶相互抵接，此时压机100的上模3与陶瓷坯料接触，实现行程的补偿。所述上齿板81及下齿板82复位后，上模3与下模组件之间留出预定距离，便于布料及移砖。在本实施例中，所述水平驱动机构83为水平驱动液压缸831，所述水平驱动液压缸831与所述上齿板81连接。

现有技术中，通过顶出装置驱动下模芯组件升降，在模框与下模芯组件之间形成模腔。压机脱模时，由于下模芯组件的重量高达数十吨且陶瓷板与模框的摩擦力较大，而推顶点只有2～4个，推顶下模芯的推顶板容易变形，造成顶升过程不平稳，影响陶瓷板的成型质量。在本发明中，采用模框5上升的方式形成模腔，采用模框5下降的方式进行脱模，以下进行详细介绍。

参见图5至图7，所述下模芯组件4与压机机架1固定，所述驱动装置6包括左侧轨10a及右侧轨10b、与所述左侧轨10a及右侧轨10b下部连接的顶梁9及驱动顶梁升降的驱动组件61，所述左侧轨10a及右侧轨10b的上方设有所述模框5；

所述左侧轨10a及右侧轨10b设有凹槽101，所述模框5上设有与所述凹槽101配合设置的锁扣51，所述锁扣51伸入所述凹槽101中；所述左侧轨10a及右侧轨10b上设有定位组件11和锁紧组件12，所述定位组件11用于将左侧轨10a及右侧轨10b与模框5对准后锁定，所述定位组件11和锁紧组件12能够带动模框5相对左侧轨10a及右侧轨10b上升或下降预定距离，使所述锁扣51与所述凹槽101扣紧或松开。

所述定位组件11包括设于所述左侧轨10a及右侧轨10b的两端的定位缸111，所述模框5的底面设有与所述定位缸111适配的定位孔52，所述定位缸111的活塞杆能够插入所述定位孔52将模框5及侧轨10对准。所述定位组件11通过限定模框5受挤压时的横向偏移量，以保证了模框5与下模芯组件4之间的相对位置准确可靠，有合理的间隙以避免压砖时模框5与下模芯组件4干涉，提高了模框5与左侧轨10a及右侧轨10b锁定过程的准确性。此外，将模框5与左侧轨10a及右侧轨10b做成分体式结构，可降低生产成本及加工难度，同时也便于换模，降低换模成本。

所述锁紧组件12包括设于所述左侧轨10a及右侧轨10b上的多个锁紧缸121，所述锁紧缸121能够纵向顶出或缩回。采用多个锁紧缸121的形式，可将锁紧力均布多个锁紧缸121上，有利于锁紧缸121的小型化，便于安装在模框5与侧轨10之间，降低安装难度。此外，由于模框5的长度较长，多个锁紧缸121可提供多个锁紧位，以使模框5的锁紧过程平稳。

所述顶梁9包括第一顶梁9a及第二顶梁9b，所述第一顶梁9a及第二顶梁9b前后布置，且与左侧轨10及右侧轨10b相互搭接成“井”字形结构。所述驱动组件61包括至少两个对称设置的驱动元件611；所述驱动元件611的驱动杆与顶梁9连接。所述驱动元件611为液压油缸或升降螺杆，但不限于此。

参见图1及图8，所述布料装置200用于将陶瓷坯料送入模框5与下模芯组件4构成的模腔中；所述取砖装置用于将经过压机100压制的陶瓷坯料取出。

所述布料装置200包括主料斗13、辅助料斗14、皮带送料机构15、补料机构16、导轨导轮机构17和主驱动机构18。

所述皮带送料机构15包括送料皮带151以及用于驱动送料皮带151绕自身运转的动力组件152，所述主料斗13用于将陶瓷坯料布于送料皮带151上，且使布于送料皮带151上的陶瓷坯料的厚度小于模腔的深度。其中，动力组件152包括电机以及皮带轮，送料皮带151绕设于电机皮带轮上，所述电机皮带轮通过电机驱动旋转，从而实现送料皮带151的运转。

所述补料机构16设于皮带送料机构15靠近模腔的一端，所述辅助料斗14用于将其内的陶瓷坯料布入补料机构16内，所述补料机构16的下端为镂空结构。当补料机构16移动到模腔相对的位置时，补料机构16内的陶瓷坯料会由其下端的镂空结构落入模腔内。

所述主驱动机构18用于带动皮带送料机构15和补料机构16在导轨导轮机构17上同步往复运动，向模腔内布料时，所述主驱动机构18和动力组件152同时工作，以使送料皮带151上的陶瓷坯料落入模腔内，从而形成第一陶瓷坯料层，所述补料机构16内的陶瓷坯料落在模腔的第一陶瓷坯料层上，且模腔表面的陶瓷坯料通过补料机构16刮平。

参见图1，所述取砖装置300包括底架31，设于所述底架31上方的运输架32，设于运输架32上的吸盘33，与所述吸盘33连接的负压发生装置34及泄压装置35，驱动所述运输架32水平移动的驱动部件36，设于所述运输架32两侧的升降装置37，以及设于运输架32下方的皮带输送装置38。

所述负压发生装置34一直处于启动状态，保证吸盘33时刻处于负压状态，所述吸盘33保持在高位；在压机100脱模后，所述驱动部件36驱动所述运输架32移动，使所述吸盘33移动至陶瓷板的上方，所述升降装置37下降，所述吸盘33的底面与陶瓷板紧贴，所述吸盘33将陶瓷板吸紧，所述升降装置37带动吸盘上升至高位；所述驱动部件36驱动所述运输架32返回，到位后所述升降装置37下降，使陶瓷板与皮带输送装置38接触，所述泄压装置35启动，使吸盘33泄压，吸盘33与陶瓷板分离，皮带输送装置38将陶瓷板输送到下一个工序。

具体地，所述驱动部件36其用于驱动运输架32往复移动，所述驱动部件36包括驱动电机361及由驱动电机361驱动的传动部件362。所述传动部件362为皮带传动机构、齿轮齿条传动机构、蜗轮蜗杆传动机构或螺旋传动机构等，不限于此。所述升降装置37设于所述吸盘33的两侧。所述升降装置37为液压顶升装置或螺杆升降装置，但不限于此。本实施例以液压顶升装置为例，所述液压顶升装置包括多个液压顶升缸371，多个所述液压顶升缸371同步运动。所述吸盘33为一个整体或由多个吸盘33集成而成。所述负压发生装置34包括抽风机，所述负压发生装置34设于所述运输架32上，随运输架32一起移动。

参见图9至图16，本发明提供了一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备的成型工艺，其包括以下步骤：

S1、所述驱动装置6带动模框5上升，以在模框5与下模芯组件4之间形成模腔。具体地，多个所述驱动元件611同步顶出，驱动顶梁9带动侧轨10及模框5向上运动，使模框5的顶面与下模芯组件4的顶面具有预定的高度差，形成模腔。

S2、所述布料装置200向模腔内布料，布料完成后布料装置200从压机100内退出。步骤S2具体包括：

S21、所述主驱动机构18带动皮带送料机构15运动至模框5的远端，主料斗13在送料皮带151上布满陶瓷坯料；

S22、主驱动机构18带动皮带送料机构15运动至压机内指定位置后，所述动力组件152带动送料皮带151自转，同时所述主驱动机构18带动皮带送料机构15回退，将粉末填入模腔中；

S23、在主驱动机构18带动皮带送料机构15回退的过程中，所述补料机构16向模腔中填补陶瓷坯料，并将模腔中的陶瓷坯料刮平；

S24、所述主驱动机构18带动皮带送料机构15退出压机100，布料完成。

S3、所述动梁油缸(附图中未显示)驱动动梁7向下运动，所述水平驱动机构83驱动所述上齿板81或下齿板82水平移动，以使所述上齿板81及下齿板82的齿顶抵接，所述上模3与模腔中的陶瓷坯料接触。

具体地，所述动梁油缸(附图中未显示)驱动动梁7下降预定距离，使所述下齿板82的第二凸齿821与上齿板81的第一凸齿811处于分开状态，所述水平驱动液压缸831驱动所述上齿板81水平移动，使所述第一凸齿811与第二凸齿821相互抵接，所述上模3与模腔中的陶瓷坯料接触。

S4、所述方形活塞22带动上模3下压，将模腔中的陶瓷坯料压制成陶瓷板；

S5、所述方形活塞22复位；多个所述驱动元件611同步回缩，驱动顶梁9带动左侧轨10a、右侧轨10b及与左侧轨10a和右侧轨10b固定的模框5向下运动，使模框5的顶面与下模芯组件4的顶面齐平或者模框5的顶面低于下模芯组件4的顶面。

S6、所述水平驱动机构83驱动所述上齿板81水平移动，以使下齿板82与上齿板81的齿顶相互错开，所述动梁油缸(附图中未显示)复位，带动动梁上升，使所述第二凸齿821与第一凸齿811复位。具体地，所述水平驱动液压缸831驱动所述上齿板81水平移动，使所述第一凸齿811与第二凸齿821相互分离，所述动梁油缸(附图中未显示)带动动梁7上升复位，使所述下齿板82的第二凸齿821与上齿板81的第一凸齿811相互啮合；

S7、所述取砖装置300将陶瓷板从压机100内取出。以所述升降装置37为液压顶升缸371，所述传动部件362为皮带传动机构为例，步骤S7具体包括：

S71、所述吸盘33保持在高位，所述吸盘33与负压发生装置34连接，所述负压发生装置34一直处于启动状态，保证吸盘33时刻处于负压状态，所述驱动部件36驱动所述运输架32移动，直至运输架32上的吸盘33移动至陶瓷板的上方；

S72、所述升降装置37驱动吸盘33下降，直至所述吸盘33与陶瓷板接触，所述吸盘33吸取陶瓷板，所述升降装置37上升；

S73、所述驱动部件36驱动运输架32复位，所述升降装置37驱动吸盘33下降，直至陶瓷板与皮带输送装置38接触，所述泄压装置35开启，使所述吸盘33内部的负压消除，吸盘33与陶瓷板分离，所述升降装置37驱动吸盘33上升，皮带输送装置38将陶瓷板输送到下一个工序。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备，其特征在于，包括布料装置、压机及取砖装置：

所述压机包括压机本体、设于压机本体内的方缸、行程补偿机构、动梁、上模、下模芯组件、模框及驱动模框升降的驱动装置；

所述方缸包括缸体、方形活塞及套设于所述方形活塞上的方形密封圈；所述缸体设有横截面为方形的容腔，所述方形活塞置于所述容腔中；

所述方形活塞与动梁之间设有所述行程补偿机构，所述行程补偿机构包括与方形活塞连接上齿板和与动梁连接的下齿板，所述上齿板或下齿板与水平驱动机构连接；所述水平驱动机构驱动所述上齿板或下齿板水平移动，从而使上齿板及下齿板的齿顶抵接或相互啮合，以改变动梁与方缸的距离；

所述动梁与压机本体之间设有动梁油缸，所述动梁油缸驱动所述动梁升降；

所述布料装置用于将陶瓷坯料送入模框与下模芯组件构成的模腔中；

所述取砖装置用于将经过压机压制的陶瓷坯料取出。

2.如权利要求1所述的超大规格陶瓷板智能成型成套装备，其特征在于，所述上齿板下表面设有第一凸齿，所述下齿板上表面设有第二凸齿；

所述水平驱动机构与上齿板连接，驱动上齿板水平移动，以使所述第一凸齿和第二凸齿对齐或错开。

3.如权利要求1所述的超大规格陶瓷板智能成型成套装备，其特征在于，所述驱动装置包括左侧轨及右侧轨、与所述左侧轨及右侧轨下部连接的顶梁、驱动顶梁升降的驱动组件；所述左侧轨及右侧轨的上方设有所述模框；

所述左侧轨及右侧轨设有凹槽，所述模框上设有与所述凹槽配合设置的锁扣，所述锁扣伸入所述凹槽中；

所述左侧轨及右侧轨上设有定位组件和锁紧组件，所述定位组件用于将左侧轨及右侧轨与模框对准后锁定，所述定位组件和锁紧组件能够带动模框相对左侧轨及右侧轨上升或下降预定距离，使所述锁扣与所述凹槽扣紧或松开。

4.如权利要求3所述的超大规格陶瓷板智能成型成套装备，其特征在于，所述定位组件包括设于所述左侧轨及右侧轨上的定位缸，所述模框设有适配的定位孔，所述定位缸的活塞杆插入所述定位孔中；所述锁紧组件包括设于所述左侧轨及右侧轨上的多个锁紧缸，所述锁紧缸能够纵向顶出或缩回。

5.如权利要求3所述的超大规格陶瓷板智能成型成套装备，所述顶梁包括第一顶梁及第二顶梁，所述第一顶梁及第二顶梁前后布置，且与左侧轨及右侧轨相互搭接成“井”字形结构；

所述驱动组件包括至少两个对称设置的驱动元件；所述驱动元件的驱动杆与顶梁连接。

6.如权利要求1所述的超大规格陶瓷板智能成型成套装备，其特征在于，所述布料装置包括主料斗、皮带送料机构、补料机构、导轨导轮机构和主驱动机构；

所述皮带送料机构包括送料皮带以及用于驱动送料皮带绕自身运转的动力组件；所述主驱动机构用于带动皮带送料机构在所述导轨导轮机构上同步往复运动。

7.如权利要求1所述的超大规格陶瓷板智能成型成套装备，其特征在于，所述取砖装置包括底架、设于底架上的运输架，设于运输架上的吸盘，与所述吸盘连接的负压发生装置及泄压装置，驱动所述运输架水平移动的驱动部件，设于所述运输架两侧的升降装置，以及设于所述运输架下方的皮带输送装置。

8.一种根据权利要求1-7任一项所述的超大规格陶瓷板智能成型成套装备的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、所述驱动装置带动模框上升，以在模框与下模芯组件之间形成模腔；

S2、所述布料装置向模腔内布料，布料完成后布料装置从压机内退出；

S3、所述动梁油缸驱动动梁向下运动，所述水平驱动机构驱动所述上齿板或下齿板水平移动，以使所述上齿板及下齿板的齿顶抵接，所述上模与模腔中的陶瓷坯料接触；

S4、所述方形活塞带动上模下压，将模腔中的陶瓷坯料压制成陶瓷板；

S5、所述方形活塞复位，所述驱动装置回缩，带动模框向下运动，露出陶瓷板；

S6、所述水平驱动机构驱动所述上齿板水平移动，以使下齿板与上齿板的齿顶相互错开，所述动梁油缸复位，使所述第二凸齿与第一凸齿复位；

S7、所述取砖装置将陶瓷板从压机内取出。

9.根据权利要求8所述的超大规格陶瓷板智能成型成套装备的成型工艺，其特征在于，步骤S2包括：

S21、所述主驱动机构带动皮带送料机构运动至模框的远端，主料斗在送料皮带上布满陶瓷坯料；

S22、主驱动机构带动皮带送料机构运动至压机内指定位置后，所述动力组件带动送料皮带自转，同时所述主驱动机构带动皮带送料机构回退，将粉末填入模腔中；

S23、在主驱动机构带动皮带送料机构回退的过程中，所述补料机构向模腔中填补陶瓷坯料，并将模腔中的陶瓷坯料刮平；

S24、所述主驱动机构带动皮带送料机构退出压机，布料完成。

10.根据权利要求8所述的超大规格陶瓷板智能成型成套装备的成型工艺，其特征在于，步骤S7包括：

S71、所述吸盘保持在高位，所述吸盘与负压发生装置连接，所述负压发生装置一直处于启动状态，保证吸盘时刻处于负压状态，所述驱动部件驱动所述运输架移动，直至运输架上的吸盘移动至陶瓷板的上方；

S72、所述升降装置驱动吸盘下降，直至所述吸盘与陶瓷板接触，所述吸盘吸取陶瓷板，所述升降装置上升；

S73、所述驱动部件驱动运输架复位，所述升降装置驱动吸盘下降，直至陶瓷板与皮带输送装置接触，所述泄压装置开启，使所述吸盘内部的负压消除，吸盘与陶瓷板分离，所述升降装置驱动吸盘上升，皮带输送装置将陶瓷板输送到下一个工序。

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